Manual do setor siderurgico, Manuais, Projetos, Pesquisas de Engenharia de Materiais

Baixe Manual do setor siderurgico e outras Manuais, Projetos, Pesquisas em PDF para Engenharia de Materiais, somente na Docsity! MANUAL DE AUDITORIA EM SEGURANÇA E SAÚDE NO SETOR SIDERÚRGICO MINISTÉRIO DO TRABALHO E EMPREGO / MTE SECRETARIA DE INSPEÇÃO DO TRABALHO / SIT DEPARTAMENTO DE SEGURANÇA E SAÚDE NO TRABALHO / DSST Grupo Especial de Apoio à Fiscalização / Siderurgia Carlos Eduardo Domingues SDT / V. Redonda Charles Carone Amoury DRT / ES Danilo F. Costa DRT / SP Francisco Teixeira da Costa DRT / MG José Augusto de Paula Freitas DRT / MG Luiz Carlos Lumbreras SDT / V. Redonda Marco Antônio M. Silva DRT / ES Rosângela M. R. Silva SDT / Santos dezembro / 2002 1 INTRODUÇÃO 1.1 Objetivo do trabalho, abrangência e limitações 1.2 Perfil do Setor 1.2.1 Número de empresas e trabalhadores 1.2.2 Distribuição Geográfica 1.2.3 Produção brasileira 1.2.4 Índices de Acidentes do Trabalho e Doenças Ocupacionais 2 PROCESSO INDUSTRIAL 2.1 Sumário do processo siderúrgico de obtenção de aço 2.2 Sinterização 2.3 Coqueificação 2.4 Processamento do gás de coqueria 2.5 Alto forno 2.6 Produção de aço 2.6.1 Processo Siemens-Martin 2.6.2 Processo Bressemer 2.6.3 Processo Thomas 2.6.4 Conversores com sopragem de oxigênio 2.6.5 Conversor OLP 2.6.6 Conversor LD e LD-AC 2.6.7 Processo rotor e processo Kaldo 2.6.8 Processo OBM (oxygen-blowing technique) 2.6.9 Fornos elétricos 2.7 Riscos ocupacionais no refino de aço 3 ORIENTAÇÕES PARA INSPEÇÃO 3.1 Introdução 3.2 Sistema de Gestão de Risco (SGR) 3.3 Programas implementados 4 REFERÊNCIAS 4.1 Internet 4.2 Livros e Outros estabelecimentos. Na tabela seguinte destacamos as empresas, o número de empregados no estabelecimento principal, o número de estabelecimentos e o número total de empregados incluindo todos os estabelecimentos: As dezessete maiores empresas do setor siderúrgico, segundo o número de empregados próprios. Empresa Cidade¹ UF Empre gados² N° de Estabelec. Empre gados³ Companhia Siderúrgica Nacional CSN Volta Redonda RJ 8.000 01 8.000 Usinas Siderurgicas de Minas Gerais S. A. Ipatinga MG 7.647 04 8.206 Companhia Siderurgica Paulista – Cosipa Cubatão SP 5.491 03 5.604 Companhia Siderúrgica de Tubarão CST Serra ES 3.660 02 3.799 Acesita S. A. Timóteo MG 3.323 03 3.481 Aço Minas Gerais S/A – Açominas Ouro Branco MG 2.900 03 3.006 Aços Villares S. A. Pindamonhangaba SP 1.547 03 2.268 Gerdau S. A. Rio de Janeiro RJ 1.509 28 6.883 Cia Siderúrgica Belgo Mineira João Monlevade MG 1.388 10 3.094 Rima Industrial S. A. Bocaiuva MG 1.198 03 2.244 Siderurgica Barra Mansa S. A. Barra Mansa RJ 1.043 10 1.187 Metisa Metalurgica Timboense S. A. Timbó SC 978 01 978 Villares Metais S. A. Sumaré SP 949 01 949 Gillette do Brasil Ltda São Paulo SP 671 01 671 Electro Aço Altona S. A. Blumenau SC 580 01 580 Rio Negro Comercio Industria Aço S. A. Guarulhos SP 512 02 553 Cia. Paulista de Ferro Ligas São João del Rei MG 254 06 735 total de empregados 41.650 52.238 ¹ município do estabelecimento principal ² n° de empregados próprios no estabelecimento principal ³ n° total de trabalhadores próprios Fonte: RAIS Não dispomos de dados oficiais sobre o número de trabalhadores terceirizados no setor siderúrgico. No entanto, o Instituto Brasileiro de Siderurgia (IBS), entidade que representa as maiores empresas do setor, informa em sua página na internet que o efetivo de terceiros em outubro de 2001 era de 17.951 trabalhadores. Apesar do pequeno número de trabalhadores informado pelo IBS, a mesma fonte cita que houve um aumento de 42,2% em relação ao mesmo mês de 2000 (12.624 trabalhadores). Esse aumento no número de trabalhadores terceirizados é corroborado pelas inspeções realizadas pelos auditores fiscais do MTE quando verificamos números cada vez maiores desses trabalhadores dentro das siderúrgicas. No mesmo período o efetivo próprio do setor siderúrgico teve aumento de apenas 3,0%, passando de 52.702 em outubro de 2000 para 54.259 em outubro de 2001, segundo informações obtidas na página do IBS na internet. 1.2.2 Distribuição Geográfica As dezessete maiores empresas do setor siderúrgico estão distribuídas em 05 estados brasileiros (RJ, MG, SP, ES e SC), sendo que algumas dessas empresas mantêm unidades em outros estados, como demonstra o quadro anterior. Independentemente do número de empregados, a maioria dos estabelecimentos estão localizados nas regiões sudeste e sul do Brasil, principalmente nos estados de Minas Gerais e São Paulo, conforme quadro a seguir: Número de estabelecimentos do setor siderúrgico, por UF, segundo quantidade de empregados próprios. total > 100 emp. > 300 emp. MG 127 62 16 SP 104 15 7 RJ 20 5 4 RS 15 4 2 PR 15 1 0 MT 13 1 1 ES 11 6 2 BA 8 3 3 GO 8 2 1 MA 8 6 2 PE 6 2 1 SC 5 2 2 PA 5 3 1 RO 5 0 0 CE 4 1 0 MS 2 1 0 AM 1 0 0 AC 1 0 0 DF 1 0 0 PB 1 0 0 Fonte: RAIS Considerando o número de trabalhadores diretos, 85% do total de trabalhadores do setor siderúrgico estão na região sudeste e 93% nos estados de MG, SP, RJ, ES, RS, SC e MA. Além desses também se destacam os estados da BA e PA com mais de 1.000 trabalhadores cada um, conforme observamos no quadro a seguir: N° de empregados diretos do setor siderúrgico, segundo UF. MG 31.732 SP 14.126 RJ 11.540 ES 4.980 RS 2.621 SC 1.623 MA 1.606 BA 1.337 PA 1.036 GO 804 PE 662 MT 594 PR 465 CE 244 MS 158 RO 71 DF 28 AM 18 PB 18 AC 12 Fonte: RAIS 1.2.3 Produção brasileira A produção de aço bruto no Brasil, segundo dados obtidos nas páginas da internet do IBS e do IISI (International Iron and Steel Institute), foi 2.214.100 t em abril de 2002, representando 71,6% da produção latino-americana e 3,1% da produção mundial. A produção mundial considerada foi a dos 64 países associados ao IISI. A produção brasileira foi a 9ª maior entre esses países, ficando muito próxima da produção da Itália e da Índia conforme demonstra o quadro a seguir: Produção de aço bruto entre os 64 países associados ao IISI no mês de abril de 2002 Classificação Países Produção em milhares de toneladas 1 China 14.100 2 Japão 8.768 3 Estados Unidos 7.451 4 Rússia 4.626 5 Coréia do Sul 3.723 6 Alemanha 3.702 7 Ucrânia 2.880 8 Itália 2.223 9 Brasil 2.214 10 Índia 2.200 Fonte: IISI 2 PROCESSO INDUSTRIAL 2.1 Sumário do processo siderúrgico de obtenção de aço Dos processos siderúrgicos de obtenção de aço os principais são os que partem do minério de ferro por redução em alto forno a ferro gusa e prosteriormente conversão em aço, processo integrado, e os que, não realizando a etapa de redução, partem de sucatas ou gusa que são fundidas convertidas em aço como no processo integrado. Destes, o mais utilizado em larga escala é o processo siderúrgico integrado, que além da produção de gusa em alto forno envolve etapas suplementares de produção de coque, agente redutor, e tratamento do minério de ferro, normalmente por sinterização. Alternativamente ao coque algumas siderúrgicas utilizam o carvão vegetal como agente redutor. Assim como em unidades não integradas produz-se o gusa, comercializado como matéria prima para produção de aço. 2.2 Sinterização A sinterizaçao é o tratamento normalmente utilizado para uniformizar a geometria e conseqüentemente o processo de redução dos óxidos de ferro, constituído em sua maior parte por Fe2O3 e Fe3O4 (hematita e magnetita respectivamente), ao gusa, liga constituída de ferro e carbono. Na sinterização o minério, contendo 60-70% de óxidos de ferro e demais impurezas como sílica e alumina, é moído e granulado com carvão finamente dividido. Os granulos são aquecidos ocorrendo a fusão e a aglomeração do material formando pequenas esferas rígidas e uniformes, que proporcionam um fácil escoamento e a rigidez necessária para a sua utilização no alto forno, além de maior porosidade da carga, melhorando o desempenho da redução. Devido ao processamento de material particulado contendo sílica, além do manuseio de carvão, esta etapa apresenta como principal risco a geração de poeiras de minério de ferro e sílica, além do calor gerado pelo aquecimento e o ruído dos transportadores e moinhos. 2.3 Coqueificação O coque é a fonte de material redutor e geradora de energia do processo siderúrgico, além de apresentar a resistência e porosidade necessárias para a sua utilização no alto forno, o que quase impossibilita a sua substituição por outras fontes, como o carvão mineral. É importante lembrar, que malgrado o seu alto teor de cinzas o carvão vegetal vem sendo utilizado com sucesso no processo de redução em alto forno n’algumas siderúrgicas. O coque é obtido por carbonização do carvão em fornos-fenda na ausência de oxigênio, neste processo há a transformação do carvão num material poroso e resistente e a eliminação dos voláteis orgânicos contidos neste, aumentando a eficiência e produtividade da redução no alto forno. Na coqueificação o carvão é carregado em baterias, compostas de fornos retangulares estreitos e profundos que permitem uma regularidade de aquecimento da carga, haja vista a transformação termoplástica de amolecimento e ressolidificação por que passa o carvão durante a coqueificação dificultando a transferência de calor e massa neste processamento. Conforme a carga é aquecida é desprendida uma mistura de gases contendo amônia, monóxido e dióxido de carbono, hidrogênio e compostos de enxofre, além de compostos orgânicos sob a forma de vapor, principalmente aromáticos. O processo de coqueificação termina com o aquecimento da carga a proximadamente 1100°C, o que leva de 15 a 25 horas de processamento. Após o que, as portas do forno são abertas e o operador da desenfornadeira posiciona-a empurrando o coque incandescente para fora do forno e para dentro do carro de extinção de coque. No carro de extinção o coque é transportado para o resfriamento, normalmente realizado com água, gerando grande quantidade de vapor d’água. O coque assim obtido contém carbono, umidade e cinzas, materiais não voláteis em sua maior parte compostos inorgânicos. Quanto maior o teor de carbono mais eficientes o aproveitamento térmico e o processo de redução, a água presente leva a formação de pequenas quantidades de monóxido de carbono, agente redutor, e hidrogênio, já as cinzas normalmente interferem negativamente no processamento no alto forno, pois aumentam a quantidade de escória, removendo calor, e, quando contém compostos de enxofre, interferindo na qualidade do aço. Cada carga de forno-fenda, com 8m de altura, 15m de comprimento e 60cm de largura, consite de aproximadamente 20ton de carvão, que geram em torno de 25% de voláteis. Composto principalmente por gases como CO, CO2, H2S, SO2, NH3 e H2, os voláteis apresentam vapores orgânicos contidos no carvão ou de decomposição desta matéria orgânica, como benzeno, tolueno, naftaleno, antraceno e cresóis. Esta mistura de gases e vapores é removida pelo topo das baterias e enviada para o processameto de subprodutos, onde a amônia, os compostos de enxofre e os vapores orgânicos são removidos, restando o gás de coqueria, importante fonte energética, devido ao seu alto poder calorífico, 4.200kcal/Nm3. Um dos riscos associados a esta etaspa do processo siderúrgico diz respeito ao manuseio de carvão e principalmente material particulado, gerado na carga e descarga das baterias. A alta temperatura, principalmente na parte superior das baterias deve ser avaliada, assim como no vapor gerado durante o resfriamento do coque. Embora os demais riscos físicos, incluindo o ruído, devam ser considerados, os agentes químicos são a principal clase de risco deste processamento. Os voláteis gerados durante o enfornamento e desenfornamento ou mesmo devido a problemas no fechamento das portas das baterias são uma fonte de compostos orgânicos aromáticos, muitos deles mielotóxicos e cancerígenos, como o benzeno, pirenos e piridinas. Os riscos químicos acompanham todo o processamento dos gases de coqueria, que iniciam com o aproveitamento de subprodutos e a sua utilização como fonte energática no aquecimento das baterias ou em demais etapas do processo siderúrgico. 2.4 Processamento do gás de coqueria O gás de coqueria sai das baterias a uma temperatura elevada (600-700°C), sugado por exaustores sobem pelo tubo ascensão ao duto coletor principal, onde entram em contato com o licor amoniacal, quando condensa a maior parte do alcatrão, e são enviados para os resfriadores primários. Nos resfriadores primários os gases são resfriados a temperartura pouco acima da ambiente, quando 95% do alcatrão já está condensado, assim como a água amoniacal removida. A pressurização do gás e passagem por precipitadores eletrostáticos retirara o restante do alcatrão, sendo conduzido o gás para os resfriadores secundários onde são separadas a fração contendo naftaleno e os óleos leves, contendo mistura de BTX. A amônia contida nos licores amoniacais é recuperada assim como o enxofre é removido antes de encaminhado o gás de coqueria para utilização como fonte energética. Para cada tonelada de carvão obtem-se 25-30kg de alcatrão que é destilado, sendo removidas algumas frações, que podem alterar em função do processo e carvão utilizados. As frações normalmente separadas são : óleos leves 3%, água 8%, óleo médio ou carbólico 16%, óleo naftalênico 7%, óleo antracênico15% e piche 50%. Cada tonelada de carvão gera, além do alcatrão, 12kg de óleos leves, kg de amônia, kg de enxôfre e 170kg de gás de coqueria. O gás de coqueria, com poder calorífico superior a 4.000kcal/Nm3 apresenta a seguinte composição típica : Composição percentual típica de gás de coqueria após a remoção de subprodutos Monóxido de carbono 5,8-6,8 Dióxido de carbono 1,5-2,2 Metano 27,2-29,2 Etano 1,3-2,8 Hidrogênio 56-57% Nitrogênio 1,0-4,6% 2.5 Alto forno O alto forno é o coração do processo siderúrgico, este é carregado pela parte superior por correias transportadoras com minério de ferro sinterizado, coque e fundentes, que num sentido descendente vão sendo submetidos ao aquecimento e redução pelas correntes ascendentes de gases redutores, culminando com a descarga pelo fundo de gusa e escória fundidas e exaustão pela parte superior dos gases de alto forno. Também por bicos injetores, ventaneiras, é soprado pelo fundo parte do oxigênio necessário para a geração do calor do processo e iniciar a redução, pois o agente redutor é o monóxido de carbono formado pela reação exotérmica do coque com o ar. O coque é o responsável pela geração de energia e formação do monóxido de carbono, que é o principal agente redutor. A formação do monóxido de carbono ocorre na parte inferior do alto forno a temperaturas superiores a 1500°C, que devido a exotermia da reação podem atingir até 2200°C. O coque descende por todo o alto forno como um material solido e praticamente sem sofrer alteração, exceto a perda de umidade, devendo para tal ter propriedades como porosidade e resistência necessárias para que deixe ascender as correntes de gases redutores e permitam o fluxo descendente de gusa e escória fundidas, além de resistir a carga de todo a coluna de material do alto forno. Essas propriedaces físicas inexistem no carvão mineral, além do que este, devido aos voláteis presentes, iniciaria um processo de oxidação e redução antes de atingir a parte inferior do alto forno. O minério de ferro, constituído em sua maior parte por óxidos de ferro além de impurezas como silica e alumina, num fluxo descendente no alto forno encontra a corrente ascendente de monóxido de carbono e numa reação em fase sólida, denominada de reação de Boudouard, a temperatura inferior a 1000°C transforma-se em FeO (óxido de ferro II) formando dióxido de carbono. Essa reação, também chamada de redução indireta, ocorre na parte superior e intermediária do alto forno, denominada chaminé. Na parte mais larga ou rampa do alto forno, que tem uma geometria semelhante a um sino, numa região denominada zona coesiva, ocorre a fusão do óxido de ferro e da escória (impurezas do minério mais fundentes), e a sua reação com o carbono do coque a uma temperatura superior a 1200°C, denominada redução direta, formando monóxido de carbono que adiciona-se a corrente ascendente vinda do fundo do alto forno. O gusa e a escória escoam para a camada inferior, composta de coque sólido, e descem para o coração do alto forno, onde ambos os materiais são retirados em batelada e separados na linha de corrida fora do alto forno. Os fundentes adicionados a carga do alto forno têm a função de proporcionar a formação de uma escória fundida numa estreita faixa de temperatura, de fácil escoamento na temperatura de fusão do gusa e que fique sobrenadando a este. A escória formada é um composto ternário formado por silica, alumina e óxido de cálcio cuja função principal é remover os componentes não voláteis da carga do alto forno. A seleção e proporção de material fundente é estabelecida em função da composição do minério utilizado e das cinzas presentes no coque após a carbonização do carvão, normalmente utiliza-se óxido de cálcio, óxido de magnésio e alumina. Alternativamente ao óxido de cálcio pode-se usar carbonato de cálcio, que converte-se naquele durante o aquecimento dentro do O conversor consiste numa carcaça de aço de formato cilíndrico e dotado de fundo destacável, contendo ventaneiras de refratário. A carcaça se apoia sobre munhoneiras para permitir a rotação do vaso, sendo uma delas oca, por onde passa o fluxo de ar que é conduzido ao fundo do conversor. A operação do conversor consiste no seu carregamento na posição vertical com minério e carepas de aço, após o que é basculado até a posição horizontal, quando é carregado com gusa fundido, não obstruindo as ventaneiras no fundo do conversor. O ar é soprado pelas ventaneiras e bascula-se o conversor, carregando mais sucata, retornando este a posição vertical. Inicialmente ocorre a conversão do silício, a seguir a descarbonização, formando monóxido de carbono e finalmente a chama luminosa na superfície do conversor desaparece e surge uma fumaça vermelha de óxido de ferro, após o que o conversor é basculado para a panela de vazamento, o ar desligado e a escória separada. O ferro-manganês é adicionado na panela durante o vazamento do aço, que é transportada para o lingotamento; sendo vertida a escória para a caçamba de escória, que é enviada para recuperação, remoção do aço remanescente e utilização do resídio como agregado asfáltico, em substituição à brita. Assim como todos os processos pneumáticos este processo tem a vantagem de ser mais rápido o ciclo de produção do que o processo SM, com ciclo de operação de 30 a 45min. e de 9horas para o SM. Outra característica é o de permitir a utilização do monóxido de carbono formado como fonte de calor, permitindo economia de combustível. 2.6.3 Processo Thomas Para a utilização deste processo o gusa deve conter um baixo teor de silício e enxofre, pois aquele atacaria os refratários do conversor e este não seria adequadamente removido no processamento, respectivamente. Além do gusa líquido, o conversor é carregado com sucata e óxido de cálcio num procedimento semelhante ao anterior. O processo pode ser dividido em três etapas : a primeira correspondente a queima do silício e do manganês, posteriormente a descarbonização e formação de CO e finalmente a desfosforação. Esta última obtida pela adição de óxido de cálcio à carga, o que permite a utilização de gusa com teores mais elevados de fósforo do que o processo Bressemer. Tanto o processo Bressemer quanto o Thomas utilizam o ar como agente oxidante principal, o que aumenta a tendência ao envelhecimento do aço e a sensibilidade ao estiramento, devido a presença de teores de nitrogênio entre 0,01 e 0,015%¨no produto final, superiores ao processo SM. 2.6.4 Conversores com sopragem de oxigênio Nestes equipamentos sopra-se oxigênio sobre a superfície da massa ou, mais recentemente, pelo fundo do conversor em substituição ao ar. No primeiro caso utiliza-se uma lança de aço resfriada a uma distância entre 30cm e 1m da superfície fundida. As temperaturas de reação nestes conversores são mais elevadas que nos conversores comuns, na zona de impacto do ar com o metal líquido atingem 2.500-3.000°C, ocasionando a agitação da mistura, devido a diferenças de temperatura entre a superfície e o fundo. A eficiência térmica do processo é muito superior aos anteriores, pois não há carga de nitrogênio, que roubaria calor da mistura, podendo ser usado qualquer tipo de gusa e repercutindo positivamente na qualidade do aço. Nos processos com sopragem de oxigênio o carbono é eliminado rapidamente formando monóxido de carbono, assim como o fósforo, chegando-se facilmente em teores inferiores a 0,015% com cargas contendo 0,25% deste contaminante, o mesmo ocorrendo com o enxofre. Os teores de nitrogênio do aço são inferiores a 0,002%, menores inclusive que no processo SM. A operação dos conversores com injeção de oxigênio por sobre a carga é semelhante ao de conversores Bressemer. O conversor é inclinado e é carregada a sucata e o gusa líquido, a seguir é colocado em posição vertical e a lança introduzida até a altura desejada, enquanto abre-se simultaneamente a válvula de oxigênio. Após a ignição, que se dá em poucos segundos, adiciona-se o óxido de cálcio, forma-se a chama de monóxido de carbono, que arrefece quando os teores de C na massa são inferiores a 0,04%. Terminado o sopro de oxigênio o conversor é colocado na vertical, quando mede-se a temperatura do meio e vaza-se a escória na panela pelo bico do conversor ou vaza-se o aço pelo furo de corrida durante o basculamento, retirando a escória posteriormente. Devido a elevada temperatura na área de impacto do jato de oxigênio com a superfície do banho, certa quantidade de ferro tranforma-se em fumos metálicos sendo arrastado pelo monóxido de carbono. Essa mistura de fumos e gases deve primeiramente ser resfriada e submetida ao despoeiramento para remoção dos fumos metálicos por precipitação eletrostática ou processo úmido. 2.6.5 Conversor OLP Consiste no processo anterior em que o óxido de cálcio é carregado juntamente com o oxigênio sob a forma de pó. Ocorrendo uma primeira etapa de redução drástica do teor de fósforo e parcial do carbono, atingindo concentrações de 0,2% e 1,0% respectivamente. Retira-se a escória formada e continua-se a soprar oxigênio e o restante do óxido de cálcio, carregando minério de ferro e reduzindo o teor de C e de P. 2.6.6 Conversor LD e LD-AC Carrega-se todo o gusa, a maior parte da sucata e o óxido de cálcio, sopra-se oxigênio, sopra- se oxigênio com óxido de cálcio, retira-se a escória e adiciona-se a sucata restante e continua a soprar oxigênio com óxido de cálcio, vaza o conversor. 2.6.7 Processo rotor e processo Kaldo Em ambos o conversor é um forno cilíndrico rotativo com aberturas nas duas extremidades, para a entrada da lança de oxigênio por um lado e para saída de gases e vazamento do outro. O forno pode ser inclinado para ambos os lados para o vazamento do produto final. 2.6.8 Processo OBM (oxygen-blowing technique) Consite numa modificação do processo Bressemer em que o oxigênio é soprado pelo fundo, promovendo maior uniformidade da massa, melhor pureza do produto final e menor ciclo de produção. Alternativamente tem-se empregado a carga de ar pelo fundo do conversor e de oxigênio pela lança sobre a superfície, como nos conversores LD. Tem-se conseguido aços de excelente qualidade com teores de contaminantes de 0,006% C, 0,03% Mn, 0,02% P, 0,02% S, 0,003% N e 0,08% O. 2.6.9 Fornos elétricos Nestes o calor não é obtido pela combustão de compostos contendo oxigênio, mas da energia elétrica. Os processos que utilizam fornos elétricos podem ser divididos em Fornos a arco indireto, Fornos a arco direto, Fornos a arco com aquecimento por resistência e Fornos de indução, além dos Fornos de plasma. Nos fornos a arco indireto o calor é transmitido ao meio por irradiação, gerado pelo arco de dois ou três eletrodos, os eletrodos fundem a carga mas não mergulham nesta. O processo é estável mas apresenta um elevado consumo energético. Nos fornos a arco direto o arco voltaico se faz entre um dos eletrodos e o material carregado, o qual deve necessariamente ser condutor de eletricidade. A transmissão de calor é feita diretamente à carga. Nos fornos a arco com aquecimento por resitência o arco se faz no interior do material carregado ainda não fundido. Resulta um fluxo de corrente através da carga, por cima da camada de metal líquido. Este tipo de forno se presta para reações de escória para a redução de minérios, é denominado forno elétrico de redução. Os fornos de indução podem ser de baixa ou alta freqüência, sendo o calor gerado no interior da carga pela resistência à passagem da corrente induzida pelo campo magnético de uma bobina na qual passa uma corrente alternativa. Finalmente os fornos a plasma, cuja energia é suprida por um plasma de argônio no arco elétrico, que atinge temperaturas de 3.000-5.000°C, não possui eletrodos de grafite e conseqüentemente não há a formação de gases de decomposição dos eletrodos. Os fornos são compostos pelo vaso, a abóbada e os eletrodos. Os eletrodos de grafite penetram pela parte superior do forno ou abóbada e são movimentados verticalmente. Como os demais fornos a arco, a operação compreende o carregamento deste com sucata e fundentes, a fusão pelo aquecimento da carga, fervura, retirada da escória, refino e vazamento. Na carga é utilizada o óxido de cálcio e uma mistura de sucata pouco oxidada com sucata muito oxidada ou com teor de fósforo elevado, pode-se carregar pequena quantidade de minério ou carepa de laminação e fluorita, como fundente. Antes de iniciar o carregamento da sucata deve ser feita uma rigorosa inspeção para separar materiais que possam prejudicar o processamento, como materiais radioativos, bélicos, amortecedores etc. Após a carga é recolocada a abóbada e baixam-se os eletrodos, ligando-se o arco quando acrescenta-se pequena quantidade de oxigênio para acelerar a fusão. Os eletrodos fundem a carga progressivamente de cima para baixo, ao passo em que a voltagem é aumentada, descendo os eletrodos até próximo a carga. Na fervura, que ocorre devido a reação de fósforo, nitrogênio e outras impurezas com o oxigênio presente nos óxidos da sucata, ocorre a remoção dos contaminantes da carga, ocorrendo também a dissolução de oxigênio no meio. Retira-se a primeira escória. O oxigênio dissolvido é removido no refino assim como os óxidos que não passaram para a escória, sendo necessário nesta etapa ter uma escória redutora. Adiciona-se coque de petróleo ou mesmo eletrodos moídos, que combina-se com o óxido de cálcio e com a fluorita formando uma escória branca, para a produção de aços com baixo teor de carbono, ou uma escória de carbureto, fortemente redutora. Gradualmente a temperatura do forno vai sendo elevada ocorrendo a desoxidação. Após a desoxidação o forno e vazado, pela desobstrução do canal com uma lança de oxigênio, separada a escória, basculado o aço fundido para o forno panela e removida a escória. No forno panela é realizado um ajuste na composição da liga desejada e encaminhado para o lingotamento. Devido ao número crescente de trabalhadores subcontratados nas indústrias siderúrgicas torna-se imprescindível a implementação de programas específicos pela empresa contratante para o controle de SST nas empresas contratadas . As empresas contratantes devem exigir das contratadas as mesmas condições de SST para todos os trabalhadores. Durante as inspeções os AFT devem avaliar as formas de controle exercidas pela empresa contratante sobre as contratadas nas questões de SST. Citamos duas formas de controle que podem ser utilizadas em conjunto: • apresentação e análise pela contratante de documentos como, PPRA, PCMSO, PPEOB, formulários de liberação de área e análises de risco; • suspensão de pagamento para empresas com irregularidades em SST. A análise pela empresa contratante dos programas e métodos utilizados pelas empresas contratadas na área de SST é fundamental para avaliar a compatibilidade de integração dos programas propostos pelas empresas em um mesmo estabelecimento. A empresa contratante deve realizar verificações rotineiras para verificar a implementação desses programas por parte das contratadas. Mas é fundamental que sejam previstas formas de punição das empresas que apresentem irregularidades na área de SST. Uma das formas de punição que temos observado é a suspensão de pagamento a empresas subcontratadas em caso de irregularidades demonstradas por ações de inspeção do MTE, por fiscalizações da própria contratante ou pelos trabalhadores. A inclusão de cláusulas prevendo essas punições nos contratos com as terceiras é o primeiro passo que os AFT devem sugerir à empresas contratantes. 3.3 Programas implementados A empresa deve elaborar e implementar os programas obrigatórios pela legislação trabalhista mas também deve abordar outros temas de segurança e saúde no trabalho. Citamos abaixo alguns desses programas que devem ser analisados durante a inspeção: • Programa de Prevenção de Riscos Ambientais (PPRA); • Programa de Controle Médico de Saúde Ocupacional (PCMSO); • Programa de Prevenção da Exposição Ocupacional ao Benzeno (PPEOB); • prevenção de grandes acidentes industriais; • identificação e controle de espaços confinados; • operação de pontes rolantes e máquinas de grande porte. Com relação ao PPEOB, os AFT devem utilizar o Protocolo de Acompanhamento do Acordo e da Legislação do Benzeno (vide Repertório Brasileiro do Benzeno - 2002). 4 REFERÊNCIAS 4.1 Internet www.mte.gov.br Site do Ministério do Trabalho e Emprego. www.mpas.gov.br Site do Ministério da Previdência e Assistência Social. www.epa.gov Site da Agência de Proteção Ambiental dos Estados Unidos. www.osha.gov Site da Administração de Segurança e Saúde Ocupacional do Ministério do Trabalho dos Estados Unidos. www.bls.gov Site do Escritório de Estatísticas Ocupacionais da OSHA 4.2 Livros e Outros Repertório Brasileiro do Benzeno - 2002 Ministério da Saúde – Coordenação de Saúde do Trabalhador CD-Rom contendo vasta literatura sobre benzeno. Burgess, William A. Identificação de Possíveis Riscos à Saúde do Trabalhador nos Diversos Processos Industriais. Belo Horizonte: Ergo Editora, 1997. Stellman, Jeanne M. Encyclopaedia of Occupational Health and Safety. 4th ed. Geneva, International Labour Office, 1998.