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Este diagrama representa o inter-relacionamento das seqüências individuais de atividades dos componentes de uma equipe, durante a realização de um trabalho comum, no qual tem importância o tempo de execução e a coordenação estrita entre as atividades dos componentes. A equipe se caracteriza pela conjugação dos esforços de seus componentes, que executam simultaneamente tarefas interdependentes.

abastecimento, limpeza da carenagem, etc

O diagrama é especialmente apropriado no caso de trabalho que necessite de um método que coordene com precisão as atividades de seus componentes e que permita a execução do serviço no menor tempo possível. Um exemplo clássico é o trabalho nos pit-stop de corridas de automóveis quando as equipes de mecânicos executam simultaneamente troca de pneus,

Tabelas de Inter-relacionamento A tabela de inter-relacionamento registra a relação de trânsito existente entre cada par de componentes de um sistema produtivo durante um período de tempo.

O sistema em estudo pode ser um grupo de instalações de produção, uma instalação, um departamento, um centro de trabalho ou sistemas homem-máquina, máquina-máquina e homem-homem. Os componentes do sistema produtivo são as unidades de trabalho que executam as atividades de produção, assumindo funções distintas e complementares no sistema Dependendo do nível de abrangência do sistema, os componentes podem ser: homens, equipamentos e ferramentas, ou mesas, bancadas e máquinas, ou estações de trabalho e equipamentos completos, ou seções e grupos de máquinas, ou departamentos, ou plantas.

Os fluxos do sistema produtivo são constituídos fisicamente dos itens trocados em um dado sentido entre os componentes, sendo basicamente: pessoas, materiais ou produtos, papéis e informações ou contatos.

Para fazer a análise da relação de fluxo entre os componentes da produção, em função de determinados aspectos que se deseja destacar na situação de trabalho, a determinação do valor da relação é feita segundo fatores de relação, conforme explicitado na tabela 2 abaixo.

Tabela 1 – Componentes, fluxos e fatores de relação da tabela de inter-relacionamentos.

COMPONENTES do sistema de produção FLUXOS entre os componentes

.Mão-de-obra .Equipamento e ferramenta .Bancada ou Posto de trabalho .Centro de produção .Seção .Departamento .Planta

.Pessoas .Materiais ou produtos .Papéis .Informações ou contatos

.Distância .Freqüência .Volume .Peso .Quantidades .Custo .Importância (pesos) .Prioridades .Dificuldade .Periculosidade .Precisão .Tipo de via de transporte

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A forma de registro gráfico da tabela de inter-relacionamento é uma tabela matricial, que pode ser organizada segundo duas concepções gráficas: matriz DE-PARA e matriz triangular.

Matriz de-para Quando há interesse em explicitar o sentido do fluxo trocado entre os pares, emprega-se uma matriz de-para, conforme modelo abaixo.

Figura 10 – Modelo de matriz de-para.

Nesse caso, os itens alocados acima da diagonal principal são relativos ao fluxo de sentido positivo ou para frente em relação à ordem na qual os componentes foram escritos na tabela (1 Æ 2 Æ 3 Æ 4) e os itens abaixo da diagonal principal são relativos a fluxos negativos ou para trás.

A matriz De-Para é usada principalmente em:

.Arranjo físico - usada no sentido de indicar as proximidades relativas em função de um dado critério de eficiência. Os critérios são geralmente minimizar o momento de transporte total, reduzir retornos, minimizar número de viagens, minimizar manuseio de materiais, etc..

.Balanceamento de linha de produção - A tabela De-Para possibilita um estudo preliminar da distribuição das cargas de trabalho através das unidades produtivas que atuam segundo um método de trabalho. São mais comuns: a) verificação do balanceamento da carga de trabalho alocada ao conjunto de unidades produtivas envolvidas,e b) verificação das cargas de trabalho individuais.

.Vias de transporte ou canais de informação - o registro quantitativo fornecido pela tabela de transporte pode ser empregado como um resumo ou levantamento de dados para o dimensionamento da capacidade ou especificação construtiva das vias de transporte e canais de informação.

Matriz Traiangular (ou de ligações preferenciais) Quando o sentido do fluxo é de difícil definição ou não há interesse em explicita-lo, ou ainda quando o que se deseja mostrar é o total de itens trocados, a tabela é representada numa Matriz Triangular (figura 1)

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Figura 1 – modelo de matriz triangular (ou matriz de ligações preferenciais)

Figura 12 – Exemplo de relações entre os setores funcionais de uma empresa

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Figura 13 – Matriz de ligações preferenciais de uma serraria de madeira (caso real)

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4. Dimensionamento dos Principais Fatores de Produção

Se considerarmos o contexto de uma nova unidade industrial para um produto conceitualmente estático, estaremos frente a um problema de reprojeto, com uma ampla base de informações para tratar das questões de gestão, dispositivos técnicos e os diferentes papéis atribuídos aos homens. No caso de produtos dinâmicos, estaremos frente a um problema não estruturado, onde muitas das questões envolvendo o produto e seu processo produtivo ainda estarão em aberto.

De qualquer forma, do início ao fim do processo de projeto iremos reunir um conjunto de documento que irão cumprir duas funções básicas: 1. Formalizar as especificações do produto e do seu processo produtivo, as quais irão orientar a implantação e o funcionamento da unidade industrial; 2. Servir de documentação básica para a contratação e treinamento do pessoal que irá comandar o "start-up" e o funcionamento normal da unidade industrial.

Portanto, o conteúdo e a qualidade da documentação de projeto constitui em si um elemento de importância para o sucesso do mesmo.

A formalização do mix de produção deve adotar uma estrutura sistêmica onde o todo é dividido em partes sucessivamente até a obtenção dos elementos individuais que compõem o produto. Uma representação sistêmica para o produto Cachaça Padroeira é apresentada figura 14, abaixo.

Para o produto em questão podemos visualizar cinco níveis distintos. Se fizermos o caminho de volta encontraremos para o produto o conjunto de seus componentes: rótulo principal (quatro cores, 120 x 90 m) e secundário (quatro cores, 90 x 60 m), lacre (PVC contraído), selo (padrão MF), rolha (cortiça D: 29 x 20 m), pega (PVC injetado, D: 29 x 7m), garrafa e líquido (Cachaça de alambique com teor alcoólico de 45 gl).

Figura 14 – Mix de processo de produção – cachaça Padroeira

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Para cada um dos elementos constituintes do produto necessitaremos explicitar o seu processo de fabricação. A forma clássica de representação em engenharia de produção é com fluxogramas de processo. Eles representam os processos em termos de fluxos de operação, inspeção, esperas, transporte e armazenagem.

O dimensionamento no projeto de uma fábrica envolve administração, parte técnica, produção, vendas, etc. Nos deteremos no dimensionamento dos fatores diretos da produção que são:

- materiais diretos - mão-de-obra direta

- mão-de-obra de preparação

- equipamento produtivo

4.1. Dimensionamento de pessoal e equipamentos

De um modo mais geral o dimensionamento dos equipamentos e dos homens devem ser tratados detalhadamente quando da consideração da estratégia de produção a ser adotada na unidade. No entanto para que estas considerações sejam feitas faz-se necessário um prédimensionamento onde iremos totalizar as frações de homens e equipamentos. A equação geral é apresentada abaixo.

N = ((TPOp + TPPr)) * D / J * n Onde:

N = número de homens ou de equipamentos no processo; TPOp = é o tempo padrão para o ciclo de trabalho ou de processo; TPPr = é o tempo padrão de preparação do equipamento; D = demanda do processo; J = jornada de trabalho; n = rendimento da fábrica.

Deve-se tomar todo cuidado com as unidades e com as considerações acerca dos tempos de preparação. Quando se trata de muitos produtos que irão compartilhar os mesmos equipamentos deve-se calcular o lote de processamento e distribuir o TPPr para o mesmo. No caso de um único produto, o TPPr envolverá principalmente as operações de troca de ferramentas e manutenções previstas para o ciclo de trabalho.

O rendimento de fábrica (n) é uma medida da eficiência da unidade industrial. Ele busca representar a variabilidade inerente ao processo que implica em horas não produtivas ao longo do ciclo de trabalho derivados dos aspectos humanos, bem como do dispositivo técnico. Quanto maior for a variabilidade do processo produtivo, menor será o rendimento do processo. No geral um rendimento de 85% é considerado um bom índice.

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4.2. Dimensionamento dos Materiais

O dimensionamento dos materiais constitui o primeiro passo para se conhecer as necessidades em termos de fatores de produção em uma unidade industrial. Partindo das especificações do mix de produtos e dos fluxogramas deve-se proceder da seguinte forma:

1. Estabelecer uma representação sistêmica para o processo produtivo; 2. Identificar todas as operações onde haja uma transformação quantitativa nos materiais; 3. Aplicar para a última operação identificada o balanceamento de massa; 4. Repetir o procedimento anterior para todas as operações na ordem inversa do processo.

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