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MANUAL DE EXTRUS O

Extrus o

S E O I S E O II S E O III S E O IV

P ROCESSO DE EXTRUS O P RINC PIOS TE RICOS DA EXTRUS O CO-E XTRUS O RESOLU O DE P ROBLEMAS

P G. 3 P G. 27 P G. 38 P G. 45

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SE O I

Processo de Extrus o

INTRODU O COMENT RIOS GERAIS M AT RIAS P RIMAS - ARMAZENAMENTO - M ANIPULA O S ECAGEM E XTRUS O DESENHO DE ROSCAS M ISTURADORES E ST TICOS DESENHO DE M ATRIZ P RESS O DE INJE O ROLOS DE ESFRIAMENTO E DE TRA O CORTE E MANIPULA O CONTROLE DE ESPESSURA RESUMO P G. 4 P G. 4 P G. 5 P G. 6 P G. 7 P G. 9 P G. 14 P G. 16 P G. 20 P G. 23 P G. 24 P G. 24

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INTRODU O

Este informativo descreve a extrus o de l minas de POLIESTIRENOS. As informa es apresentadas s o resultados de provas realizadas nos laborat rios de investiga o da Monsanto e de experi ncias praticadas em numerosas opera es comerciais. Devido as condi es de extrus o variarem muito, este material deve ser interpretado como uma s rie de sugest es, o leitor quem deve determinar criteriosamente as a es adequadas a sua situa o particular.

FIGURA 1

COMENT RIOS GERAIS

Numa linha de extrus o, o material se alimenta em forma de gr nulos, pellets ou p previamente secado, esquenta-se atrav s de fric o e calor e, na medida que avan a ao longo de um cilindro no sentido da parte meia. A a o da rosca sobre este flu do gera a press o necess ria para o fazer sair pelo bico de inje o, que lhe d a forma desejada, logo esfriado em rolos, cortado e empilhado ou, enrolado. A qualidade da l mina acabada se origina em determinadas medidas quantitativas tais como: o controle da espessura (tanto no sentido transversal na dire o da extrus o), propriedades f sicas e em caracter sticas superficiais (uniformidade de cor, brilho, etc.). Ao discutir o processo se tratar a opera o dos principais componentes de uma linha de extrus o com coment rios espec ficos relacionados com o processamento de POLIESTIRENOS.

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MAT RIAS PRIMAS

ARMAZENAMENTO

N o s o necess rias t cnicas especiais, se bem que os materiais devem manter-se numa rea seca e coberta. caracter sticas uniformes de extrus o. Somente devem-se utilizar materiais compat veis. N o misturar moagem de POLIESTIRENO com moagens de outras resinas. Para manter timas propriedades do produto final, os n veis de moagem n o devem ultrapassar a 25%. Caso seja inevit vel ultrapassar essa marca, a apar ncia e as propriedades mec nicas da l mina podem se deteriorar, e se deve limitar a sua utiliza o s aplica es que aceitem um n vel baixo de performance. Para altos percentuais de moagem, podem ser necess rias algumas mudan as nas condi es de extrus o a fim de manter os valores de entrega necess rios conforme a granulometria da mesma. Esta , geralmente, uma mistura que pode adquirir desde a forma de p fino, at a de grandes peda os irregulares. Este p pode atuar como lubrificante e ocasionar problemas de alimenta o. Nestes casos pode ser necess ria a utiliza o de um sistema de remo o de finos (peneira). recomend vel que o tamanho dos gr nulos da moagem seja o mais semelhante poss vel ao do material virgem. Gr nulos por demais grandes podem gerar pontos duros, j que a sua plastifica o requer maior tempo de resid ncia e maior temperatura. Al m do mais estes podem levar consigo part culas de ar, o que provoca bolhas na l mina.

MANIPULA O DO MATERIAL

Os gr nulos de POLIESTIRENO podem ser manipulados mediante equipamentos convencionais. Isso inclui: Transporte v cuo Carregadores pneum ticos Transportadores rosca

MOAGEM

Um certo n vel de moagem utiliza -se freq entemente, proveniente dos refugos dos processos de extrus o ou termoformagem. Estes podem se misturar e alimentar novamente o equipamento de extrus o com material virgem. Deve-se ter especial cuidado para preservar a moagem de qualquer tipo de contamina o. Sugere-se utilizar uma percentagem constante deste com material virgem a fim de manter

CORANTES

Os POLIESTIRENOS podem ser coloridos mediante qualquer dos sistemas de colora o convencionais. Se forem utilizados corantes l quidos, o transportador deve ser compat vel com o material virgem. Se forem utilizados concentrados de cor, a base do pol mero deve ser similar ao material virgem, de prefer ncia com menor ponto de fus o. Em geral, deve-se levar em conta que em uma maior concentra o de corantes em l mina final se obt m menores valores de propriedades mec nicas. "Os materiais incompat veis podem ocasionar a deteriora o das propriedades da l mina devido delamina o ou manchas de cor"

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SECAGEM

Os POLIESTIRENOS habitualmente se secam para eliminar a umidade superficial e garantir uma temperatura uniforme do material no equipamento de extrus o. umidade e o ar seco logo devolvido ao pr secador. Dito sistema assegura uma secagem apropriada ainda durante os meses quentes e midos do ver o. Um bom equipamento de pr secagem deve contar com um sistema bem desenhado para garantir a uniformidade do flu do do material e da secagem. A canaliza o pode ocasionar uma secagem n o uniforme e mudan as no tempo de resid ncia. A instrumenta o habitualmente limita-se a medir temperaturas de ar de entrada e sa da. A medi o do ponto de vazio do ar de entrada e o percentual de flu do volum trico til na resolu o de problemas. A determina o do n vel real de umidade dos gr nulos requer um equipamento especial de laborat rio. (Ver anexo I - curva t pica de pr -secagem)

EQUIPAMENTO

O equipamento de pr -secagem dimensionado em fun o do equipamento de extrus o a ser utilizado. A capacidade do pr -secador deve ser de 3 a 4 vezes maior que o regime de extrus o para assegurar uma secagem adequada. A maioria das novas instala es utilizam um pr -secador desumidificador (ver figura II). O ar circula, na figura I, atrav s do leito de secagem, que elimina a

FIGURA II Os leitos de desecagem cont m sistemas de calefa o para regenerar os mesmos em forma peri dica. Estes sistemas devem ser examinados rotineiramente para assegurar que est o funcionando de forma adequada. Durante a regenera o, a temperatura do leito eleva-se entre 210o C e 260o C e logo deve esfriar-se antes que o secador se conecte de forma autom tica ao leito a recarregar. O secador deve ser desenhado para utilizar ar seco a fim de esfriar o leito ao inv s de ar atmosf rico, que p oderia ser demasiadamente mido. A obten o de l mina com manchas de umidade imediatamente ap s passar a um leito de secagem regenerado poderia indicar um problema seja com os aquecedores ou com o desenho do sistema de esfriamento do leito.

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PROCESSO DE EXTRUS O

Os POLIESTIRENOS podem ser extrudados de forma bem sucedida, se transformando numa l mina de qualidade, quando o n vel total da umidade em peso inferior a 0,03%. Este n vel pode ser alcan ado num equipamento de secagem adequada, com uma temperatura do ar entre 82-93o C, um ponto de orvalho inferior a -18o C ( timo 29o C), e um tempo de perman ncia na secadora de pelo menos 3 horas. A temperatura de entrada do ar e o seu baixo conte do de umidade n o garantir o um material seco quando entrar no extruder. Se o problema de umidade persistir, ele provavelmente est sendo causado por uma baixa velocidade de circula o do ar. Um r pido exame da temperatura do material de alimenta o que entra na garganta do equipamento de extrus o poderia confirmar o problema. Se todas as condi es est o favor veis, os gr nulos devem estar a 60 C ou mais. A ventila o a v cuo um fator de seguran a adicional para a obten o de uma l mina livre de umidade.

VENTILA O M ximo conte do de umidade do material de alimenta o ap s a pr -secagem

requerem pr -secagem, embora seja recomendado para um processo de extrus o mais uniforme e controlado. A umidade superficial, particularmente no ver o, deve ser eliminada para assegurar a qualidade da l mina. A elimina o da umidade somente uma das raz es para a pr -secagem. Outras duas raz es importantes s o igualmente aplic veis: 12O pr -aquecimento pode aumentar a capacidade de extrus o em pelo menos 10%. O pr -aquecimento fornece uma temperatura do material de alimenta o controlada que resulta numa sa da mais uniforme e um melhor controle da espessura. Equipamentos de extrus o de dupla ventila o s o comercializados no mercado de extrus o de l minas. O objetivo garantir uma melhor capacidade de ventila o e eliminar a necessidade da utiliza o de pr secadores. No entanto, a tecnologia da dupla ventila o encontra-se atualmente limitada. A instala o de um pr -secador um apoio aconselh vel durante os per odos de alta umidade para oferecer os benef cios adicionais anteriormente expostos.

3-

4-

Nenhum Vazio simples Vazio duplo

0,03% 0,06% 0,10%

Uma ventila o a v cuo deve fornecer um m nimo de 25 polegadas de v cuo de merc rio. O rendimento total e o desenho do sistema de ventila o (tamanho da abertura) podem alterar o requerimento do conte do de umidade do material de alimenta o. Os POLIESTIRENOS n o

EQUIPAMENTOS

O tamanho b sico do equipamento de extrus o selecionado guarda propor o direta com a medida da l mina e da produ o total desejada. A tabela I resume os valores de capacidade e caracter sticas dos equipamentos de extrus o utilizados atualmente.

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TABELA 1

Capacidade e Requerimentos de Cavalos de For a para v rios Equipamentos de Extrus o

Tamanho da m quina (di metro da rosca (HP) (em polegadas e cm) 3 l/2"= 8,90 cm 4 l/2"= 11,45 cm 6" = 15,25 cm

Produ o (Kg/H)

Pot nc ia

135-360 320-680 540-900

50 -150 100-250 150-350

Os POLIESTIRENOS necessitam 0,07 - 0,100 HP/Lb/h. As unidades que equipamentos com vari vel. puxam s o geralmente controle de velocidade

O controle da temperatura de massa de fundamental import ncia. O controle das temperaturas do cilindro do extruder encontra -se normalmente dividido em v rias zonas. As resist ncias ou bandas aquecedoras s o as mais utilizadas. Todas as linhas de extrus o est o desenhadas com controles de aquecimento eletr nico ou de estado s lido, os quais conferem maior confiabilidade e exatid o. habitual o esfriamento via gua ou ar, geralmente se prefere e se utiliza este ltimo. Devido a maior parte do calor requerido, para fundir os pol meros, ser gerado pela fric o durante o transporte dos mesmos para frente sobre a rosca, as bandas ou resist nc ias aquecedoras ajudam, fundamentalmente, a manter uma temperatura uniforme. Os aquecedores podem ser de uma grande ajuda para modificar os n veis da alimenta o na zona posterior, ou modificar propriedades na zona de alimenta o para superar diferen as menores no desenho da rosca ou comportamento do material. A maioria dos equipamentos de extrus o est o providos de um indicador de temperatura de massa. Devido ao termopar se encontra no cilindro e n o diretamente na corrente da fundi o, a temperatura indicada somente uma medida relativa da temperatura da mesma.

O desenvolvimento da fibra ptica tem fornecido indicadores opcionais de temperatura de fus o que d o o n vel real deste valor. Pelo fato de que este um dos par metros mais importantes do processo, se sugere esta op o. til para comparar o desempenho do equipamento de extrus o com as mudan as observadas. Juntamente devem ser realizadas medi es reais com pir metro da temperatura da massa e correlacion -la com as mudan as do processo. A maioria dos novos equipamentos de extrus o possuem ventila o a fim de permitir a utiliza o dos roscas de dois ou tr s etapas. Os elementos vol teis podem ser eliminados no desgasificador para melhorar a qualidade da l mina. Os equipamentos de extrus o com ventila o de uma ou duas etapas s o recomendados para POLIESTIRENO. A criva ou placa porta-filtros e o pacote de malhas est o situados em linha com o equipamento de extrus o, exatamente ap s a ponta da rosca. O pacote de malhas se utiliza para eliminar qualquer part cula de metal que possa danificar a matriz. O pacote de malhas , geralmente, uma combina o de malhas de 20, 40, 60 e 80 mesh. O pacote trocado normalmente atrav s de uma unidade de remo o autom tica e hidr ulica que totalmente independente. Os man metros encontram-se normalmente na zona da remo o de malhas e se utilizam para medir a diferen a de press o entre a ponta da rosca e o pacote de malhas. Permitem assim, a f cil constata o de pulsa es e advertem no caso de um pacote se tampar. A excessiva eleva o da

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press o posterior proveniente de malhas tampadas, traz como resultado altas temperaturas de fus o e/ou reduz a capacidade de entrega. Uma v lvula se situa habitualmente depois do pacote de malhas para ajustar a press o posterior. Isto pode ser til na obten o da fus o adequada de um pol mero.

da velocidade m dia de extrus o e do desenho da rosca, os n veis de temperaturas das zonas podem afetar a temperatura de massa em alguns graus, em particular se a temperatura de fus o for baixa. Devem ser mantidas em bom estado as resist ncias aquecedoras e seus respectivos controladores, para evitar reas quentes ou frias no cilindro. A temperatura de massa real deve ser controlada com um pir metro, seja ele do tipo agulha ou ptico. A unidade propulsora deve manter uma velocidade uniforme sob condi es vari veis de carga. Esta deve controlar-se em forma peri dica medindo as revolu es da rosca. Um fluxo de sa da constante decisivo no mantimento do controle de espessura uniforme na dire o da extrus o.

PROCESSO

Os n veis de temperatura das zonas do extruder que mostra a tabela 2 s o caracter sticas para estes materiais. O valor fundamental a temperatura de massa do material que sai pela matriz. Embora esta seja primariamente uma fun o TABELA 2

TEMPERATURAS DAS ZONAS DO CILINDRO ( C) ALIMENTA O

POLIESTIRENOS

M DIA

190-220

FRENTE

190-232

TEMP. MASSA

190-232

175-204

DESENHO DA ROSCA

A rosca o cora o do equipamento de extrus o. A produ o de uma l mina de qualidade est diretamente relacionada com o desenho da rosca. Este depende de v rios fatores que est o, por sua vez, relacionados com a reologia de fus o do pol mero, a capacidade de produ o e a temperatura de fus o. ela e as superf cies do cilindro e da rosca. O transporte do material (Zona de carga) depende da diferen a de fric o entre: Pol mero - cilindro (alta ader ncia) (1) vs. Pol mero - rosca (baixa ader ncia) (2) Um equipamento alimentado pelo pol mero s lido denominado "Extrusor plastificador". Em todos os casos realiza tr s opera es: transportes de s lidos, fus o ou plastifica o e transporte fundido ou bombeamento. Para compreender o funcionamento, definimos as tr s zonas que o comp em. (Fig. 3). Sendo maior a diferen a entre os coeficientes de fric o (1) - (2) obteremos maior fluxo de

Zona de alimenta o

As part culas fluem livremente pela gravidade e s o capturadas pelos primeiros filetes, se compactam e formam uma camada el stica que n o sofre cisalhamento (corte). Esta camada el stica acionada pelas for as de fric o existentes entre

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transla o. (A rosca deve estar mais polida do que o cilindro ). Considera-se que o cilindro est estacion rio e a rosca em movimento. Normalmente a temperatura do cilindro mantida mais alta do que a da rosca, assim o material tende a aderir ao cilindro na medida que esquenta e escorre da superf cie mais fria do cilindro. Se temos um rosca muito quente o material se gruda e gira com o mesmo, sem servir para frente. A temperatura na zona da secadora deve manterse o mais baixa poss vel. As roscas s o equipadas geralmente com dispositivo de esfriamento a base de gua. O filete nesta zona relativamente profundo.

densidade ao material, eliminando o ar entre as part culas na medida em que s o fundidas. Conv m destacar dois mecanismos pelos quais acontece a plastifica o ou fus o. O primeiro consiste na transmiss o do calor do cilindro at as part culas do pol mero, o segundo na transforma o de energia mec nica em calor mediante a deforma o do pl stico s lido. Na maioria dos casos predomina o primeiro mecanismo.

ZONA DE DOSIFICA O OU BOMBEAMENTO

Esta denomina o refere-se rea da rosca onde o material uma massa totalmente fundida. A fun o primordial a de homogeneizar. Os par metros da geometria da rosca (profundidade do canal, passagem, etc.) dependem do tipo de material a ser transformado.

ZONA DE PLASTIFICA O OU TRANSI O

Definida como aquela na qual coexistem pol mero s lido e pol mero fundido. O objetivo conferir FIGURA 3 - Zonas caracter sticas da rosca

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DIMENS ES DA ROSCA

FIGURA 4 Outro valor a ser considerado a dist ncia entre a borda do filete e a parede interna do cilindro. Se esta dist ncia for grande o material ser mais homog neo, mas necess rio diminuir o avan o do mesmo pois aumenta o fluxo de perda. Em geral, a dist ncia entre o filete e o cilindro deve ser 0,002 D para roscas de grande di metro e de 0,005 D para os de pequeno di metro. Em especial quando se trabalha com materiais de baixa viscosidade a dist ncia n o deve ser maior do que 0,1 mm.

Equa es emp ricas para desenhar um rosca

equa o IV Profundidade do canal em zona de plastifica o = 0,5 d- d2 -4h/RC (d-h) equa o V Compress o em zona de plastifica o =(0,4 a 0,6).RC equa o VI Dist ncia radial entre rosca e cilindro =(0,002 a 0,005).d OBSERVA O: Nas equa es IV e V aparece o termo RC: rela o de compress o que tamb m uma fun o do tipo de material a ser processado. Muitas vezes os problemas de extrus o s o originados pela presen a de subst ncias vol teis no material. As solu es t m sido a pr -secagem ou m quinas providas com devolatilizadores ou sistemas de ventila o acoplados a uma bomba de v cuo. Elas seguem basicamente o mesmo processo que os extrusores de rosca nica: alimenta o -

equa o I Passo (t) = (0,8 a 1,2) . d equa o II Comprimento do filete (e) = (0,06 a 0,1) . d equa o III Profundidade do canal na zona de alimenta o:(h) = (O,12 a 0,16).d

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plastifica o - descompress o recompress o - plastifica o.

r pida

-

Os equipamentos de extrus o de uma, duas ou tr s etapas podem ser utilizados para POLIESTIRENO. Os equipamentos de duas ou tr s etapas, utilizaram um rosca simples que FIGURA 5

possui as caracter sticas de dois ou tr s roscas em um eixo comum (Ver figura 5). Esta t cnica permite que os compostos vol teis escapem atmosfera pela ventila o ou zona de descompress o. Habitualmente se aplica um v cuo ventila o para incrementar a a o devolatilizadora.

No entanto, o desenho da rosca e o controle operacional s o mais importantes. O fluxo de fus o entre a primeira e as subseq entes etapas devem ser balanceadas, ou ent o: l) Parte do material pode sair pela ventila o se a segunda ou terceira etapa n o alastra o volume que a primeira lhes entrega. 2) O produto extrudado n o fica uniforme se as etapas posteriores n o est o suficientemente alimentadas.

Sugere-se a utiliza o de um rosca de passagem constante e di metro de raiz vari vel. A passagem normalmente igual ao di metro do orif cio, embora em alguns casos uma passagem que ultrapassa o di metro tem sido utilizado com sucesso. (). A escolha de um rosca se baseia na capacidade desejada e na reologia do pol mero a utilizar.

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FIGURA 6 Assim sendo, desde o ponto de vista te rico, se requer para cada grau de pol mero um desenho diferente. Na pr tica, um rosca de "estireno" se utiliza com a maioria dos produtos de poliestirenos de impacto. Antes de tratar os p ontos espec ficos do desenho de roscas, as seguintes defini es podem ser de utilidade. A rosca de duas etapas de 4 l/2" na figura 7 se utilizar como exemplo. "D" representa o di metro do cilindro que neste caso de 4 l/2". FIGURA 7 - Rosca de duas etapas Os roscas s o definidos habitualmente em termos de L/D onde "L" o comprimento. Por isso 24/1 L/D, "L" seria 24 x 4 l/2 ou 108". Os L/D caracter sticos s o: 20/1 24/1,30/1,32/1 36/1,38/1,40/1 Uma etapa Duas etapas Tr s etapas

A capacidade proporcional a L/D e, conseq entemente, pode incrementar-se com roscas mais cumpridos.

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Rela o de compress o (RC) rela o entre a profundidade da zona de alimenta o e a profundidade da zona de mistura. Rela o de bombeamento (RB) rela o entre a profundidade da zona de mistura da segunda etapa e a profundidade da zona de mistura da primeira etapa. Para o desenho da rosca da figura 7, a rela o de compress o da primeira etapa (RI C) de 2.5, a rela o de compress o da segunda etapa (R2C) de 2.0, e a rela o de bombeamento (RB) de 1,75. Quando um material possui maior sensibilidade ao esfor o de corte, ou cisalhamento que se

sugerem baixos n veis de compress o e rela o de bombeamento. Os desenhos de rosca para POLIESTIRENOS s o bastante simples se comparados com outras resinas. Uma rosca de poliestireno habitualmente de uma etapa e possui uma rela o de compress o que oscila entre 3:1 e 4:1, (FIGURA 8), tamb m se podem extrudar em um rosca na qual a rela o de compress o da primeira etapa se encontra entre 3:1 e 4:1. Em um rosca de duas etapas, a maior parte da fus o se realiza na primeira etapa, e a segunda atua mais para homogeneizar e bombear. A rela o de bombeamento deve ser ao redor de 1.5:1.

FIGURA 8- Desenho de rosca para POLIESTIRENO de alto impacto

Misturadores Est ticos ou lnversores de Fluxo

A maioria das opera es de extrus o compreendem o processamento da moagem com material virgem e/ou adi o de corantes. A mistura uniforme importante para atingir propriedades aceit veis. A press o na frente, o nariz do extruder e a temperatura de massa devem se manter constantes, a fim de controlar a uniformidade da espessura da l mina. Nos ltimos anos, uma maior quantidade de equipamentos de extrus o s o equipados de um misturador est tico para superar alguns dos problemas tratados anteriormente. Os misturadores est ticos (ver figura 10) cont m uma s rie de elementos passivos colocados no canal de fluxo. Ditos elementos fazem com que o material se subdivida e volte a se combinar para incrementar a caracter stica homog nea da massa. N o h partes m veis e somente um pequeno aumento da energia da rosca necess ria para superar a resist ncia dos desvios mec nicos

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A instala o de um misturador est tico ou inversor de fluxo aumenta o L/D efetivo do

equipamento de extrus o e habitualmente se chega a um aumento da temperatura de

FIGURA 10 -Inversores de Fluxo massa/press o na frente do extruder. O resultado total uma fus o mais homog nea e um processo de extrus o mais est vel. Ao utilizar m isturadores est ticos deve-se dispor de um tempo de aquecimento pr vio antes de iniciar o funcionamento do equipamento de extrus o. Para evitar press es excessivas, as RPM devem se manter a baixo n vel at que o material consiga fluir pela matriz. S o sumamente importantes as precau es que devem tomar-se para manter as condi es flu dodin micas do fundido. O melhor aproveitamento da placa se logra com a maior quantidade poss vel de orif cios pequenos (Ex. 1/8 3/16" de di metro).

MALHAS OU FILTROS MET LICOS

V o colocadas dentro da cavidade da placa perfurada e o objetivo o de reter materiais estranhos ou contamina es que se encontrem na massa antes de atingirem a matriz, s o teis, principalmente, quando se utiliza material recuperado. Normalmente s o telas de a o inoxid vel e podem combinar-se v rias medidas (20, 40, 60, 80, 100 ou 120 mesh). Tamb m s o utilizadas a fim de aumentar a contrapress o na extremidade da rosca, eliminando a apari o de pulsa es, embora o melhor meio para conseguir o aumento da press o atrav s do uso de uma v lvula especialmente desenhada.

CRIVA OU MALHAS

PLACA

PORTA-

Esta placa consiste numa pe a de metal com orif cios que permitem a passagem do material fundido e est adaptada na ponta da rosca ou do cilindro. O dispositivo de fixa o da placa serve tamb m como elemento de uni o entre cilindro e matriz. O maior problema evitar zonas paradas onde se det m o movimento do material, que assim se acumula e inicia um processo de decomposi o.

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DESENHO DA MATRIZ

MATRIZES PARA EXTRUS O DE L MINAS

A escolha da matriz influenciada de forma consider vel pela qualidade requerida. Para os POLIESTIRENOS, podem se utilizar matrizes que possuem um di metro constante ou ent o um distribuidor c nico progressivo. As matrizes desenhadas para um tempo de perman ncia m nimo oferecem um melhor rendimento e uma extrus o livre de problemas de fluxo. Nas figuras, vemos esquemas de matrizes planas 11) tipo cauda de peixe 12) tipo cabide 13) tipo T. Este tipo de desenho utilizado para que as velocidades do material que sai pela matriz seja a mesma em toda a largura. Tamb m para regular e controlar esta velocidade se utiliza uma barra inibidora que atua como uma v lvula de conten o. A espessura controlada por meio de l bios. O comprimento da zona de distribui o da matriz para poliestireno deve selecionar-se tendo em conta a espessura da base desejada. Um comprimento de 2" deve utilizar-se para uma l mina de oscile entre 0.040" e ao redor de 0.150", enquanto que uma l mina de at 0.500" pode requerer um comprimento do distribuidor de 3 a 4". Quanto maior comprimento, maior ser a press o interna que permitir um melhor controle da fus o

FIGURA 11 - Matriz do tipo Cauda de Peixe

na matriz e ajudar a melhorar a qualidade da superf cie da l mina. A complexidade da matriz est em fun o direta do controle da espessura da l mina e da versatilidade da mesma. Normalmente necess ria uma barra restringidora, embora alguns dos desenhos mais recentes de matriz com l bio flex vel, n o possuem

esta barra. Para uma tima opera o, ambas caracter sticas se encontram na maioria das matrizes. Estas devem contar com resist ncias aquecedoras que forne am uma temperatura controlada dividida a temperatura de massa, assim como tamb m do fluxo atrav s da matriz e pode ser til

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na distribui o do pol mero para fora e para ambos Todas as superf cies interiores da matriz devem ser cromadas para reduzir ao m ximo a resist ncia ao fluxo e melhorar as caracter sticas superficiais da l mina. Barras de bloqueio sobre ambos os extremos dos l bios as vezes se utilizam para ajustar a largura da l mina reduzindo os recortes / moagem. A utiliza o das mesmas apresenta algumas desvantagens. Podem-se originar zonas de paralisa o detr s delas o que pode provocar a possibilidade de decomposi o do pol mero.

os extremos. Estas barras rompem o fluxo cont nuo do material atrav s da matriz, especialmente naquelas mais recentes desenhadas pelo computador com canais muito flu dos. A acumula o de press o/material detr s das mesmas, habitualmente deriva em bordas de l mina de maior espessura que impedem um bom contato do centro desta com os rolos de esfriamento, que por sua vez produzem um brilho mais reduzido. Pode ser vantajoso eliminar este tipo de restri o e fazer sair bordas muito finas e realizar um refilado.

PROCESSO

A principal fun o da matriz a de controlar a forma do produto extrudado. Para se obter isto a palavra chave controle, por meio do qual o equipamento de extrus o entregar material fundido matriz em forma, temperatura e press o constantes. necess ria a medi o destas vari veis. A abertura dos l bios , geralmente, equivalente a espessura da l mina desejada. Para l mina maior a 3,0 mm se necessita uma abertura de l bios 5-10% maior para um controle timo da espessura. A abertura deve ser uniforme a trav s da largura total. A temperatura do nariz se estabelece aproximadamente com a temperatura da massa. O objetivo simplesmente o de manter o material fundido a uma temperatura constante e n o esquent -lo ou esfri -lo. As bordas freq entemente se colocam entre 6-1l C acima das zonas do centro a fim de ajudar na distribui o do pol mero de forma uniforme atrav s da matriz. Para POLIESTIRENOS utilizam-se normalmente temperaturas de matriz entre 200 e 230 C. O perfil da massa fundida que sai pela matriz se equilibra ajustando a barra restringidora. A posi o normal coloc -la arqueada para baixo no centro, restringindo ali a sa da da massa e obrigando-a a se dirigir aos extremos. Uma vez estabelecido o n vel adequado, o perfil de fus o para um pol mero determinado permanece constante. N o s o necess rias mudan as, e a possibilidade de efetu -las de forma freq ente pode ser um ind cio de outro tipo de problemas.

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ROLOS DE ESFRIAMENTO E ROLOS DE TRA O

EQUIPAMENTO

Os rolos de esfriamento reduzem a temperatura da l mina temperatura ambiente, corrigem varia es menores de espessura, e s o decisivos no acabamento superficial requerido. Os rolos de tra o, geralmente feitos de borracha, conduzem a l mina do rolo de esfriamento e a levam ao sistema de corte. A qualidade da l mina est diretamente relacionada com a qualidade da superf cie dos rolos. Por esta raz o, s o necess rios rolos com uma profundidade de cromado da ordem de 3 a 6 micro polegadas, para se obter um bom brilho superficial. Os rolos devem ser perfeitamente arredondados e girar com igual velocidade perif rica. O volume de gua ou leo que passa atrav s dos mesmos uma condi o importante no controle do esfriamento e da temperatura. O volume oscila entre 40-60 RPM. A capacidade de esfriamento do sistema de rolos deve medir-se tendo em conta a capacidade do equipamento de extrus o. A temperatura de massa, a espessura da l mina e a velocidade linear s o importantes na otimiza o do di metro do rolo. Pode-se utilizar a sa da por baixo como se observa na figura 14 E, e tamb m a sa da por cima. Esta ltima quando se estampa com o rolo impressor no meio (). Isto contribui na obten o do detalhe do modelo ou desenho do rolo estampador porque a temperatura da massa maior sa da da matriz. Al m de mais, a superf cie estampada encontra -se acima e n o se rascunha no trem de tiragem, que a leva at o sistema de corte. A sa da por cima funciona melhor para uma l mina grossa (6 - 10 mm) j que a l mina pode "cair" at os rolos de tra o em lugar de ser arrastada at cima. A velocidade de ditos rolos se adapta

FIGURA 14 - Sistema de rolos (sa das por baixo) velocidade do sistema de esfriamento, de tal forma que n o necess rio realizar ajustes duplos. A unidade est equipada com um controle de velocidade diferencial. Os rolos de alongamento ou tra o podem se ajustar a fim de girar a uma velocidade ligeiramente superior que a dos rolos de esfriamento para manter uma certa tens o na l mina.

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FATORES DE PROCESSO

As temperaturas dos rolos recomendados para esfriar POLIESTIRENOS, com sa da por baixo, constam na tabela 3. Tem como objetivo produzir o esfriamento da l mina sob condi es que geram o maior brilho inerente aos pol meros.

FIGURA 15 - Sistemas de rolos (sa da por cima) TABELA 3 TEMPERATURAS CARACTER STICAS DE ROLOS ( C) Sa da por baixo "Down" stack POLIESTIRENOS ( C) Rolo Superior Rolo M dio Rolo Inferior 65 - 90 40 - 80 60 - 100

Os rolos devem estar t o perto da matriz tanto quanto seja poss vel, para esfriar a l mina e assim evitar oxida o superficial. Um pequeno e uniforme rolo (menor que o tamanho de um l pis) deve se manter entre o rolo superior e m dio.

A dist ncia entre rolos deve ser 3-5% inferior espessura desejada para produzir um positivo contato entre os mesmos e eliminar defeitos menores na superf cie. Estas temperaturas se medem com um pir metro ptico infravermelho.

EXTRUS O

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O brilho melhorado com a press o do rolo inferior de moderada a alta para assegurar um bom contato. Estas temperaturas s o poss veis mediante a sele o adequada do di metro do rolo de esfriamento. A tabela da figura 17 mostra a rela o entre a velocidade linear para v rias espessuras de l mina e o di metro do rolo sugerido, para se obter una temperatura A2 de 150 - 165 C. Por exemplo, se temos uma velocidade linear de 1,52 m/min (5 pie/min) numa l mina de 5 mm, ent o estimamos um di metro de rolo de 45 cm e uma faixa de aproximadamente 40-50 cm. A convers o de Lbs/h a Pic/min :

Veloc. (pie/min)= 0,0361 x capacidade(Lbs/hr) wxt w = Largura l mina (polegadas) t = Espessura l mina (polegadas)

Em geral, com o aumento de capacidade (Kg/h), a linha de extrus o de l mina est limitada no esfriamento e se necessitam rolos maiores. Assim sendo, resulta necess rio estimar os requerimentos com o objetivo de selecionar os tamanhos mais adequados. Com sa da por baixo, recomenda-se uma press o do rolo inferior entre moderada e alta para assegurar um bom contato com o mesmo e obter um bom brilho. Da mesma forma, com uma sa da por cima, recomenda-se uma press o de rolo inferior entre moderada e alta, mas neste caso para assegurar o detalhe do estampado. Em ambos os casos a tentativa transferir o aspecto superficial dos rolos, sejam eles polidos ou estampados, s l minas. Esta transfer ncia se realiza com temperaturas e press es de rolo adequadas.

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FIGURA 17 - Medidas de rolos de esfriamento (considerando uma temperatura de massa de 230 C)

Corte e manipula o da l mina

A guilhotina deve ser desenhada para cortar a l mina de forma uniforme e prevenir marcas ou sinais por vibra o. Habitualmente se corta at uma espessura de 7 mm. Excedendo essa espessura, freq entemente se utiliza uma serra. A l mina cortada pode ser empilhada de forma manual, ou mediante um sistema apropriado de empilhamento. Os estrados com l minas s o levados logo ao local de armazenamento. Um ambiente com ar deionizado reduz o ac mulo de p por cargas est ticas geradas durante o processamento. As l minas devem ser recobertas, geralmente com uma pel cula de polietileno (200250 m cron de es pessura), para reduzir a absor o de umidade e mant -las livres de poeira.

EXTRUS O

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GUIA E CONTROLE DA ESPESSURA DA L MINA

Historicamente, o controle da espessura tem sido mais ou menos de 3 a 5%, baseado em um controle manual na linha de extrus o (micr metro, calibre, etc.). Quando se originam problemas de distribui o do material no processo de termoformagem (tela de cebola), deve-se aumentar a espessura total da l mina em mais ou menos 5 a 10%. Atualmente muitos sistemas medem de forma autom tica e, em alguns casos, controlam a espessura. A maioria deles assegura uma varia o da espessura da ordem de 1%, e outros t m mostrado uma varia o de menos de 0,5% no sentido transversal da l mina. Estes resultados determinam um menor n mero de problemas na termoformagem e uma economia substancial de material, ao permitir uma redu o da espessura. Os sistemas deste tipo s o recomendados quando s o necess rios longos per odos de extrus o e uma m nima mudan a de materiais e espessuras. TABELA 5 RESUMO CONDI ES EXTRUS O POLIESTIRENOS PR SECAGEM Extrus o - Zonas ( C) Posterior M dia Frente Temperatura Matriz ( C) Temperatura Massa ( C) Temperatura rolos ( C) Sa da por baixo (down-stack ) Superior M dio Inferior Temperatura de rolos ( C) Sa da por cima (Up-Stack) Superior M dio Inferior 70 - 90 75 - 100 50 - 65 65 - 90 40 - 80 60 - 100 175 - 200 190 - 220 200 - 230 190 - 230 190 - 230 2 h a 72 C

RESUMO

Comercialmente estes pol meros t m sido extrusados com tima performance em uma grande variedade de equipamentos que incluem roscas de uma e duas etapas e at de 8" de di metro e 36/1 de L/D. Os diversos tipos de POLIESTIRENOS podem ser processados no mesmo equipamento, efetuando somente algumas mudan as menores. A seguinte tabela exp e uma lista de condi es t picas para a extrus o destes materiais. A premissa 450 Kg/h, espessura 3,20 mm e velocidade linear de 1,50 m/min com rolos de 30 cm de di metro.

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EXTRUS O

POLIESTIRENOS Kg/cm2 Press o rolos Sa da por baixo( down-stack ) Superior Inferior Press o rolos Sa da por cima (up-stack) Superior Inferior 1,4 - 2,8 4,2 - 5,6 2,1 - 2,8 4,2 - 5,6

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OBSERVA O: Estes dados, que figuram no gr fico, est o baseados nas amostras de provas, mais n o garantimos a sua aplica o para todos os exemplo.

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EXTRUS O

SE O II

Princ pios te ricos da Extrus o

INTRODU O TEORIA ISOT RMICA E QUA ES DE FLUXO CURVA CARACTER STICA DA M ATRIZ FATORES QUE AFETAM AS CARACTER STICAS DAS ROSCAS V ARI VEIS DE CONTROLE TEORIA A DIAB TICA P G. 28 P G. 28 P G. 29 P G. 31 P G. 32 P G. 35 P G. 37

EXTRUS O

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INTRODU O

Existem basicamente duas teorias relacionadas com a extrus o: A ISOT RMICA e a ADIAB TICA. As hip teses que ambas manejam para serem aplicadas reconhecer que: a) O Extruder funciona como uma bomba. b) Avaliar unicamente a zona de plastifica o. C) O pl stico fundido se comporta como um flu do newtoniano.

"Fluido newtoniano aquele no qual o esfor o de corte e cisalhamento entre duas camadas adjacentes que se transladam com um movimento relativo proporcional diferen a de velocidade entre as mesmas". Sabe-se que os pl sticos fundidos, no geral, n o s o flu dos newtonianos, de modo que nenhuma das teorias absolutamente correta. As condi es reais provavelmente est o em um ponto intermedi rio. Se nos baseamos em c lculos ISOT RMICOS podemos chegar a resultados que coincidem, com altos ndices de aproxima o, com aqueles observados na pr tica.

Definimos este ltimo termo:

TEORIA ISOT RMICA

"A temperatura de massa do material fundido constante em toda a zona de plastifica o" Esta afirma o, embora a rigor incorreta, suficientemente aproximada do absolutamente correto para o racioc nio a seguir: No interior do extrusor se consideram tr s tipos de fluxo: Onde: Qa D N h Fluxo volum trico de avan o Di metro interno do cilindro RPM da rosca Altura do filete ngulo h lice

FLUXO DE AVAN O

o produto do movimento relativo entre a rosca e o cilindro e equivalente ao volume de material que pode descarregar o extrusor a cabe al aberto. independente das propriedades do material que est sendo processado, por exemplo, viscosidade e temperatura de amolecimento, mas fun o da velocidade e das caracter sticas geom tricas da rosca. O valor do fluxo de avan o se deduz multiplicando a velocidade m dia pela se o transversal do canal. Equa o I

FLUXO DE PRESS O

Este fluxo aparece quando uma restri o (matriz-placa perfurada-filtros malha) se op e descarga do material do extrusor. Pode-se imaginar este fluxo como parte do material que flui em sentido contr rio ao do avan o. O "Fluxo de Press o" depende da geometria da rosca, da viscosidade do fundido e da diferen a de press o entre dois pontos da zona de plastifica o. Equa o II

Qa = . D . N. h . Sen . Cos

2 2

2

Qp = .h 3. D. Sen 2 . P 12 L

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EXTRUS O

Onde: Qp h D P L Fluxo volum trico de press o Altura do filete Di metro interno do cilindro ngulo h lice Diferen a de press o entre dois pontos da zona de plastifica o Viscosidade do pol mero fundido. Dist ncia entre os dois pontos da zona de plastifica o

EQUA ES DE FLUXO

A produ o do extrusor determinada pelo fluxo de avan o tirando os flu dos de press o e perda. Se representarmos por "Q" a quantidade de material em volume, a produ o :

Q= Qa - Qp - Qpe Para extrusores comuns o fluxo de perda muito pequeno se comparado com os demais termos, pelo que pode ser considerado desprez vel. Equa o III Q= Qa - Qp

Para a medi o da press o se colocam dois man metros na zona de plastifica o, na parte inferior do cilindro. A diferen a entre os seus valores nos d o P. Em rela o a viscosidade que varia com a temperatura, deve-se consultar um gr fico ou tabela.

Q

Produ o (unidades volum tricas) Fluxo de avan o Fluxo de press o

FLUXO DE PERDA

o fluxo originado pelo gradiente de press o ao longo da rosca e que tem lugar entre as paredes do cilindro e o filete. A toler ncia radial de ajuste entre a rosca e as paredes do cilindro geralmente muito pequena (da ordem de 0,1 mm). Este fluxo oposto ao fluxo de avan o e desprez vel com refer ncia a este e ao da press o. Qpe= Y . h3 . P L Onde: Qpe Fluxo de perda e Coeficiente que depende das dimens es da rosca P h L Diferen a de press o entre 2 pontos zona de plastifica o Viscosidade do pol mero fundido Altura do filete Dist ncia entre os 2 pontos da zona de plastifica o onde se mede AP.

Qa Qp

Substituindo os valores de Qa (I) y Qp (II), na equa o (III) obteremos a equa o de produ o do extrusor. Equa o IV Q= 2 . D2 . Nh . Sen . Cos -; . D . Sen2 . . P 2 12 . L .

Representa o esquem tica da distribui o de velocidades no canal da rosca:

Fluxo de Avan o O Fluxo de avan o existe porque o material fundido nos canais da rosca se adere as paredes internas do cilindro e ao pr pria rosca em rota o. Se t o somente existisse o fluxo de avan o, o

EXTRUS O

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perfil de velocidade seria aproximadamente linear e se a superf cie em movimento tivesse uma velocidade C, a velocidade m dia de avan o do material no canal seria V/2. O Fluxo de press o se origina pelo gradiente de press o ao longo do cilindro. Como a press o maior do lado do bocal, a tend ncia que o material flua para tr s, opondo-se ao fluxo de avan o.

SIMPLIFICA O DE EQUA ES DE FLUXO

ESQUEMA PR TICO Podemos escrever a equa o (IV) de produ o do extrusor de uma forma mais simples. Equa o V Q= A . N - B . P p

Onde A e B representam constantes que somente dependem da geometria da rosca. N P Fluxo de Press o O Fluxo total do material ao longo do canal da rosca o resultante dos anteriores. Seu perfil de velocidades pode ser determinado somando matematicamente o fluxo de avan o e o fluxo de press o. R.P.M. rosca Viscosidade pol mero Diferen a de press o entre dois pontos na zona de plastifica o Se construirmos um gr fico de produ o em fun o da press o na matriz, obteremos uma linha reta. Para a constru o experimental utiliza-se uma matriz com orif cio vari vel. Na medida em que se reduz o orif cio, aumenta a contra press o, diminuindo a produ o. A linha resultante se denomina reta caracter stica da rosca. A pendente desta linha dada por:

. D .; . Sen2 . 12 . . L Fluxo Total e, conseq entemente, proporcional a terceira pot ncia da profundidade do canal " h" e inversamente proporcional ao comprimento da rosca "L". Se deduz rapidamente que quanto menor "h" menor a pendente.

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EXTRUS O

Reta caracter stica da rosca

CURVA MATRIZ

CARACTER STICA

DA

O fluxo atrav s de uma matriz dado pela lei de Pouiselle e sua express o : Qm = k . P Onde k uma constante de resist ncia ao fluxo que depende da geometria da matriz e P a queda de press o que se produz na mesma.

Aparentemente a representa o da mesma seria uma reta, mas como a viscosidade ) n o se ( mant m constante durante a extrus o, acaba sendo uma linha de caracter stica parab lica. Para simplificar a representa o substitu mo s esta ltima por uma reta com pendente k/ , que tal como aquela, parte da origem das coordenadas. A partir deste momento h condi es de analisar criteriosamente todas as condi es operacionais. O ponto de intersec o da reta caracter stica da rosca com o seu similar da matriz determina um ponto que o da opera o de conjunto. Perante qualquer varia o que se produza no sistema e que envolva a rosca e/ou a matriz, dito ponto se desloca e afeta o n vel da produ o.

Efeito profundidade dos canais

EXTRUS O

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FATORES QUE AFETAM CARACTER STICAS DAS ROSCAS

a) Profundidade dos canais:

AS

A rosca de menor altura (h2) se bem que produz menos em baixas press es possui uma caracter stica mais plana, sendo mais insens vel s varia es de press o. Se est o trabalhando com bocal de pouca resist ncia, escolhe-se um rosca de muita altura (ponto Ml). Pelo contr rio, se est o trabalhando com bocal de alta resist ncia (Kl) a op o deve ser por roscas com pouca altura de filete (M2). Com "hl", na medida em que se cobrem as malhas aumenta a press o e diminui sensivelmente a produ o, muito mais que se fosse usado "h2". O esfriamento da rosca corresponde a uma redu o efetiva da altura do filete, pois a parte do material pr xima ao corpo do mesmo aumenta a sua viscosidade, produzindo aquele efeito. Para uma produ o determinada, aconselh vel uma rosca com filete raso e altas RPM, no lugar da rosca com filete profundo e baixas RPM, porque o primeiro menos sens vel as varia es de press o originadas na matriz e s originadas na plastifica o ou alimenta o heterog nea. Como conclus o: a rosca favorece uma produ o mais uniforme.

A varia o da altura dos filetes influi nos dois termos da equa o IV simplificada:

Q= .hN - h 3.P L

Mas muito mais importante no segundo pois est elevada a pot ncia tr s. Desta forma, em baixas press es a rosca de maior altura do filete (hl) produz mais, por m possui uma pendente muito forte e seu rendimento decai rapidamente.

Efeito profundidade dos canais

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EXTRUS O

Efeito de comprimento zona plastifica o b) Comprimento de zona de plastifica o Se aumentarmos o comprimento da zona de plastifica o ou no simples caso de utilizar roscas mais longas a maior (L) na equa o IV diminui o fluxo de press o e como conseq ncia, aumenta a produ o. Efeito da velocidade da rosca (RMP) c) Velocidade da rosca (RPM) Um acr scimo das RPM da rosca afeta diretamente o fluxo de avan o, aumentando por conseguinte a produ o (ver equa o IV). De acordo com isto, ter amos duas retas paralelas partindo desde diferentes valores de produ o.

EXTRUS O

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(Qa-50 menor que Qa -75) proporcionais respectivamente as velocidades de rota o (N50 menor que N75) Qa - 75 = .h.N75 QP-75 = . H3. P . 7 S. L Qa - 50 = .h.N50 QP-SO = . H . P

3

No entanto, essas retas n o s o paralelas, j que ao aumentar o valor de N, aumenta o esfor o de corte e com ele a temperatura da massa, diminuindo o valor da viscosidade . Logo ap s a passagem de N50 a N75 resulta 50 maior que 75 e assim sendo, neste ltimo caso, obt m-se uma queda maior, com o qual as retas deixam de ser paralelas.

. 50 . L

Efeito da Viscosidade do Material d) Viscosidade do material A viscosidade do material utilizado afeta o fluxo de press o (Qp). Na equa o IV, vemos que, quando a viscosidade aumenta, o fluxo de press o diminui e, como conseq ncia, a produ o aumenta. Esta uma conclus o muito comum na pr tica, embora equivocada, pois nestes casos devem ser analisadas em conjunto com as retas caracter sticas da rosca e matriz. Vimos que a viscosidade varia com o n mero de RPM, mas tamb m o faz de forma inversamente proporcional temperatura. Para um mesmo tipo de rosca mais com o pol mero a duas temperaturas (viscosidades diferentes) teremos duas retas caracter sticas diferentes. Na figura se identificam por suas respectivas viscosidades ( 2 menor que l). Mas tamb m teremos duas caracter sticas diferentes para a matriz, identificadas da mesma forma e ent o o ponto operacional muda de Ml para M2 com pouca oscila o de produ o neste caso. Se n o houv ssemos considerado a equa o Qm supor amos erroneamente estar posicionados em M3 onde se operaria uma sens vel diminui o do rendimento e) Temperatura de massa do material

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EXTRUS O

A temperatura de massa muda de valor de acordo com as caracter sticas da rosca, mas o efeito da temperatura sobre o n vel de produ o n o t o importante como pode parecer em um primeiro momento. Na figura se pode v como mudam as linhas er caracter sticas da rosca com a temperatura de massa. conveniente ressaltar que a teoria que estamos desenvolvendo baseada em hip teses de condi es "isot rmicas" onde n o h mudan as de temperatura.

Como vimos, a pendente da linha caracter stica da matriz igual a k/ ( viscosidade) e a viscosidade depende da temperatura, com o qual esta linha depende das mudan as de aquecimento do cilindro. A figura indica a dire o das mudan as destas linhas e de que forma o aumento de produ o m nimo frente s mudan as de temperatura de massa.

Efeito da Temperatura de Massa

VARI VEIS DE CONTROLE NA EXTRUS O

A) Temperatura A temperatura do cilindro e a temperatura da massa fundida nunca s o as mesmas. Se a quantidade de calor gerado pelo material como trabalho mec nico fosse grande, a temperatura de massa pode exceder a do cilindro. Isso o que acontece com os materiais muito viscosos, essa diferen a permanece at que o cilindro entre em equil brio com a temperatura de massa. Pelo contr rio, se a maior parte do calor da massa for gerado pelos aquecedores, a massa ter uma temperatura inferior do cilindro.

Embora a temperatura de massa um fator de m xima import ncia, os termopares de controle n o devem ser colocadas diretamente submersos na massa e sim no cilindro. Isto est certo se reconhecemos que temperatura do cilindro proporcional temperatura de massa e que se controlamos primeira, estamos efetivamente controlando segunda. a a a

Para efetuar este controle s o utilizados v rios termopares distribu das ao longo do cilindro e tamb m no adaptador da matriz. Os impulsos obtidos nesses elementos s o levados aos controladores, conforme os diferentes tipos de controle utilizado (sim-n o), (proporcional) etc.

EXTRUS O

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Estes controles atuam para manter um equil brio entre o aquecimento do cilindro e o esfriamento da rosca. Na pr tica, os controles reagem mais rapidamente que o sistema de extrus o, pois leva um certo tempo para que uma grande massa de metal atinja o equil brio das novas condi es. B) Press o A press o realmente medida na entrada da matriz. (Seus efeitos j foram analisados anteriormente). Para modificar o seu valor pode-se aumentar o N. de telas met licas, ou ent o colocar telas com malha mais fechada, ou em certos equipamentos diminuir a dist ncia existente entre a rosca e a placa furada ou introduzir entre a rosca e a matriz uma v lvula de controle de press o.

C) Velocidade de rota o da rosca Com uma rosca dosadora (RC=l) a produ o da rosca fica diretamente proporcional velocidade de rota o em quase toda a zona de ope

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