normas para desenho tecnico

normas para desenho tecnico

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Desenho I Normas para Desenho Técnico

Prof. Carlos Antonio Vieira 2003

Sumário

Capítulo 01 – Normalização do Desenho Técnico

1.2 - Normas da ABNT3
1.4 - Legenda6
1.1 - Vistas em situações especiais13
1.12 - Concordâncias em interseção de superfícies14
1.13 - Rotação de detalhes oblíquos15
1.15 - Representação Gráfica das Cotas16
2.3 - Aplicações25
3.1 - Tolerância geométrica de forma28
3.3 - Tolerância geométrica de posição42
3.4 - Tolerância de batimento47

Capítulo 04 – Símbolos Básicos de Solda 4.1 – Simbologia para solda American National Standard _ 52

Capítulo 01 – Normalização do Desenho Técnico

1.1 - A Padronização dos Desenhos Técnicos

Para transformar o Desenho Técnico em uma linguagem gráfica foi necessário padronizar seus procedimentos de representação gráfica. Essa padronização é feita através de normas técnicas que são seguidas e respeitadas internacionalmente.

As normas técnicas são resultantes do esforço cooperativo dos interessados em estabelecer códigos técnicos que regulem relações entre produtores e consumidores, engenheiros, empreiteiros e clientes. Cada país elabora suas normas técnicas e estas são acatadas em todo o seu território por todos os que estão ligados, direta ou indiretamente, a este determinado setor.

No Brasil as normas são aprovadas e editadas pela Associação Brasileira de

Normas Técnicas – ABNT, fundada em 1940.

Para favorecer o desenvolvimento da padronização internacional e facilitar o intercâmbio de produtos e serviços entre as nações, os órgãos responsáveis pela normalização em cada país, reunidos em Londres, criaram em 1947 a Organização Internacional de Normalização (International Organization for Standardization – ISO)

Quando uma norma técnica proposta por qualquer país membro, é aprovada por todos os países que compõem a ISO, essa norma é organizada e editada como norma internacional.

As normas técnicas que regulam o Desenho Técnico são normas editadas pela

ABNT, registradas pelo INMETRO (Instituto Nacional de Metrologia, Normalização e Qualidade Industrial) como normas brasileiras -NBR e estão em consonância com as normas internacionais aprovadas pela ISO.

1.2 - Normas da ABNT

A execução de Desenhos Técnicos é inteiramente normalizada pela ABNT. Os procedimentos para execução de Desenhos Técnicos estão em normas gerais que abordam desde a denominação e classificação dos desenhos a até as formas de representação gráfica, como é o caso da NBR 5984 – NORMA GERAL DE DESENHO TÉCNICO (Antiga NB 8) e da NBR 6402 – EXECUÇÃO DE DESENHOS TÉCNICOS DE MÁQUINAS E ESTRUTURAS METÁLICAS (Antiga NB 13), bem como em normas específicas que tratam os assuntos separadamente, conforme os exemplos seguintes:

- NBR 10647 – DESENHO TÉCNICO – NORMA GERAL, cujo objetivo é definir os termos empregados em desenho técnico. A norma define os tipos de desenho quanto aos seus aspectos geométricos (Desenho Projetivo e Não Projetivo), quanto ao grau de elaboração (Esboço, Desenho Preliminar e Definitivo), quanto ao grau de pormenorização (Desenho de Detalhes e Conjuntos) e quanto à técnica de execução (A mão livre ou utilizando computador)

- NBR 10068 – FOLHA DE DESENHO LEIAUTE E DIMENSÕES, cujo objetivo é padronizar as dimensões das folhas utilizadas na execução de desenhos técnicos e definir seu lay-out com suas respectivas margens e legenda.

- NBR 10582 – APRESENTAÇÃO DA FOLHA PARA DESENHO TÉCNICO, que normaliza a distribuição do espaço da folha de desenho, definido a área para texto, o espaço para desenho etc.. Como regra geral deve-se organizar os desenhos distribuídos na folha, de modo a ocupar toda a área, e organizar os textos acima da legenda junto à margem direita, ou à esquerda da legenda logo acima da margem inferior.

a fixação em pastas são dobrados até as dimensões do Formato A4

- NBR 13142 – DESENHO TÉCNICO – DOBRAMENTO DE CÓPIAS, que fixa a forma de dobramento de todos os formatos de folhas de desenho, que para facilitar

- NBR 8402 – EXECUÇÃO DE CARACTERES PARA ESCRITA EM DESENHOS

TÉCNICOS, que, visando a uniformidade e a legibilidade para evitar prejuízos na clareza do desenho e evitar a possibilidade de interpretações erradas, fixou as características de escrita em desenhos técnicos.

- NBR 8403 – APLICAÇÃO DE LINHAS EM DESENHOS – TIPOS DE LINHAS – LARGURAS DAS LINHAS

- NBR10067 – PRINCÍPIOS GERAIS DE REPRESENTAÇÃO EM DESENHO TÉCNICO

- NBR 8196 – DESENHO TÉCNICO – EMPREGO DE ESCALAS

- NBR 12298 – REPRESENTAÇÃO DE ÁREA DE CORTE POR MEIO DE HACHURAS EM DESENHO TÉCNICO

- NBR10126 – COTAGEM EM DESENHO TÉCNICO

- NBR8404 – INDICAÇÃO DO ESTADO DE SUPERFÍCIE EM DESENHOS TÉCNICOS

- NBR 6158 – SISTEMA DE TOLERÂNCIAS E AJUSTES

- NBR 8993 – REPRESENTAÇÃO CONVENCIONAL DE PARTES ROSCADAS EM DESENHO TÉCNICO

Existem normas, que regulam a elaboração dos desenhos, e tem a finalidade de atender a uma determinada modalidade de engenharia. Como exemplo pode-se citar: a NBR 6409 que normaliza a execução dos desenhos de eletrônica, a NBR 7191 que normaliza a execução de desenhos para obras de concreto simples ou armado, NBR 11534 que normaliza a representação de engrenagens em Desenho Técnico.

Uma consulta aos catálogos da ABNT mostrará muitas outras normas vinculadas à execução de algum tipo ou à alguma especificidade de Desenho Técnico

O formato básico do papel, designado por A0 (A zero), é o retângulo cujos lados medem 841mm e 1.189mm, tendo a área de 1m2 . Do formato básico, derivam os demais formatos.

1.4 – Legenda

A legenda deve ficar no canto inferior direito nos formatos A3,A2, A1 e A0, ou ao longo da largura da folha de desenho no formato A4.

A legenda consiste de : 1 - título do desenho 2 - número 3 - escala 4 - firma 5 - data e nome 6 - descrição dos componentes: - quantidade

- denominação

- peça

- material, normas, dimensões

- escala natural1 : 1
- escala de redução1 : 5

Escala é a proporção definida existente entre as dimensões de uma peça e as do seu respectivo desenho. O desenho de um elemento de máquina pode estar em: - escala de ampliação 2 : 1

Medida do desenho 1 : 5 Medida real da peça

Na representação através de desenhos executados em escala natural (1 : 1), as dimensões da peça correspondem em igual valor às apresentadas no desenho.

Na representação através de desenhos executados em escala de redução, as dimensões do desenho se reduzem numa proporção definida em relação às dimensões reais das peças. 1 : 2; 1 : 5; 1 : 10; 1 : 20; 1 : 50; 1 : 100;

Na escala 1 : 2, significa que 1mm no desenho corresponde a 2mm na peça real.

Na representação através de desenhos executados em escala de ampliação, as dimensões do desenho aumentam numa proporção definida em relação às dimensões reais das peças. 2 : 1; 5 : 1; 10 : 1

Na escala 5 : 1, significa dizer que 5mm no desenho correspondem a 1mm na peça real.

A linhas de qualquer desenho devem ser feitas todas a lápis, ou a nanquim, uniformemente negras, densas e nítidas.

São necessárias três espessuras de linhas: grossa, média e fina, a grossa de espessura livre, a média de metade da espessura da grossa e a fina com metade da espessura da média. A NB-8 de 1950 recomenda que, quando a linha grossa tiver menos de 0,4mm de espessura, utiliza-se a linha fina com um terço da grossa ou igual à média. Todos os requisitos do desenho de engenharia podem ser obedecidos utilizando-se essas espessuras de linhas. A tabela A1 mostra os vários tipos de linhas aprovados pela BS308 com sua aplicações, enquanto que a tabela A2 mostra as linhas conforme reza a NB-8.

9 1.7 - Aplicações e Cruzamentos

1.8 - Vistas auxiliares Exemplos:

Fig.1.1 - Corte totalFig.1.2 - Meio corte

1.9 – Cortes Fig.1.3 - Corte parcial Fig.1.4 - Corte em desvios

Fig. 1.5 - Cortes em desvios Fig.1. 6 - Cortes em desvios

1.10 - Seções Exemplos de aplicações:

Fig.1.7 - Seções de um volante Fig.1. 8 – Seções de um guincho

Exemplos de seções Fig. 1.9 – Seções em eixos

Fig1. 10 – Seções em eixos Fig. 1.1 – Conjunto Montado 1.1 - Vistas em situações especiais

Fig.1.12– Vista especial Fig.1.13 - Vista especial

Fig. 1.14Fig. 1.15
Fig.1. 16Fig. 1.17

1.12 - Concordâncias em interseção de superfícies Fig. 1.18 Fig. 1.19

Fig. 1.20Fig.1. 21

15 1.13 - Rotação de detalhes oblíquos

Fig.1.2 – SuporteFig.1. 23 - Volante

Fig.1.24 – Componentes cilíndricos Fig.1.25 - Componentes planos

1.15 - Representação Gráfica das Cotas A linha de cota

Fig. 1.26 – Representações de linhas de cotas.

Fig. 1.27 – Posição das cotas

Fig. 1.28 - Cotagem referida à interseção Fig. 1.29 Indicações e anotações de duas linhas de construção.

Fig. 1.30 – Posição das cotas Fig1. 31 Cotagem de corda, desenvolvimento de arco, chanfros e ângulos.

Fig. 1.32 – Cotagem de arcos de círculo

Fig. 1.3 – Cotagem de raio e círculos Fig.1.34 – Cotagem em espaço reduzido

Fig.1.35 – Cotagem em desenhos esquemáticos

1.16 - Representações Esquemáticas em Desenho Técnico Molas

Capítulo 02 – Indicação de Estado de Superfície em Desenho Técnico

2.1 - A Norma ABNT - NBR 8404 fixa os símbolos e indicações complementares para a identificação do estado de superfície em desenhos técnicos.

Esses símbolos podem ser combinados entre si, ou utilizados em combinação, ou com os símbolos que tenham a indicação da característica principal da rugosidade Ra.

Indicações do estado de superfície no símbolo

Cada uma das indicações do estado de superfície È disposta em relação ao símbolo.

a = valor da rugosidade Ra, em m, ou classe de rugosidade N1 até N12 b = método de fabricação, tratamento ou revestimento c = comprimento de amostra, em milímetro (cut off) d = direção de estrias e = sobremetal para usinagem , em milímetro f = outros parâmetros de rugosidade (entre parenteses)

2.2 - Indicação nos desenhos

Os símbolos e inscrições devem estar orientados de maneira que possam ser lidos tanto com o desenho na posição normal como pelo lado direito.

Direções das estrias.

Se for necessário definir uma direção das estrias que não esteja claramente definida por um desses símbolos, ela deve estar descrita no desenho por uma nota adicional.

A direção das estrias é a direção predominante das irregularidades da superfície, que geralmente resultam do processo de fabricação utilizado.

Fig.2.1Fig.2.2
Fig.2.3Fig.2.4

2.3 - Aplicações Fig.2.5 Fig.2.6

Capítulo 03 – Tolerâncias Geométricas.

Introdução

Apesar do alto nível de desenvolvimento tecnológico, ainda È impossível obter superfícies perfeitamente exatas. Por isso, sempre se mantém um limite de tolerância nas medidas. Mesmo assim, É comum aparecerem peças com superfícies fora dos limites de tolerância, devido a várias falhas no processo de usinagem, nos instrumentos ou nos procedimentos de medição. Nesse caso, a peça apresenta erros de forma.

Um erro de forma corresponde a diferença entre a superfície real da peça e a forma geométrica teórica.

A forma de um elemento será correta quando cada um dos seus pontos for igual ou inferior ao valor da tolerância dada.

A diferença de forma deve ser medida perpendicularmente a forma geométrica teórica, tomando-se cuidado para que a peça esteja apoiada corretamente no dispositivo de inspeção, para não se obter um falso valor.

As causas dos erros de forma são por: vibrações, imperfeições na geometria da máquina, defeito nos mancais e nas árvores etc.

Tais erros podem ser detectados e medidos com instrumentos convencionais e de verificação, tais como réguas, micrômetros, comparadores ou aparelhos específicos para quantificar esses desvios.

Conceitos básicos - Definições, conforme NBR 6405/1988.

· Superfície real: superfície que separa o corpo do ambiente. · Superfície geométrica: superfície ideal prescrita nos desenhos e isenta de erros. Exemplos: superfícies plana, cilíndrica, esférica. · Superfície efetiva: superfície levantada pelo instrumento de medição. É a superfície real, deformada pelo instrumento.

Com instrumentos, não o é possível o exame de toda uma superfície de uma só vez. Por isso, examina-se um corte dessa superfície de cada vez. Assim, definimos: · Perfil real: corte da superfície real.

· Perfil geométrico: corte da superfície geométrica.

· Perfil efetivo: corte da superfície efetiva.

As diferenças entre o perfil efetivo e o perfil geométrico são os erros apresentados pela superfície em exame e são genericamente classificados em dois grupos:

· Erros macrogeométricos: detectáveis por instrumentos convencionais.

Exemplos: ondulações acentuadas, conicidade, ovalizaçãoo etc.

· Erros microgeométricos: detectáveis somente por rugosímetros, perfiloscópios etc. São também definidos como rugosidade, Capítulo 02.

Notações e simbologia dos erros macrogeométricos

3.1.1 Retilineidade -Símbolo:

3.1 – Tolerância Geométrica de Forma.

É a condição pela qual cada linha deve estar limitada dentro do valor de tolerância especificada. Se o valor da tolerância (t) for precedido pelo símbolo Æ , o campo de tolerância será limitado por um cilindro ‘t’ conforme figura.

29 Retilineidade – método de medição

Observa-se, pela .última figura, que a tolerância de planeza é independente da tolerância dimensional especificada pelos limites de medida.

Conclui-se que a zona de tolerância de forma (planeza) poderá variar de qualquer maneira, dentro dos limites dimensionais. Mesmo assim, satisfará às especificações da tolerância.

A tolerância de planeza tem uma importante aplicação na construção de máquinas-ferramenta, principalmente guias de assento de carros, cabeçote etc.

Geralmente, os erros de planicidade ocorrem devido aos fatores:

- Variação de dureza da peça ao longo do plano de usinagem. - Desgaste prematuro do fio de corte.

- Deficiência de fixação da peça, provocando movimentos indesejáveis durante a usinagem. - Má escolha dos pontos de locação e fixação da peça, ocasionando deformação.

- Folga nas guias da máquina.

- Tensões internas decorrentes da usinagem, deformando a superfície.

As tolerâncias admissíveis de planeza mais aceitas são:

3.1.3 – Circularidade - Símbolo:

É a condição pela qual qualquer círculo deve estar dentro de uma faixa definida por dois círculos concêntricos, distantes no valor da tolerância especificada.

Normalmente, não será necessário especificar tolerâncias de circularidade pois, se os erros de forma estiverem dentro das tolerâncias dimensionais, eles serão suficientemente pequenos para se obter a montagem e o funcionamento adequados da peça.

Entretanto, há casos em que os erros permissíveis, devido a razões funcionais, são tão pequenos que a tolerância apenas dimensional não atenderia à garantia funcional.

Se isso ocorrer, será necessário especificar tolerâncias de circularidade. É o caso típico de cilindros dos motores de combustão interna, nos quais a tolerância dimensional pode ser aberta (H11), porém a tolerância de circularidade tem de ser estreita, para evitar vazamentos.

Circularidade: métodos de medição

O erro de circularidade é verificado na produção com um dispositivo de medição entre centros.

Se a peça não puder ser medida entre centros, essa tolerância será difícil de ser verificada, devido à infinita variedade de erros de forma que podem ocorrer em virtude da dificuldade de se estabelecer uma superfície padrão, com a qual a superfície pudesse ser comparada. Em geral, adota-se um prisma em ‘V’ e um relógio comparador, ou um relógio comparador que possa fazer medidas em três pontos.

A medição mais adequada de circularidade é feita por aparelhos especiais de medida de circularidade utilizados em metrologia, cujo esquema é mostrado abaixo.

A linha de centro de giro é perpendicular à face da peça, e passa pelo centro determinado por dois diâmetros perpendiculares da peça (considerada no seu plano da face).

Na usinagem em produção, pode-se adotar os valores de circularidade:

- Torneamento: até 0,01 m - Mandrilamento: 0,01 a 0,015 m

3.1.4 – Cilindricidade

É a condição pela qual a zona de tolerância especificada é a distância radial entre dois cilindros coaxiais.

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