Manutenção Centrada na Confiabilidade

Manutenção Centrada na Confiabilidade

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MANUTENÇÃO CENTRADA NA CONFIABILIDADE Estabelecendo a Política de Manutenção com Base nos Mecanismos de Falha dos Equipamentos

Eduardo de Santana Seixas

Consultor da Reliasoft Brasil

Manutenção Centrada na Confiabilidade (RCM – Reliability Centred Maintenance) é a aplicação de um método estruturado para estabelecer a melhor estratégia de manutenção para um dado sistema ou equipamento. Esta começa identificando a funcionalidade ou desempenho requerido pelo equipamento no seu contexto operacional, identifica os modos de falha e as causas prováveis e então detalha os efeitos e conseqüências da falha. Isto permite avaliar a criticidade das falhas e onde podemos identificar conseqüências significantes que afetam a segurança, a disponibilidade ou custo. A metodologia permite selecionar as tarefas adequadas de manutenção direcionadas para os modos de falha identificados.

As estratégias de manutenção em vez de serem aplicadas independentemente são integradas para tirarmos vantagens de seus pontos fortes de modo a otimizar a operacionalidade e eficiência da instalação e dos equipamentos, enquanto minimizamos o custo do ciclo de vida.

Reativa Preventiva Preditiva Proativa

- Pequenos itens - Não críticos

- Sem conseqüência

- Improvável de falhar - Redundantes

- Sujeito a desgaste - Modelo de falha conhecido - Vida útil definida

- Modelo de falha randômica - Não sujeitos a desgaste - Falhas induzidas pela MP

- Teoria da Renovação (RT) - Exploração da

Idade (AE) Fig. 1 – Componentes de um Programa de RCM

Histórico

A análise das políticas de manutenção na indústria da aviação civil na década de 60 e no início dos anos 70 conduziu ao desenvolvimento dos conceitos da Manutenção Centrada na Confiabilidade . Os princípios e aplicações da RCM foram documentados na publicação de Nowlan and Heap intitulada “Manutenção Centrada na Confiabilidade”. O trabalho demonstrou que a forte correlação entre idade (tempo) e falha não existia e a premissa básica da manutenção com base no tempo (manutenção preventiva sistemática) era falsa para a grande maioria dos equipamentos.

Característica das Falhas

A curva da taxa de falhas cai em seis tipos básicos (eixo vertical – taxa de falhas e eixo horizontal – tempo). A percentagem de equipamentos, de acordo com os seis modelos apresentados abaixo, foi determinada em quatro estudos: UAL- United Air Lines, BROMBERG, US NAVY (Navio) e US NAVY (Submarino).

Tempo Tempo

U.S. NAVY 1982 (Navio)

Tempo

U.S. NAVY 2001 (Submarino)

Tempo Fig. 2 – Taxa da Falha versus Tempo

As curvas A e B são típicas de pequenas peças e itens simples tais como pneus, lâminas de compressores, sapatas de freio e partes estruturais. Itens mais complexos têm as curvas de probabilidade condicional dos tipos C, D, E e F.

Aplicando a Manutenção Centrada na Confiabilidade (RCM) A RCM quando adequadamente conduzida deverá responder a 7 (sete) perguntas:

• 1 - Quais as funções do sistema/equipamento e os padrões de desempenho associados?

• 2 - Como o sistema pode falhar ao realizar essas funções?

• 3 - O que pode causar a falha funcional?

• 4 - O que acontece quando uma falha ocorre?

• 5 - Quais podem ser as conseqüências quando da ocorrência da falha?

• 6 - O que pode ser feito para detectar e prevenir a ocorrência da falha?

ser identificada?

• 7 - O que deverá ser feito se uma tarefa de manutenção não pode

Basicamente, as seguintes ferramentas e áreas de conhecimento são empregadas para desempenhar a análise da RCM.

• FMEA / FMECA (Modos de Falha e Análise dos Efeitos / Modos de Falha,

Efeito e Análise da Criticidade). Esta ferramenta analítica ajuda a responder as perguntas de 1 a 5.

• Fluxo do Diagrama de Decisão da RCM. Este diagrama auxilia na resposta das perguntas 6 e 7.

• Projeto, engenharia e conhecimento operacional do equipamento.

• Técnicas de monitoramento da condição.

• Tomada de decisão com base no risco, isto é: a freqüência e conseqüência de uma falha em termos do impacto sobre a segurança, ambiente e operações.

Documentação e implementação são os passos finais para formalizar este processo e os seguintes pontos devem ser considerados:

• Análise e tomada de decisão • Melhoramento contínuo com base na experiência da manutenção e operação.

• Auditoria clara dos caminhos das ações tomadas pela manutenção e maneiras de melhorá-las.

Uma vez que esteja documentado e implementado, este processo será um sistema efetivo para assegurar operações confiáveis e seguras de um sistema ou equipamento.

Hierarquização de um Sistema

Um ponto básico para a análise da RCM é a hierarquização do sistema a ser analisado, ou seja, a identificação do sistema, subsistema, item, componente e peça.

Sub. Compartimento do Motorista

Subsistema Motor Subsistema Painel Principal

Sub. Aliment. de Combustível Subsistema Lubrificação

Sub. Transmissão e Direção

Subsistema Freio Subsistema Elétrico Subsistema Refrigeração

Subsistema Proteção QBN Subsistema Combate a Incêndio

Subsistema Trem de Rolamento e Suspensão

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