Utilização de metodologia de racionalização industrial aplicada em posto de trabalho de linha de montagem de automóveis

Hercules Alexandre da Silva e Adriano Ferreira Chotoli Msc (orientador)

Resumo: Este trabalho tem como objetivo demonstrar a aplicação de ferramentas de otimização de processos por meio da melhoria do processo produtivo no posto de montagem de pára-choque de uma linha de montagem de automóveis. Para otimização do processo foi utilizado o Método MTM (Methods Time Measurement ou Método de Medir Tempos), que ajudou a propor um novo método de trabalho para reduzir atividades dentro do posto de trabalho que não agregavam valor. Após a implementação das ações propostas, foi possível obter um aumento de produtividade de aproximadamente 20%, além de ganho de qualidade com a redução do nível de retrabalho.

Palavras-chave: otimização; racionalização; processos; linha de montagem; método MTM.

1. Introdução

Em um processo produtivo globalizado, com concorrência acirrada, as empresas estão buscando processos mais robustos com custos, qualidade, confiabilidade, rapidez e flexibilidade, e para o alcance desses objetivos é necessária a utilização de ferramentas de melhorias de métodos produtivos capazes de atender a esses requisitos.

1.1Histórico e evolução da organização do trabalho

Mas não é de hoje a preocupação com o estudo dos métodos de trabalho para o alcance do aumento de produtividade. Podemos citar, por exemplo, Leonardo da Vinci, que descreveu idéias de organização racional do trabalho, preconizando a decomposição dos gestos profissionais para medida do tempo e quadros visuais de ordenação e de lançamento de tarefas, previstos e realizados. Ou Descartes, que em 1637 proferiu seu tão conhecido

Hercules Alexandre da Silva, discente do Curso de Gestão de Produção Industrial - FATEC IPEP, de São Paulo.

Adriano Ferreira Chotoli Msc (orientador), professor de Gestão de Processos I e I do curso de Gestão de Produção Industrial - FATEC IPEP, de São Paulo.

discurso da Lógica como no seguinte trecho:

“[...] conduzir ordenadamente meus pensamentos, começando pelos objetos mais simples e fáceis de conhecer, para subir como através de degraus, até o conhecimento dos mais compostos, supondo mesmo uma ordem entre aqueles que não se procedem naturalmente, o de dividir todo o problema em tantas parcelas quantas fossem necessárias para melhor resolvê-lo”.

A partir de então, tivemos uma constante evolução com relação à abordagem dos métodos de trabalho, começando com De La Hire, Euler e Coulomb: por volta de 1750, eles investigaram a relação entre força e peso do homem e a quantidade de trabalho que ele pode fornecer diariamente sem esgotamento. Verificaram assim a fadiga do trabalho, a influência da carga e o ritmo de trabalho.

Nos tempos modernos, temos Taylor, que em 1911 nos Estados Unidos escreveu The Principles of Scientific Management, lançando assim as bases dos Princípios da Administração Científica. Em 1916, Fayol publicou na França sua obra Administration Industrielle et Generale.

Em meados de 1920, nos Estados Unidos, Frank Gilbreth e Lilian Gilbreth fizeram estudos dos tempos e movimentos para reduzir a fadiga do trabalho, lançando a base do método MTM. Após a primeira guerra mundial (1914/1918), Mongesem desenvolveu estudos de métodos do trabalho, publicando sua obra em 1932 nos Estados Unidos: A observação aplicada ao estudo de tempos e movimentos.

1.2 Desenvolvimento do método MTM

MTM é a abreviação para “Methods Time

Measurement”, que se traduz como métodos de medir os tempos. Essa denominação evidencia que o tempo necessário para executar determinado procedimento operacional depende do método aplicado. Em outros termos: o tempo é uma função do método.

O método MTM foi desenvolvido pelos americanos Maynard, Schwab e Stegemerten, por uma solicitação de pesquisa, e publicado em 1948 em um livro chamado Methods-Time Measurement. Inúmeros procedimentos industriais foram filmados com a finalidade de delimitar os movimentos básicos e assim, apurar o tempo necessário para executá-los. Os tempos efetivos foram apurados por meio da contagem de quadros que aparecem por movimento (velocidade do filme de 16 quadros por segundo). Com a filmagem, obteve-se o tempo real; e com a utilização do méto-do americano para avaliação do grau de rendimento LMS amplamente utilizado nos Estados Unidos tornou-se possível determinar um desempenho de referência normal. Esses tempos foram tratados estatisticamente e estruturados em uma tabela de tempos normatizada MTM (figura 1).

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Figura 1. Desenvolvimento do método MTM.

O método MTM Básico foi o ponto de partida para o desenvolvimento de sistemas de análise altamente estruturados, que estão disponíveis atualmente para todas as áreas de aplicação com suas características próprias de organização do trabalho e de suas exigências quanto ao tipo de negócio, como os métodos SDB (valores de dados-padrão), UAS (Sistema de Análise Universal), MEK (MTM para produções individuais ou pequenas séries).

1.3Vantagens e delimitações do método MTM

No método MTM definem-se oito movimentos básicos que são realizados com a mão ou com os dedos, duas funções visuais, bem como movimentos do corpo, pernas e pés. Esses movimentos foram estruturados em dez tabelas, que por sua vez foram reunidas na Tabela de Tempos-Padrão MTM. Esta tabela contém uma tabela de conversão de unidades de tempo e uma tabela de decisão para movimentos simultâneos com a mão ou movimentos consecutivos (figura 2).

Figura 2. Exemplo de uma tabela de tempos para o método MTM.

Vantagens

• O método MTM se destaca em relação a outros métodos de levantamento de tempos (estimativa, cronoanálise e comparações), pois possibilita a determinação precisa do Tempo Teórico antes da realização da tarefa de trabalho. Com isso permite levantar alternativas já na fase de planejamento dos métodos de trabalho e comparar com o processo de otimização da estrutura de trabalho.

• MTM leva a uma visão crítica dos processos de trabalho e exige o desenvolvimento sistemático das possibilidades de melhorias.

• A codificação dos elementos de movimento leva à reprodutividade da descrição da seqüência operacional internacionalmente, o que é muito importante na estruturação dos tempos planejados.

• Com o desmembramento da avaliação do desempenho, fica fundamentada a uniformidade do nível dos Tempos Teóricos.

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• Na elaboração do planejamento de tempos, desconsidera-se o passo 6 do programa REFA, “Determinação do tempo planejado”, que é a dependência do tempo em relação ao parâmetro de influência.

Delimitações

• O método MTM só é aplicável a procedimentos em que o tipo de processo é nitidamente influenciável, ou seja, as assim chamadas atividades manuais.

• O método MTM não é aplicável a atividades intelectuais, ou seja, aquelas em que são exigidas decisões que vão além do “sim” ou “não”.

• O tempo-padrão não considera os tempos de distribuição nem os tempos de recuperação.

1.4Os principais movimentos básicos do MTM

Pesquisas revelam que 80% a 85% dos procedimentos totalmente influenciáveis são compostos por cinco movimentos básicos, em que o ciclo de movimentação também é típico, como ilustrado na figura 3.

Figura 3. Cinco movimentos básicos estudados pelo método MTM.

2. Metodologia

Para a execução do trabalho de melhoria, além do método MTM foi utilizado o método Work Sampling, método para observações instantâneas, e o brainstorming.

Os métodos foram utilizados para a melhoria do posto de montagem do párachoque de uma linha montagem de automóveis.

2.1.Análise MTM da situação anterior à melhoria implementada

Por meio da observação dos movimentos executados, descrição dos movimentos e utilização da tabela MTM, foi possível descrever de maneira precisa o método utilizado e assim calcular o tempo de ciclo gasto na operação de montagem, conforme descrito na tabela 1 e ilustrado na figura 4.

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Tabela 1. Planilha de tempos-padrão MTM do método anterior à melhoria.

Figura 4. Croqui ilustrativo do layout do posto de trabalho da situação anterior.

Durante e após a descrição do método utilizado, foram observados os desperdícios de movimentos desnecessários, que não agregam valor, principalmente o andar. Assim, observou-se que o operador durante o tempo de ciclo de operação andava muito durante a montagem do pára-choque, justamente para obter as peças e montá-las no veículo. A distância entre as prateleiras e roller racks era de aproximadamente 7 metros.

2.2. Proposta e análise MTM após a implementação da melhoria

Durante o brainstorming feito juntamente com o operador da montagem, verificou-se também que, pelo excesso do andar, o operador vinha se queixando de dores nas pernas no final de sua jornada de trabalho. Após as discussões, foi proposto um novo método de trabalho para alteração das disposições do arranjo físico das prateleiras e roller racks. Propôs-se um novo layout (figura 5) para reduzir os movimentos de andar durante o ciclo de trabalho, medidos por meio do método MTM (tabela 2).

Figura 5. Croqui ilustrativo do layout do posto de trabalho após a melhoria.

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Tabela 2. Planilha de tempos-padrão MTM do método melhorado

3. Resultados e Discussões

Para melhor ilustrar os resultados das melhorias após a mudança do método, foram elaborados dois gráficos tipo pizza (figuras 6 e 7), sendo possível comprovar o ganho de produtividade. Na situação anterior, as atividades que agregavam valor respondiam por 64% do total; com a implementação do novo método de trabalho, passaram a responder por 84%, resultando em um ganho de 20% no tempo de ciclo de fabricação dentro do posto de trabalho. As atividades de andar foram substituídas por outras atividades que agregam valor ao produto identificadas pelos elementos 7

(conectar chicote da lanterna), 13 (pegar uma etiqueta do ano de fabricação), 14 (pegar um chicote isolador do alto-falante), 19 (colagem de etiqueta), 20 (colagem do isolador do chicote), 21 (roteiro do chicote) e 25 (conectar chicote corta-combustível), que são necessárias e agregam valor ao veículo. É importante ressaltar que atividade que não agrega valor é aquela da qual o consumidor não tem percepção no ato da compra do produto.

Figura 6. Distribuição das atividades antes da melhoria.

Figura 7. Distribuição das atividades depois da melhoria.

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racionalização, tais como o MTM, é possível obter excelentes resultados, como o aqui obtido: foi da ordem de 20% o ganho de produtividade, sem praticamente nenhum investimento. Foram necessários apenas o treinamento na observação e constantes questionamentos de como é possível melhorar os métodos para se ter cada vez mais um processo e uma produção enxutos.

4. Conclusão

É comum encontrar nas indústrias de manufatura muitas atividades que não agregam valor ao produto e compõem a maioria dos tempos de ciclo dos processos, resultando em um desperdício dos recursos utilizados. Este trabalho demonstra que por meio de metodologias adequadas de

MTM. Introdução ao Método Básico MTM. ROSA, E. B. Estudo de métodos & tempos. Racionalização Industrial, Itajubá. Site w.mtmdobrasil.com. Acesso em: 19 maio 2007. SLACK, N. et al. Administração da produção. São Paulo, 1996.

Referências Bibliográficas

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