Baixe Appcc alimentos e outras Notas de estudo em PDF para Engenharia de Alimentos, somente na Docsity! v.8, n.1, p.100-111, abr. 2001 IMPLANTAÇÃO DO HACCP NA INDÚSTRIA DE ALIMENTOS Veruschka Franca de Figueiredo Escola Politécnica da USP – Engenharia de Produção Pedro Luiz de Oliveira Costa Neto Escola Politécnica da USP – Engenharia de Produção Universidade Paulista – Engenharia de Produção Faculdade Tancredo Neves – Engenharia de Produção Resumo O conceito da Análise de Perigos e Pontos Críticos de Controle (APPCC) é uma abordagem sistemática para garantir a segurança do alimento. O método é baseado em vários princípios diferentes de detecção direta ou indireta de contaminação. O objetivo é controlar a segurança do alimento analisando os perigos em potencial, planejando o sistema para evitar problemas, envolvendo os operadores em tomada de decisão e registro das ocorrências. O conceito da HACCP (APPCC) deveria ser aplicado em conjunto com as Boas Práticas de Fabricação. Este artigo discute a importância da HACCP (APPCC) na Indústria de Biscoito e que tipo de contaminação é o ponto fraco neste produto. A experiência indicou que existem diversos problemas iniciais na implementação da HACCP, contudo benefícios tangíveis podem ser alcançados a partir da redução das reclamações do consumidor. Palavras-chave: HACCP, APPCC, alimento, segurança e perigo. 1. Introdução termo qualidade há muito tempo já faz parte do vocabulário de muitas pessoas, mas como defini-lo de forma a atingir toda a dimensão do seu significado? A qualidade envolve muitos aspectos simultaneamente e sofre alterações conceituais ao longo do tempo (PALADINI, 1996). Alguns conceitos de qualidade foram estrutu- O GESTÃO & PRODUÇÃO v.8, n.1, p.100-111, abr. 2001 101 rados tendo a satisfação do consumidor como o elemento principal: • “Qualidade é a adequação ao uso” (JURAN & GRYNA, 1993). • “Qualidade é a condição necessária de aptidão para o fim a que se destina” (Or- ganização Européia de Controle da Quali- dade, 1972 apud PALADINI, 1996). • “Qualidade é o grau de ajuste de um pro- duto à demanda que pretende satisfazer” (JENKINS, 1991 apud PALADINI, 1996). É interessante ressaltar que esses conceitos correlacionam os interesses da empresa com o atendimento às necessidades do cliente. Logo, para que se tenha uma contínua evolução da qualidade, deve-se saber o quanto os consumidores estão satisfeitos com os produtos que estão adquirindo. A qualidade hoje é uma vantagem competiti- va que diferencia uma empresa de outra, pois os consumidores estão cada vez mais exigentes em relação à sua expectativa no momento de adquirir um determinado produto. Logo, as empresas que não estiverem preocupadas com esta busca pela qualidade poderão ficar à margem do mercado consumidor. Quando se fala em qualidade para a indústria de alimentos, o aspecto segurança do produto é sempre um fator determinante, pois qualquer problema pode comprometer a saúde do consumidor. É de se esperar, pois, que as boas empresas que atuam nesse ramo de atividade tenham algum sistema eficaz para exercer esse controle, um dos quais é discutido neste artigo. Julgamos que, com isso, possamos contribuir para a discussão do tema, pois, se no Brasil há empresas líderes do ramo de alimentos que estão implementando sistemas de gerenciamento da qualidade, ainda existe um grande número de outras empresas que não aplicam ferramentas para garantir a qualidade de seus produtos. 2. HACCP HACCP (Hazard Analysis and Critical Control Points) ou APPCC é a sigla para análise de perigos e pontos críticos de controle, um sistema baseado numa forma sistemática de identificar e analisar os perigos associados com a produção de alimentos e definir maneiras para controlá-los (STRINGER, 1994), apresentado a seguir. a) Histórico No início de 1970, uma série de fatos aconte- ceu nos Estados Unidos em relação a problemas relacionados com a segurança dos produtos que estavam sendo consumidos, originando o seguinte questionamento: “Como em 1969 os EUA foram capazes de enviar o homem à lua e em 1970 ainda temos incidentes que comprometem a segurança dos nossos produtos?” A resposta encontrada foi que seria necessário promover uma mudança na forma de desenvolver e produzir alimentos, tornando-a mais científica e controlada (BENNET & STEED, 1999). O termo alimento seguro é um conceito que está crescendo na conjuntura global, não somente pela sua importância para a saúde pública, mas também pelo seu importante papel no comércio internacional (BARENDSZ, 1998). Este sistema foi utilizado pela primeira vez, nos anos 60, pela Pillsburg Company, junto com a NASA (National Aeronautics and Space Administration) e o U.S. Army Laboratories em Natick, com o objetivo de desenvolver um programa de qualidade que, utilizando algumas técnicas, desenvolvesse o fornecimento de alimentos para os astronautas da NASA (BENNET & STEED, 1999), sendo apresentado ao público pela primeira vez em 1971, durante a conferência nacional para proteção de alimentos, realizada nos Estados Unidos (ATHAYDE, 1999). A legislação em segurança do alimento é geralmente entendida como um conjunto de procedimentos, diretrizes e regulamentos elabo- rados pelas autoridades, direcionados para a proteção da saúde pública. A HACCP foi uma ferramenta desenvolvida originalmente pelo setor privado para garantir a segurança do produto e atualmente está sendo introduzida na legislação de vários países (JOUVE, 1998). A Figueiredo & Costa Neto – Implantação do HACCP na Indústria de Alimentos 104 esboço do processo e realce a localização dos perigos potenciais identificados. É importante não negligenciar nenhuma etapa que possa afetar a segurança do alimento. 5. Confirmação no local das etapas descritas no fluxograma Uma vez estabelecido o diagrama operacio- nal, deve-se efetuar a inspeção no local, verificando a concordância das operações descritas com o que foi representado. Esta etapa irá assegurar que os principais passos do processo terão sido identificados e pos- sibilitar os ajustes necessários. 6. Listar todos os perigos, analisar os riscos e considerar os controles necessários Todos os perigos em potencial, relacionados a cada etapa do processo, devem ser identifi- cados com base na experiência dos membros da equipe e nas informações de saúde pública sobre o produto. A análise dos riscos deverá ser feita considerando os seguintes fatores: • Probabilidade de ocorrência do perigo e sua severidade em relação aos efeitos adversos à saúde; • Evolução qualitativa e quantitativa da presença do perigo; • Capacidade de multiplicação e sobrevi- vência dos microorganismos; e • Produção ou permanência nos alimentos de toxinas, agentes químicos ou físicos. Quaisquer medidas de controle existentes ou que poderiam ser aplicadas devem ser lista- das. Mais de uma medida de controle pode ser necessária para controlar um perigo e mais de um perigo pode ser controlado por uma mesma medida de controle. 7. Determinar os pontos críticos de controle (PCC) Um PCC é uma etapa na qual um controle pode ser aplicado, sendo essencial prevenir ou eliminar um perigo relativo à segurança dos alimentos, reduzi-lo ou mantê-lo em nível aceitável. Identificar os PCCs no estudo de HACCP pode ser facilitado utilizando-se uma árvore decisória, que consiste em se fazer uma série de perguntas para cada etapa de elaboração do produto (anexo 1). Muitos pontos críticos de controle sugerem uma análise de riscos irreal, enquanto poucos PCCs identificados indicam que podem existir riscos que não foram considerados. Por isso, a etapa de identificação dos PCCs é um aspecto crítico do estudo de HACCP (BUCHANAM apud PETA & KAILASAPATHY, 1995). Note-se que existem algumas partes do processo ou equipamento que a empresa quer monitorar, mas não são PCCs levantados pela HACCP. Estes pontos podem ser identifica- dos como pontos de controle (PCs) da quali- dade e são controlados para evitar um desvio nos PCCs, que protegem a saúde pública. Um exemplo de PC pode ser um ímã, quando um detector de metal está colocado numa etapa posterior do processo, sendo este o PCC (BENNET & STEED, 1999). 8. Estabelecer limites críticos para cada PCC Os limites críticos são aqueles que separam os produtos aceitáveis dos inaceitáveis, podendo ser qualitativos ou quantitativos. Cada parâmetro estabelecido deve ter o seu limite crítico estabelecido, de forma a manter a visão clara das medidas de controle dos PCCs. O estabelecimento desses limites deve estar baseado nos conhecimentos disponíveis em fontes como: legislação, literatura científica, dados de pesquisas reconhecidas, normas internas da empresa, etc. 9. Estabelecer um sistema de monitoramento para cada PCC Para assegurar que as medidas de controle operem como planejado nos PCCs e detectem qualquer perda de controle, é necessário defi- nir um sistema de monitoramento dos PCCs. Neste deve estar definido qual o procedimen- to de controle que deve estar associado a cada PCC. Os métodos de controle devem ser rápidos, para serem efetivos. O sistema de monitoração deve permitir, quando possível, que os ajustes sejam feitos antes que uma GESTÃO & PRODUÇÃO v.8, n.1, p.100-111, abr. 2001 105 medida exceda os limites críticos. Medidas físicas e químicas são às vezes preferíveis a testes microbiológicos, porque podem ser levantadas rapidamente e, muitas vezes, indi- cam a condição microbiológica do produto. 10. Estabelecer ações corretivas Ações corretivas específicas devem ser definidas para cada PCC identificado no sistema HACCP, a fim de que possam trazer o PCC sob controle, definir o que fazer com o produto que saiu enquanto o PCC estava fora de controle e descobrir porque o PCC estava fora de controle. Os desvios e procedimentos para disposição dos produtos devem estar documentados. 11. Estabelecer procedimento de verificação A aplicação de métodos de verificação e auditoria, procedimentos e testes, incluindo amostragem e análises aleatórias, podem ser utilizadas para testar se o sistema HACCP está funcionando corretamente. De maneira regular ou não planejada, a informação disponível no sistema HACCP deve ser sistematicamente analisada. 12. Estabelecer documentação e manter registros Os procedimentos do sistema HACCP devem estar documentados, assim como os registros das atividades de monitoramento dos PCCs, das ações corretivas relacionadas aos desvios e das modificações do sistema HACCP. Estas informações devem ser mantidas para acompanhamento e revisões subseqüentes. 3. ISO 9000 e HACCP preciso notar que o certificado ISO 9000 não garante a qualidade do produto, mas que a empresa possui um sistema de garantia da qualidade capaz de produzir produtos compatí- veis com as especificações desejadas. Confunde- se muito este tipo de certificação com certifica- ção de produto, estabelecendo-se uma relação direta entre ela e a qualidade final do produto (OLIVEIRA, 1999). Existe também a freqüente confusão de que a ISO 9000 garante 100% de produtos de primeira qualidade (STRINGER, 1994). Entretanto, a ISO 9000 serve de suporte para a implementação da HACCP e, juntos, são fundamentais para promover o sucesso da indústria de alimentos, pois suas recomendações se complementam. A HACCP é utilizada para identificar os PCCs, enquanto a ISO 9000 é usada para controlar e monitorar aspectos críticos para a qualidade. A HACCP é focada somente no que é crítico para garantir um alimento seguro, livre de contaminações físicas, químicas e microbiológi- cas, que possam causar doenças ou danos ao consumidor. Para implantar a ISO 9000, a empresa deve analisar os elementos de conformidade e definir quais atividades afetam a qualidade, definindo depois quais são os procedimentos, instruções e técnicas que devem ser empregadas para controlar essas atividades (BENNET & STEED, 1999). Esta visão propicia que a política das empresas de alimentos evolua em direção ao conceito de alimento seguro, suportada por um eficiente sistema de gerenciamento da qualidade (BARENDSZ, 1998). Um dos grandes problemas dos sistemas HACCP e ISO 9000 é o excesso de documenta- ção, logo é importante ressaltar que somente se deve documentar o que é importante para a qualidade, a segurança dos alimentos e a satisfação do consumidor, além de manter sempre atualizada essa documentação. A inclusão da HACCP como apoio ao sistema de qualidade da norma ISO 9000 é a melhor opção para as indústrias alimentícias (BENNET & STEED, 1999). A HACCP pode ser incorporada ao sistema ISO 9000 e certificada como parte dele (STRINGER, 1994). 4. Considerações Importantes adoção pelo “Codex Alimentarius” do documento “Hazard Analysis and Critical Control, Point System and Guidelines for its É A Figueiredo & Costa Neto – Implantação do HACCP na Indústria de Alimentos 106 Application” (Sistema de Análise de Perigo e Ponto Crítico de Controle e Guia para sua Aplicação) aprovou internacionalmente a HACCP como sistema eficiente para garantir a segurança dos alimentos. Contudo, isto é o reflexo do excelente trabalho da indústria de alimentos e da comunidade científica internacio- nal para desenvolver um método que, quando implementado corretamente, pode aumentar significativamente o controle sobre os riscos de problemas causados à saúde da população por ingestão de alimentos (JOUVE, 1998). Um grande número de informações, matérias- primas utilizadas, transformações químicas e físicas que acontecem nas etapas de fabricação, bem como os principais tipos de contaminação inerentes ao produto, devem ser levantados para utilização da ferramenta HACCP. Estes dados nem sempre estão disponíveis e sua pesquisa deve ser considerada como uma etapa prelimi- nar. Qualquer falha no levantamento dessas informações pode significar erros no resultado final do estudo de HACCP. Após a aplicação da HACCP, são listados os perigos significativos para aquele processo, os limites críticos de controle e as ações corretivas a serem tomadas para minimizarem os riscos de contaminação, bem como as modificações necessárias para eliminar ou possibilitar o controle de determinados perigos. São muito importantes os critérios a serem utilizados para determinar se existe um alto risco ou um risco moderado de ocorrer um perigo causador de doença, injúria ou dano resultante de uma falha em alguma operação. O excesso de pontos críticos de controle pode significar colocar no mesmo nível os pontos que influenci- am na segurança do produto final e aqueles que podem ser eliminados nas etapas posteriores do processo, levando ainda a um aumento do custo do controle. Quando se fala em indústria de alimentos, é interessante ressaltar que muitas causas de contaminação são provenientes da falta de aplicação de procedimentos de limpeza e de comportamento das pessoas que manipulam os alimentos. As Boas Práticas de Fabricação (BPF) são um conjunto de regras que definem formas ideais de fabricação, a partir de mudanças nos métodos de limpeza, comportamento das pessoas envolvidas, equipamentos e edifícios, buscando eliminar as fontes genéricas de possíveis contaminações de um produto (CARBALLIDO et al., 1994). Dessa forma, é interessante que se tenha a aplicação das BPF antes da implementação da HACCP, pois haverá um direcionamento dos esforços para os pontos específicos de contami- nação do produto. Contudo, é possível que a HACCP seja aplicada em conjunto com as BPF, desde que se tenha claramente definido as diferenças entre os riscos que podem ser controlados pelas BPF daqueles que exigem modificação no processo ou algum controle específico. Observa-se que grande parte das contamina- ções é possível de ser evitada a partir da aplicação correta das BPF. Isto significa a necessidade de um grande comprometimento das pessoas envolvidas na fabricação do produto. Portanto, seja na aplicação da HACCP ou das BPF, a etapa de treinamento é importante para dar embasamento necessário à aplicação dos conceitos na prática, pois há uma grande exigência de mudança de comportamento das pessoas. Nesses treinamentos, devem ser mostrados de forma clara, os tipos de contami- nação e o que se pode fazer para evitá-los, bem como a preocupação com os problemas que a contaminação pode causar aos consumidores. 5. Estudo de Caso ara ilustrar o que foi apresentado a cerca do método HACCP, será relatado um estudo de caso que se passou numa fábrica de biscoitos com aproximadamente 700 empregados. O grupo de trabalho foi formado por quatro pessoas, sendo uma do setor de fabricação, duas da embalagem e um líder de projeto. A pessoa do setor de fabricação tinha um grande conheci- mento prático de todas as etapas da fabricação de P GESTÃO & PRODUÇÃO v.8, n.1, p.100-111, abr. 2001 109 Anexo 1 Anexo 2 Nº da BPF Localização do PCC Perigo (que se pretende eliminar ou reduzir) Descrição da BPF 01 Equipamento de mistura da massa Fio de cabelo Usar touca na cabeça cobrindo todo o cabelo e usar blusa de manga comprida 02 Equipamento de mistura da massa Papel / papelão Ao abrir o saco de matéria-prima observar para não rasgar o saco e cair pedaço de papel / papelão na massa 03 Lona transportadora de massa crua Fio de algodão Observar se a lona está descosturando ou soltando fios na lateral e em seguida fazer o reparo 04 ... ... ... 05 ... ... ... * Prossiga para o próximo perigo identificado no processo Fonte: FAO / WHO Não é um PCC. Pare * Modificação É um PCC. Existem medidas preventivas para o controle dos perigos identificados ? sim não Essa etapa foi especialmente desenvolvida para eliminar ou reduzir a provável ocorrência de um perigo a um nível aceitável ? O controle nesta etapa é necessário à segurança do produto ? sim não sim não Poderia o perigo identificado ocorrer em níveis maiores que os aceitáveis ou poderia aumentar, alcançando níveis inaceitáveis ? não Não é um PCC. Pare * Existe uma etapa subseqüente que poderia eliminar ou reduzir a ocorrência de um perigo a um nível aceitável ? É um PCC. sim não Não é um PCC. Pare * sim Figueiredo & Costa Neto – Implantação do HACCP na Indústria de Alimentos 110 Anexo 3 N o d o P C C L o ca li za çã o d o P C C V er if ic a çã o Q u em O n d e Q u a n d o C o m o N o rm a M ed id a C o rr et iv a R eg is tr o 01 Ím ã do re ce bi m en to de go rd ur a O pe ra do r de re ce bi m en to T ub ul aç ão de re ce bi m en to de go rd ur a no té rr eo U m a ve z po r di a In sp eç ão vi su al A us ên ci a de pa rt íc ul as m et ál ic as de ta m an ho su pe ri or a 2 cm L im pa r o ím ã co m pa no li m po , in sp ec io na r a ba rr ei ra m et ál ic a se gu in te a es se po nt o e en vi ar o m at er ia l en co nt ra do pa ra o la bo ra tó ri o, pa ra es te en tr ar em co nt at o co m os fo rn ec ed or es F or m ul ár io 01 02 D et ec to r de m et al da em ba la ge m O pe ra do r de em ba la ge m L on a tr an sp or ta do ra de bi sc oi to s na sa íd a do tú ne l d e re sf ri am en to A ca da du as ho ra s P as sa r co rp o de pr ov a co m pa rt íc ul a m et ál ic a de 1, 5 m m de di âm et ro A ci on ar o de te ct or de m et al e re je it ar o co rp o de pr ov a B lo qu ea r a pr od uç ão de sd e as úl ti m as du as ho ra s at é o m om en to qu e o fu nc io na m en to do de te ct or de m et al es te ja co rr et o e ch am ar té cn ic o pa ra aj us ta r o eq ui pa m en to F or m ul ár io 02 03 ... ... ... ... ... ... ... ... 04 ... ... ... ... ... ... ... ... GESTÃO & PRODUÇÃO v.8, n.1, p.100-111, abr. 2001 111 Referências Bibliográficas ATHAYDE, A.: “Sistemas GMP e HACCP garantem produção de alimentos inócuos.” Engenharia de Alimentos, ano 5, no 23, janeiro/fevereiro, 1999. BARENDZ, A.W.: “Food safety and total quality management.” Food Control, vol. 9, no 2-3, 1998. BENNET, W.L. & STEED, L.L.: “An integrated approach to food safety.” Quality Press, vol. 32, no 2, February, 1999. BRANDIMARTI, L.: “Comer é questão de vida ou de morte.” Banas Qualidade, junho de 1999. BRITISH QUALITY FOUNDATION: Guidance for application of ISO 9000 in food and drink indus- try, 1999. CARBALLIDO, J.R.; VIYELLA, A.R. & MORENO, I.J.: “Exigencias de calidad en las empresas alimentarias: industria carnica.” Alimentaria, Enero-Febrero, p. 23-26, 1994. GRIJSPAARDT, V.C.: “HACCP in the EU.” Food- Technology, vol. 49 (3) 36, 1995. 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The objective is to control food safety by analyzing the potential hazards, designing the system to prevent problems, involving the operators in decision making and documenting events. HACCP concepts should be applied together with Good Manufacturing Practices. This paper discusses the importance of HACCP in Biscuit Industry and what kind of contamination is a weak point in this product. The results indicated that there are several initial problems in implementing HACCP, however tangible benefits can be achieved through reduced customer complaints. Key words: HACCP, control, food, safety and hazard.