Shigeo Shingo - Guru da Qualidade

Shigeo Shingo - Guru da Qualidade

(Parte 1 de 2)

Gurus da Qualidade

Shigeo Shingo

Informações sobre o trabalho

Curso:

Sistemas da Qualidade

Turma:

Gestão da Qualidade – sala 66

Campus:

Chácara Flora

Professor:

Sérgio Fuzaro

Tema:

Gurus da Qualidade

Shigeo Shingo

GRUPO:

Carlos Maurício

Erik Antônio

Jéssica Souza

Paula Ramos

Rafael de Almeida

Willians Pereira

01 - Biografia

Nasceu em Saga, Japão em 8 de janeiro de 1909. Estudou na Escola Técnica Superior em Saga, onde descobriu o trabalho de Frederick Taylor, fundador do movimento conhecido como “Organização Cientifica do Trabalho”. Em 1930, se formou em engenharia mecânica, na Escola Técnica Yamanashi, e começou a trabalhar na fábrica de Taipei Railway, onde, observou as operações dos trabalhadores e sentiu-se obrigado a melhorá-las, se encarregando da organização do fluxo de operações no chão de fábrica da Japan National Railways, assim como no trabalho do Taylor. Decide então fazer do estudo e da prática a direção científica do trabalho de sua vida. Em 1943, Shingo é transferido para o chão de fábrica da Amano, em Yokohama, sobre as ordens do ministério de armamenteos. Como chefe da seção de produção, aplicou o conceito de operações de fluxo à produção dos mecanismos de regulação da profundidade dos torpedos, e incrementou a produtividade em 100%. Durante a análise de processos da fábrica Hitachi, lhe foi perguntado como tratar os tempos quando produtos se atrasavam enquanto esperavam a disponibilidade de guindastes. Dessa forma percebeu que os processos e as operações, que eram considerados entidades distintas, formam uma mesma rede chamada rede de processo de operações. Em 1955, Shingo ministrou um treinamento na Toyota Motor Co sobre enganheria industrial e melhorias em fábrica. Em 1970 foi condecorado com a medalha Yellow Ribbon por suas contribuições no fluxo de operações na indústria de construção naval. Nesse mesmo ano Shigeo criou o SMED Sistema Toyota (Single Minute Exchange of Die) o qual faz parte do sistema Just in Time. Um ano depois participou de uma viagem de observação da indústria européia de máquinas, sendo essa a primeira de uma série de viagens com esse propósito. Em 1978 visita nos Estados Unidos a companhia Federal-Mogul para conduzir treinamento sobre SMED e estoque zero. Shingo prestou consultoria a várias empresas tais como Yamaha, Mazda, Hitachi, Sony e Olympus no Japão e Pegout na França. O uso de seus métodos pela compania americana Ormak Industries levou ao aumento da produtividade e redução dos defeitos e dos estoques. Em sua homenagem foi criado o prêmio Shingo, que reconhece as organizações que usam estratégias e práticas de produção para alcançar resultados reconhecidos mundialmente. Ele escreveu mais de 14 livros, entre eles o Sistema de Produção Toyota. Em 14 de novembro de 1990, aos 81 anos o “gênio da engenharia” Shigeo Shingo faleceu.

O Dr. Shigeo Shingo foi provavelmente o maior contribuidor para as práticas de produção moderna. Ao aplicar a sua experiência e perícia no campo da engenharia industrial, foi capaz de proporcionar uma melhor forma de vida para operadores e para as empresas. As suas teorias ganharam reputação através dos resultados na produção entre as empresas que implementaram estas técnicas.

Destacou-se no desenvolvimento do TPS (Toyota Production System) em conjunto com Taiichi Ohno, concebeu e desenvolveu o SMED e foi o pioneiro do conceito de Poka Yoke e Zero Quality Control.

02 – Poka Yoke

O método Poka Yoke é um meio de evitar o erro com o uso de mecanismos de controle na fonte. O Poka Yoke é uma técnica que evita ocorrência, repetição ou reincidência do defeito.

“Uma metodologia (ferramenta) para alcançar o Defeito Zero e eliminar a necessidade de inspeções de Controle de Qualidade”

Os princípios básicos:

- Evitar o erro, antes que produza o defeito.

- Utilizar técnicas e dispositivos simples e de baixo custo.

- Liberar o operador para tarefas que agregam valor.

* Livro: “Poka Yoke” autor: Hiroyuki Hirano

O Poka Yoke é uma técnica pra evitar os simples erros humanos, através do Poka Yoke está a idéia de respeitar a inteligência dos trabalhadores.

A idéia de liberar o tempo e a mente de um operador para se dedicar a atividades mais criativas e que agreguem valor.

Entenda que este mecanismo é sua maior ferramenta para gerar zero defeito.

Funções determinantes do Poka-yoke

Segundo SHINGO (1996, p.56) há três tipos de Poka-yoke de controle:Método de contato. Identifica os defeitos em virtude da existência ou não de contato entre o dispositivo e alguma característica ligada à forma ou dimensão do produto.

Método de conjunto. Determina se um dado número de atividades previstas são executadas.

Método de etapas. Determina se são seguidos os estágios ou operações estabelecidas por um dado procedimento.

As funções do Sistema Poka Yoke:

Poka-yoke é um dispositivo a prova de erros destinado a evitar a ocorrência de defeitos em processos de fabricação e(ou) na utilização de produtos. Conceito que faz parte do Sistema Toyota de Produção e foi desenvolvido primeiramente por Shigeo Shingo, a partir do princípio do "não-custo". Um exemplo é a impossibilidade de remover a chave da ignição de um automóvel se a sua transmissão automática não estiver em "ponto morto", assim o motorista não pode cometer o erro de sair do carro em condições inseguras.

Segundo SHINGO (1996, p.55), inspeção sucessiva, auto-inspeção e inspeção da fonte podem ser todas alcançadas através do uso de métodos Poka-yoke. O Poka-yoke possibilita a inspeção 100% através de controle físico ou mecânico. Quanto às funções de regulagem do Poka-yoke há duas maneiras onde ele pode ser usado para corrigir erros:

Método de Controle. Quando o Poka-yoke é ativado a máquina ou linha de processamento pára, de forma que o problema possa ser corrigido.

Método de advertência. Quando o Poka-yoke é ativado um alarme soa ou uma luz sinaliza, visando alertar o trabalhador. O Poka-yoke de controle é o dispositivo corretivo mais poderoso, porque paralisa o processo até que a condição causadora do defeito tenha sido corrigida. O Poka-yoke de advertência permite que o processo que está gerando o defeito continue, caso os trabalhadores não atendam ao aviso. A freqüência com que ocorrem os defeitos e o fato deles poderem ou não ser corrigidos, uma vez que tenham ocorrido, irá influenciar na escolha entre esses dois métodos. Defeitos mais freqüentes ou impossíveis de serem corrigidos exigem um Poka-yoke de controle, enquanto que se a freqüência de defeitos é baixa e o defeito é possível de ser corrigido é preferível um Poka-yoke de advertência. O Poka-yoke de controle é o mais eficiente na maioria dos casos.

Shigeo Shingo introduziu o conceito de Poka Yoke em 1961, quando ele era engenheiro industrial na Toyota Motor Corporation. O termo inicial era baka-yoke, que significa “fool-proofing” (à prova de tolos). Em 1963 uma trabalhadora na Arakawa Body Company recusou-se a usar mecanismos baka-yoke na sua área de trabalho, devido ao termo ter uma conotação ofensiva e desonrosa. Assim o termo foi alterado para Poka Yoke, que significa “mistake-proofing” (à prova de erros).

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Exemplo de Poka Yoke (dia-a-dia)

O novo plugue brasileiro é exemplo de um poka-yoke de posicionamento, que utiliza o design do produto como forma de restringir as variações de montagem e por conseqüência evitar erros, enganos e violações.

aizen significa "mudar para melhor", ou seja "melhoria contínua". A estratégia Kaizen é focada em esforços continuados na busca de melhorias, envolvendo trabalho em equipes onde participam pessoas de toda a organização – desde a alta gerência até operadores, sem distinção.

O Kaizen permite que os programas de melhoria sejam implementados pelos próprios funcionários, atuando em equipe, sem investimentos e de forma simples e rápida.

A grande força do Kaizen vem da sua capacidade de criar um ambiente de alto comprometimento com os objetivos de melhoria e um forte componente motivacional em realizar os trabalhos.

Princípios do Kaizen

  • Dar ênfase ao cliente;

  • Promover melhoramento contínuo;

  • Reconhecer os problemas abertamente;

  • Promover a abertura;

  • Criar equipes de trabalho;

  • Gerenciar projetos através de equipes de trabalho;

  • Alimentar o processo de relacionamento correto;

  • Desenvolver a autodisciplina;

  • Informar a todos os funcionários;

  • Capacitar todos os funcionários.

Kaizen de Manufatura

O Kaizen foi criado e desenvolvido para melhoria nas áreas de Manufatura. Tem como foco principal identificar melhorias no processo produtivo através da eliminação de desperdícios de forma reduzir o tempo de ciclo do processo e aumento de produtividade.

Para atingir aos objetivos de melhoria tem como foco a redução de inventário, eliminação de gargalos de processo, balanceamento das operações, otimização da relação mão de obra e máquinas e o aumento do valor agregado das atividades.

No kaizen são aplicados aos processos conceitos como: Mapa do Fluxo de Valor, Takt Time, Kanbam, Just in Time, Nivelamento de Produção, JIDOKA, Set up rápido, 5S, TPM, Célula de Manufatura, etc.

Kaizen de Indicadores

Implementa os processos necessários para medir e coletar dados de forma a compor o sistema de indicadores chave como base para gerenciar o programa de melhoria da empresa. Os principais objetivos a serem buscados pelo Kaizen de Indicadores são:

  • Estabelecer Novos Processos de Medição

  • Estruturar indicadores completos e confiáveis

  • Definir métodos e procedimento para coleta de dados

  • Estabelecer responsabilidades

  • Treinar equipes e responsáveis na obtenção e consolidação dos dados

  • Estabelecer métodos de medição financeira dos indicadores

  • Definir gráficos e relatórios gerenciais

  • Processos de análise crítica nos relatórios

Na prática é implementada uma estratégia desenhada do topo para baixo, mas executada de baixo para cima, envolvendo todos os colaboradores da empresa. Eliminar o desperdício

(tudo o que o cliente não está disposto a pagar), e aumentar a eficácia dos resultados de um modo consistente com procura de ganhos a médio e longo prazo, constitui um objetivo permanente de toda a equipe.

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