Gerencia de manutenção

Gerencia de manutenção

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GERÊNCIA

DE

MANUTENÇÃO

GERÊNCIA DE MANUTENÇÃO

01. A EVOLUÇÃO DA MANUTENÇÃO

02. SISTEMA DE INFORMAÇÃO APLICADO A MANUTENÇÃO

03. INVENTÁRIO E CADASTRO DE EQUIPAMENTOS

04. TERMINOLOGIA DE MANUTENÇÃO

05. CODIFICAÇÃO

06. COLETA DE DADOS

07. PROGRAMA MESTRE DE MANUTENÇÃO PREVENTIVA

08. GERÊNCIA DE EQUIPAMENTOS

09. GERÊNCIA FINANCEIRA

10. GERÊNCIA DE MÃO-DE-OBRA

11. CUSTO NA MANUTENÇÃO - ANÁLISE CUSTO-BENEFÍCIO

12. MANUTENÇÃO PREDITIVA

01. A EVOLUÇÃO DA MANUTENÇÃO

Em qualquer atividade, seja elas industriais, comerciais ou de serviço, o objetivo principal é o de se obter o máximo de rentabilidade para o investimento efetuado.

Qualquer empreendimento, após a construção e montagem, a estrutura de produção assume proporções de caráter estratégico e executivo, uma vez que as decisões tomadas, objetivam facilitar e otimizar o cumprimento das atribuições desse órgão.

Funções administrativas como: desenvolvimento de pessoal, organização e métodos, processamento de dados, suprimento e controle de material, provisão e acompanhamento orçamentário, segurança física e industrial, bem estar social, transporte, conservação e limpeza, devem estar conscientes da importância de prestar apoio à produção, visando reduzir os encargos das equipes que os constituem e evitar a dispersão de potencial em atividades que não lhes dizem respeito.

A ONU - Organização das Nações Unidas caracteriza atividade fim de qualquer entidade organizada como: Produção = Operação + Manutenção.

Cabe a Manutenção:

  • Redução da paralisação dos equipamentos que afetam a Operação;

  • Reparo, em tempo hábil, das ocorrências que reduzem o potencial de execução dos serviços;

  • Garantia de funcionamento das instalações de forma que os produtos ou serviços atendam a critérios estabelecidos pelo controle de qualidade e padrões preestabelecidos.

O grande equivoco existente, é que muitas empresas consideram a atividade de manutenção como fim, e não como meio, para obtenção da produtividade da Empresa.

A história da manutenção acompanha o desenvolvimento técnico-industrial da humanidade. No fim do século XIX, com a mecanização das industrias, surgiu a necessidade dos primeiros reparos.

  • Até 1914, a manutenção tinha importância secundaria e era executada pelo mesmo efetivo de operação. A primeira Guerra Mundial e a implantação da produção em serie, fez surgir a Manutenção Corretiva, órgão subordinado à Operação, cuja função era efetuar reparos em máquinas operatrizes no menor tempo possível.

  • Na década de 30, na segunda Guerra Mundial, houve a necessidade de aumentar a rapidez de produção, e, a administração industrial passou a se preocupar, não só em corrigir falhas, mas também evitar que ocorressem, nascendo assim, a Manutenção Preventiva.

  • Por volta de 1950, com o desenvolvimento da industria para atender aos esforços pós-guerra, a evolução da aviação comercial e da industria eletrônica, foi observado que em muitos casos, o tempo para diagnosticar as falhas era maior do que o despendido na execução do reparo, criou-se então, a Engenharia de Manutenção, órgão de assessoramento à produção, com encargo de planejar e controlar a manutenção preventiva e analisar causas e efeitos das avarias.

  • A partir de 1966, com a difusão dos computadores e a sofisticação dos instrumentos de proteção e medição, a Engenharia de Manutenção desenvolveu critérios de predição ou previsão de falhas, visando otimizar a atuação das equipes de execução de manutenção, nascendo assim, a Manutenção Preditiva ou Previsiva, associada a métodos de planejamento e controle de manutenção automatizada, reduzindo os encargos burocráticos dos executantes de manutenção.

  • A partir de 1980, com o desenvolvimento dos microcomputadores, a custos reduzidos e linguagem simples, os órgãos de manutenção passaram a desenvolver e processar seus programas, eliminando a dependência de equipamentos para processamento das informações pelo computador central, além da dificuldade de entendimento do analista de sistemas com a área de manutenção. É recomendável sua interligação com o Computador Central do CPD, para que suas informações fiquem disponíveis para os outros órgãos da Empresa.

Se observa a evolução histórica da manutenção sob três estágios:

  1. Execução sem planejamento e sem controle (1914 a 1930);

  2. Execução com planejamento e sem controle (1930 a 1950);

  3. Execução com planejamento e com controle (a partir de 1950).

Esses estágios se caracterizam pela Redução de Custos e Aumento da Confiabilidade e Disponibilidade dos equipamentos.

Sob o aspecto de custos, a “manutenção por quebra”, ao longo do tempo apresenta configuração de curva ascendente, devido:

  • à redução da vida útil dos equipamentos e conseqüente depreciação do ativo;

  • perda de produção ou qualidade dos serviços;

  • aumento de aquisição de peças de reposição;

  • aumento do estoque de matéria-prima improdutiva;

  • pagamento de horas-extras do pessoal de execução da manutenção;

  • ocorrência de ociosidade de mão-de-obra operativa;

  • perda de mercado;

  • aumento de riscos de acidentes.

A manutenção planejada tem investimento inicial maior que a manutenção por quebra e não elimina as ocorrências aleatórias, cujo alto valor inicial é justificado, pela inexperiência da equipe de manutenção que, ao atuar no equipamento altera seu equilíbrio operacional. Com o passar do tempo, o ganho de experiência reduz e estabiliza seu valor. Com isto, a partir de determinado tempo, a soma dos gastos da manutenção planejada e aleatória, identificada como manutenção com prevenção, passam a ser inferior ao da manutenção por quebra.

O preparo prévio da equipe de execução da manutenção planejada reduz os custos da manutenção aleatória remanente, todavia o aumento do investimento para a formação dessa equipe não altera o resultado do período de auferição de lucros, que só ocorre quando a vida útil dos equipamentos da instalação for maior que o tempo de obtenção desse lucro.

Sob o aspecto de disponibilidade e confiabilidade, o planejamento e controle diminui as interrupções imprevistas da produção e melhora a distribuição de ocupação da mão-de-obra reduzindo as filas de espera dos equipamentos que aguardam manutenção.

Tem-se a idéia de que a substituição de componentes avariados possa parecer mais rápido, esta é uma concepção falsa, pois além de perturbar a homogeneidade dos equipamentos acarreta interrupções periódicas, que somadas, alcançam tempos de indisponibilidade superiores ao de um exame completo do equipamento.

A manutenção por quebra traz alta incidência de reparos, comprometendo a confiabilidade dos equipamentos e criando situações de excesso de trabalho do pessoal, o que não acontece com a manutenção com prevenção, que permite um melhor gerenciamento de mão-de-obra disponível e a retirada dos equipamentos de serviço para manutenção em épocas que menos afetam a operação pois as intervenções passam a ser previsíveis, permitindo avaliação de máquinas e ferramentas na oficina, além de existir maior facilidade de previsão e provisão de peças de substituição (sobressalentes).

Alguns casos, a exigência da confiabilidade e disponibilidade é de tal ordem que dispensa o estudo de viabilidade econômica da prevenção em relação à quebra, pois coloca em risco vidas humanas, como: componentes de aeronave, gerador de hospital ou de elevador de edifício.

Incluem-se nesses casos, equipamento cuja parada interrompe o processo produtivo com grande perda de matéria-prima ou aqueles cujas peças são de difícil reposição.

Esta abordagem do gerenciamento econômico em função dos fatores de manutenção em todos os estágios de vida útil dos equipamentos, chama-se Terotecnologia.

02. SISTEMA DE INFORMAÇÕES APLICADO À MANUTENÇÃO

No desenvolvimento da atividade de manutenção, são geradas e coletadas informações, que depois de tratadas convenientemente, produzem relatórios, tabelas e gráficos, compostos de acordo com os níveis funcionais a que se destinam, para serem tomadas às decisões.

O tratamento da informação caracteriza um Sistema, que é “a associação de métodos e elementos organizados segundo um meio lógico para atender a um objetivo específico”. Se distingue por seus elementos constituintes e pela natureza do Processo de transformação da informação.

A primeira etapa para implantação do Sistema de Informações Gerenciais, identificada como Planejamento do Sistema, se constitui no levantamento das necessidades dos usuários e na avaliação de critérios para coleta de dados em função dos tipos de relatórios desejados. Deve ser desenvolvido com a participação de especialistas da área de planejamento, organização e métodos, análise de sistemas e principalmente do usuário, todos com poder de decisão, em suas atividades, para que este alcance seu objetivo. O Processo utilizado, é escolhido de acordo com: metas e prazos a serem atingidos, confiabilidade desejada e custos envolvidos.

Em função do Processo utilizado, podemos identificar quatro estágios de evolução do Sistema de Informações:

  1. Sistema de Controle Manual, é aquele em que as manutenções preventivas e corretivas são planejadas, controladas e analisadas através de formulários e mapas, preenchidos manualmente, guardados em pastas e estas em gavetas de arquivo.

Existe a necessidade de serem ordenados os documentos: por semana, por equipamento, por setor, etc., para possibilitar recuperação rápida dos dados e evitar perda de informação.

  1. Sistema de Controle Semi-Automatizado, é aquele em que as manutenções preventivas são controladas com auxílio de computador, enquanto que as manutenções corretivas são controladas através de formulários e mapas preenchidos manualmente.

A fonte de dados deste sistema, “Programa Mestre de Manutenção Preventiva”, deve contemplar as informações necessárias à geração das Ordens de Serviço, incluindo as Instruções de Manutenção, para a execução das atividades programadas. O relatório de saída, emitido pelo computador, deve prever tabela periódica, indicando as manutenções realizadas, reprogramadas e canceladas para análise e providências da supervisão de manutenção.

  1. Sistema de Controle Automatizado, é aquele em que as informações relativas às manutenções preventivas e corretivas são transferidas ao computador, para obtenção de listagens, gráficos e tabelas periódicas, de forma permanente, eventual ou transitória, para análise e decisão, de acordo com a necessidade e conveniência dos órgãos de manutenção.

Neste caso, a alimentação de dados é feita através de formulários padronizados, com dados codificados, dentro de critérios que permitam a transferência para equipamentos com alimentação compatível (console, cartão perfurado, fita de papel perfurada, etc.).

  1. Sistema de Controle por Microcomputador, é aquele em que as informações relativas às manutenções preventivas e corretivas são transferidas e obtidas diretamente do microcomputador, através de vídeo ou impressora.

Neste caso, existe maior disponibilidade de utilização do equipamento para o usuário tanto na coleta de dados, quanto na obtenção de resultados, uma vez que a alimentação é feita na própria área de origem, pelo próprio executante. É recomendado que o microcomputador seja acoplado ao Computador Central da Empresa (“main-frame”), para obtenção de dados de outras áreas (operação, material, pessoal, projeto, financeira, etc.), todavia o uso do Microcomputador é mais vantajoso, devido maior disponibilidade no uso do equipamento como, a possibilidade do próprio usuário desenvolver os programas de acordo com suas necessidades.

Após o planejamento, passamos para a Análise e Projeto do Sistema, fase em que são desenvolvidos os formulários para coleta de dados, a formatação de tela para alimentação por microcomputador ou terminal de vídeo, a definição dos recursos a serem utilizados no processo e os documentos que serão gerados.

Se o processo escolhido envolver a utilização de computador, além de especialistas em organização e métodos, devemos contar com Analista de Sistemas e Programadores, para avaliação dos recursos necessários e coordenação ou assessoramento no desenvolvimento dos diversos programas que irão compor o Sistema, e suas subdivisões, chamadas de Subsistemas.

  • Vantagens dos Sistemas de Controle de Manutenção que utilizam computadores no processo, em relação ao Sistema de Controle Manual:

  1. Reduz os encargos burocráticos dos executantes de manutenção.

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