Processo De Soldagem Oxi-combustível

Processo De Soldagem Oxi-combustível

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12.7 CONSIDERAÇÕES RELATIVAS ÀS POSIÇÕES DE SOLDAGEM

Em uma obra, quanto mais se aproxima de sua fase final, com mais frequência ocorre dos conjuntos soldados terem que ser montados em posições desfavoráveis. Assim, é importante observar as seguintes considerações sobre outras posições de soldagem que não a plana:

12.7.1 SOLDAGEM NA POSIÇÃO VERTICAL

Estas soldas deverão ser feitas sempre que possível de baixo para cima, ou seja, posição ascendente. Tanto quanto possível, deve-se evitar a posição vertical descendente devido a ser uma técnica mais complicada em função do escorrimento do material líquido.

Durante a operação, deve-se variar o ângulo entre o bico do maçarico e a peça a ser soldada entre 25 a 90° conforme a espessura da chapa. O ângulo entre a vareta de solda e a chapa será de 30°. A principal vantagem da soldagem nesta posição é a de se poder trabalhar sem chanfros com materiais até a faixa de 15 m de espessura.

Nestas faixas de espessura, podem ser empregados simultaneamente dois soldadores, um de cada lado da junta, sendo que para se evitar pressões desiguais deve-se, nestes casos, utilizar a mesma fonte para o fornecimento dos gases.

12.7.2 SOLDAGEM NA POSIÇÃO HORIZONTAL

É a posição de soldagem menos utilizada para soldagem oxi- acetilênica.

Só é recomendável para espessuras menores que 5 m. O método de operação é todo especial e requer sucessivas mudanças no ângulo de ataque do bico do maçarico ora para a direita, ora para a esquerda.

12.7.3 SOLDAGEM NA POSIÇÃO SOBRECABEÇA

Esta é a posição mais difícil e que requer maior habilidade do soldador.

Deve sempre que possível ser evitada, porém muitas vezes, e especialmente na construção naval, isto é impossível.

A diferença principal reside no grande ângulo entre o maçarico e a peça a ser soldada, pois o maçarico quase que mantido na posição vertical. O ponto de fusão é inteiramente controlado pela chama do maçarico, pois o mesmo é mantido quase em ângulo reto com a chapa, permitindo manter o ponto de fusão em

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Copyright © 2002 – Núcleo Tecnológico de Soldagem & Qualidade – São Paulo/SP posição correta. A dificuldade maior desta posição de soldagem é manter um controle sobre a profundidade de penetração, uma vez que aguardarmos ter calor suficiente para obter uma boa penetração o material se tornará muito fluido, e seu controle ficará muito difícil pois este tenderá a cair. Utilizando chama, vareta de solda corretos e, principalmente, muita habilidade por parte do soldador, as dificuldades podem ser superadas e as soldagens executadas.

12.8 PREPARAÇÃO DAS PEÇAS À SOLDAR

A primeira etapa na preparação das peças a soldar é a limpeza. As peças, ou pelo menos as partes, a serem soldadas devem estar limpas e livres de qualquer outro material que não seja sua própria superfície. Por outro material entende-se: tintas, vernizes, óleos, graxas, gorduras em geral ou outro material qualquer que possa vir a contaminar a poça de fusão.

Feita esta etapa, passa-se então para o próximo passo da preparação que consiste em executar um chanfro, dar espaçamento e fixar as peças a serem soldadas. É importante destacar que este segundo passo vai depender muito da espessura da peça a ser soldada. Por exemplo: os chanfros somente são necessários a partir de uma certa espessura. Estes valores serão discutidos mais adiante.

Após isto, há que se pensar no pré aquecimento. Este é necessário e algumas vezes indispensável não só para facilitar o processo de fusão da solda e do material a soldar mas também para compensar a contração e as possíveis deformações e trincas do cordão. As chapas finas são aquecidas com o próprio maçarico aos lados da junta a soldar. Já as chapas grossas ou peças de grandes dimensões exigem aquecimento localizado ou aquecimento em forno.

As chapas finas com espessura de até 1 m, não precisam de material adicional para solda. Basta preparar as duas bordas a serem soldadas com uma pequena dobra de modo a parecer um pequeno flange de cerca de 1,5 m em cada uma das chapas. Encostando-se os dois flanges e aproximando-se a chama, dá-se a fusão e consequente soldagem.

Para chapas de espessura de 1 a 3 m, usa-se outro modo para preparação: Aproxima-se as duas chapas a serem unidas deixando um pequeno espaço com aproximadamente ¼ da espessura da chapa. Este modo de solda já é mais difícil que o primeiro, devido às deformações que se produzem nas chapas que são muito finas.

Nas espessuras de 3 a 5 m, deve ser feito um preparo nas bordas a serem soldadas. Este preparo chama-se chanfro e este pode ser feito com

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Copyright © 2002 – Núcleo Tecnológico de Soldagem & Qualidade – São Paulo/SP esmerilhadeira, lima ou rebolo, devendo ter por volta de 30°. A profundidade do mesmo não deve atingir mais do que ¾ da espessura da chapa, pois se a ponta do chanfro for muito fina, esta será queimada com grande facilidade pela chama do maçarico e a solda não ficará perfeita.

Nas chapas com espessura entre 5 e 15 m faz-se os chanfros da mesma maneira, porém com ângulos maiores na ordem de 60° para se ter acesso com o maçarico ao fundo da junta.

Em espessuras superior a 15 m recomenda-se a utilização de chanfro duplo devendo a solda ser feita pelos dois lados. Quando possível, recomendáse que esta solda seja feita com dois maçaricos de mesma capacidade e trabalhando em conjunto, um de cada lado, principalmente em espessuras acima de 20 m.

Na solda de chapas mais finas é preciso que antes de ser feito todo cordão, as chapas sejam ponteadas entre espaços de 10 a 15 m. Tal procedimento evitará que as chapas, ao se deformarem, se aproximem demasiadamente, prejudicando assim a sequência do serviço.

A figura 9 ilustra os comentários sobre preparação de chapa.

Figura 9 - Preparação das juntas a soldar 12.9 MATERIAIS DE ADIÇÃO E FLUXOS UTILIZADOS

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Os metais de adição e fluxos são dois ítens muito importantes a serem estudados no processo oxi-acetilênico. 12.9.1 MATERIAIS DE ADIÇÃO

As propriedades do material de adição devem ser as mais próximas possíveis dos materiais que serão soldados. Devido a isto, existem no mercado os mais diversos tipos de metais de adição e com as mais variadas composições químicas para materiais ferrosos e não ferrosos. Obviamente, grande parte do sucesso está na escolha correta deste material.

O processo de soldagem oxi-acetilênica irá influenciar na composição química do material de adição uma vez que alguns elementos serão perdidos (evaporação, queima) durante a Soldagem. Assim, é de esperar que a composição química do depósito seja diferente do material de adição.

Os materiais de adição estão disponíveis para os materiais de base mais comumente utilizados. Normalmente são disponíveis na forma de varetas e encontram-se nas seguintes dimensões: 1,6 a 10,0 m de diâmetro (1/16 a 3/8") e em comprimentos de 610 ou 914 m (24 ou 36").

Estes materiais devem ser rigorosamente inspecionados e devem estar isentos de porosidades, inclusões não metálicas e contaminações em geral, vazios e qualquer outro tipo de defeito.

Em Soldagem de manutenção e reparos em geral, não é tão importante que as composições químicas dos materiais sejam iguais. Nestes casos pode ocorrer que utilize-se propositadamente um material diferente com o objetivo de modificar alguma característica da junta para evitar que a falha volte a acontecer. Nestes casos então, passa a ser mais importante a correta obediência ao procedimento de Soldagem pois em determinados casos, as diferenças causadas pelos diferentes materiais serão compensadas nas demais etapas como por exemplo no tratamento térmico de pós aquecimento.

12.9.2 FLUXOS

Um dos meios mais eficientes para se melhorar (e controlar) a qualidade das juntas soldadas é remover óxidos e outras impurezas da superfície do metal a ser soldado. Quando os óxidos não são removidos a fusão é dificultada pois estes absorvem parte do calor que deveria ser destinado a soldagem. A presença destes óxidos na superfície também possibilitará inclusões na poça de fusão, o que comprometerá a resistência da junta soldada.

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O meio mais eficaz para se remover os óxidos das superfícies é através da utilização de fluxos. O grande problema dos óxidos é que em geral possuem temperaturas de fusão maiores que os próprios materiais, é aí que o fluxo atua.

Um bom fluxo deve colaborar na remoção dos óxidos durante a soldagem.

O mecanismo como isto ocorre é simples. O fluxo deve se combinar com o óxido e formar uma escória fusível que flutuará no topo da poça de fusão e não interferirá com a fusão nem com a deposição do material de adição.

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