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de moinhos AG/SAG. Para tais aplicações, mesmo que o circuito de moagem seja

configurado em SABC, a alternativa de britagem secundária pode proporcionar aumentos

significativos de produção.

A melhor forma de se avaliar o efeito da introdução de um estágio adicional de britagem

ao circuito é por meio de campanhas piloto, onde se pode variar com relativa facilidade

a distribuição granulométrica da alimentação do moinho. Mediante o ajuste na granulação

estima-se o efeito de diferentes malhas para o peneiramento do produto da britagem

primária, ou também esquemas alternativos de circuito, como britagem secundária de

toda a alimentação do moinho. Exemplos de circuitos industriais que adotaram com sucesso a opção de britagem secundária da fração crítica são a mina de Troilus, onde foi registrado aumento de até 50% de capacidade do circuito de moagem, mina de Asarco-Ray, nos E.U.A., com incremento de 20%, assim como Kidston na Austrália. Na configuração britagem secundária de todo o produto da britagem primária podem ser citados os circuitos de Fimiston e St. Ives na Austrália e La Coipa, no Chile.

Apesar de ser largamente empregada, pela maioria das empresas de mineração de

grande porte do mundo, a aceitação da moagem em moinhos AG/SAG, como alternativa

segura para circuitos de cominuição foi progressiva em função, principalmente, da

evolução dessa técnica. Além disso, moinhos AG e principalmente SAG estiveram durante

décadas e ainda estão na vanguarda da indústria em termos de dimensões e potência

instalada. Esse cenário de aplicação de materiais, métodos de projeto e técnicas

construtivas inéditas tem, evidentemente, como ônus, os ajustes necessários no inicio de

operação dos maiores equipamentos até então fabricados.

Embora esse contexto seja reconhecido são comuns os relatos de insucessos de operações industriais que, de alguma forma, enfrentaram situações desse tipo. Cabe lembrar que mesmo com moinhos de bolas, de tecnologia de projeto, fabricação, implantação e operação até então consolidados, ocorreram fatos semelhantes como, por exemplo, nos moinhos da usina de Bouganville, projeto este da RTZ na então Papua-Nova Guiné. Nessa usina o desempenho de moinhos de 18 pés’ de diâmetro, os maiores até entãoprojetados foi muito aquém do estipulado.

Um elenco de preconceitos, má-informação, conservadorismo e mitos associados à

moagem AG/SAG está relacionado abaixo.

– Consumo energético específico mais alto;

– Dimensionamento empírico;

– Necessidade de grande massa de minério para ensaios preliminares;

– Baixa flexibilidade dos circuitos;

– Operação complexa e instável;

– Grandes variações de desempenho em função dos tipos de minério;

– Pré-operação longa e dispendiosa.

A análise dos insucessos iniciais ou definitivos de operações com moinhos AG/SAG

aponta para algumas causas comuns que, individual ou combinadamente, apresentaram

alguma contribuição, quais sejam:

– Ausência/insuficiência de informações sobre as características tecnológicas do minério;

– Baixo conhecimento das jazidas em termos de graus de variabilidade do minério;

– Critérios inconsistentes de projeto, como relação de redução, carga circulante e potência;

– Critérios de dimensionamento inadequados;

– Técnicas complexas para projeto de novas instalações e otimização de circuitos

existentes;

– Técnicas inadequadas para controle do processo;

– Custos de capital decrescentes somente com o advento de equipamentos de grande

porte;

– Baixo grau de entendimento de conceitos e peculiaridades associadas ao processo;

– Inexperiência em projetos de revestimentos, grelhas, mecanismos de descarga, etc.

para grandes moinhos;

– Instrumentação precária.

Vários dos itens listados acima podem ser enfrentados na fase de viabilidade final do

projeto, mediante campanhas de ensaio piloto, seguida de dimensionamento e seleção

dos equipamentos. O modelo matemático calibrado do circuito completo será empregado

para simular as variações de desempenho do futuro circuito industrial em função

das características dos vários tipos de minério presentes na jazida, conforme resultados

de ensaios sobre amostras de testemunhos de sondagens.

Um acompanhamento detalhado da elaboração das especificações técnicas dos equipamentos e análises criteriosas das propostas técnicas de fornecedores são também etapas fundamentais do processo. Nessa fase podem ser evitados problemas futuros advindos de configuração de grelhas e perfis de revestimento inadequados.

A posta-em-marcha do circuito industrial deve ser balizada como uma etapa de transição

entre o projeto/construção e a operação do circuito industrial, diferente portanto da

visão de seqüências estanques do empreendimento. O comprometimento com o desempenho global do circuito deve assim marcar essa transição, de forma a aproveitar a

sinergia entre as equipes que conceberam o projeto e aquelas encarregadas de operar o

circuito industrial.

As técnicas de simulação com base em modelagem matemática são recursos comprovadamente

eficazes tanto no dimensionamento dos equipamentos de processo, como na

fase de posta-em-marcha, bem como para otimizações contínuas de operações

industriais de britagem e moagem. Entretanto, devido à natureza dos modelos e a complexidade dos fenômenos envolvidos, a representação fiel do desempenho de equipamentos e processos está baseada na qualidade das calibrações efetuadas que, por sua vez, dependem de dados representativos da operação modelada. Assim, o ajuste de

modelos que representem os mecanismos de fragmentação e transporte que ocorrem na

câmara de moagem definem plataformas de simulação, que podem ser empregadas

desde análises de sensibilidade de cada variável de operação até modificações no circuito.

PANORAMA BRASILEIRO

A combinação entre as peculiaridades de muitos minérios brasileiros e o ambiente político/

econômico do país moldaram a indústria mineral brasileira e suas características.

Iniciando pelo bem mineral de maior peso nas exportações, os depósitos brasileiros de

minério de ferro possuem porções significativas de minério de alto teor de ferro e baixos

teores de impurezas. As usinas implantadas para tratamento de minérios de alto teor incluíram assim circuitos de britagem e peneiramento, ou ainda aproveitamento de finos

naturais de alto teor. A ocorrência de finos naturais com teor mais baixo motivou a

construção de usinas dotadas de etapas de concentração. A cominuição intensiva de

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