Manutenção preditiva

Manutenção preditiva

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3. MANUTENÇÃO

3.1. Introdução

Mudanças profundas têm-se apresentado na última década nos mercados.

Eles estão sendo marcados por conceitos como: globalização, redução de custos, melhoria da qualidade de serviços etc.

No mercado elétrico, em nível nacional, temos assistido a desregulamentação do setor, a concessão de serviços, a geração como atividade de risco comercial, competição de preços e a constituição de entidades reguladoras com capacidade técnica e legal para o controle da atividade.

Logicamente estas trocas estão motivando o mercado para a competição, redução de preços, com qualidade e continuidade. O impacto desse novo ambiente atingiu todos os setores das empresas, incluindo a atividade de manutenção.

Atualmente a técnica de manutenção deve ser necessariamente desenvolvida sob a estratégia da redução dos tempos de intervenção nos equipamentos, buscando obter o menor tempo de indisponibilidade para o serviço. Para se alcançar essa estratégia utilizamos os seguintes conceitos:

• Manutenção preditiva

A manutenção preditiva se baseia na análise da evolução supervisionada de parâmetros significantes da deterioração do componente, permitindo alongar e planejar intervenções. Conceito ainda pouco aplicado no país, a manutenção preditiva pode significar uma economia igual a 30 vezes o valor investido. “Apesar desse número variar conforme a utilização do sistema e tipo de indústria, esse ganho financeiro ocorre devido ao menor tempo perdido com máquinas paradas” [7].

• Manutenção preventiva

Trabalha de acordo com uma programação pré-estabelecida, normalmente em função da estatística da vida útil média dos componentes dos equipamentos. Pontos negativos: substituição prematura de componentes, com alto impacto nos custos da manutenção e não leva em conta a real evolução da vida útil dos equipamentos com alto impacto na disponibilidade dos equipamentos de produção.

• Manutenção corretiva

Ocorre sempre de forma não prevista ou planejada, gerando grandes perdas de produção e esforços da equipe de manutenção. Podemos destacar os seguintes pontos negativos deste conceito: necessita de uma equipe de manutenção super dimensionada e não tem controle sobre a disponibilidade dos equipamentos de produção.

3.2. A Manutenção preditiva

Consiste no planejamento antecipado das intervenções corretivas, a partir da aplicação sistemática de uma ou mais técnicas de monitoração, como [8]:

• Análise de vibrações de equipamentos rotativos e alternativos • Análise de corrente e fluxo magnético de motores elétricos

• Análise de óleo lubrificante (tribologia e ferrografia)

• Termografia de sistemas elétricos e mecânicos

• Ultra-som para detecção de vazamentos e defeitos de válvulas e purgadores.

Essas técnicas são capazes de detectar eventuais falhas de funcionamento sem a necessidade de interrupção do processo produtivo e de modo que a intervenção corretiva possa ser programada com antecedência suficiente proporcionando os seguintes benefícios:

• Aumento da segurança e da disponibilidade dos equipamentos, com redução dos riscos de acidentes e interrupções inesperadas da produção

• Eliminação da troca prematura de componentes com vida útil remanescente ainda significativa

• Redução dos prazos e custos das intervenções, pelo conhecimento antecipado dos defeitos a serem corrigidos

• Aumento da vida útil das máquinas e componentes pela melhoria das condições de instalação e operação.

A análise estatística dos dados coletados pela Manutenção Preditiva permite ainda:

• Identificar equipamentos com problemas crônicos e orientar a sua correção

• Avaliar a eficácia e a qualidade dos serviços corretivos e propor programas de treinamento e a adoção de novas tecnologias, visando o seu aprimoramento

De um modo geral, pode-se afirmar que a aplicação de programas de

Manutenção Preditiva em indústrias de processo resulta, a médio e longo prazo, em reduções da ordem de 2/3 nos prejuízos com interrupções inesperadas de produção e de 1/3 nos gastos com a manutenção, após uma fase inicial de investimentos.

Uma das técnicas de manutenção preditiva que ao longo dos últimos anos passou a ser uma das mais utilizadas por parte das empresas é a Termografia infravermelha.

Em geral uma falha eletromecânica é antecedida pela geração e troca de calor. Este calor se traduz habitualmente em uma elevação de temperatura que pode ser repentina, mas que em geral, dependendo do objeto, a temperatura começa a manifestar-se em pequenas variações.

Se for possível detectar, para comparar e determinar esta variação, as falhas poderão ser detectadas no início do seu desenvolvimento e que podem produzir no futuro próximo ou em médio prazo uma parada programada do equipamento. Isto permite a redução dos tempos de interrupção e a diminuição da probabilidade de saída de serviço não previstas, não programadas. Os benefícios incluem a redução de custos com economia de energia, proteção dos equipamentos, velocidade da inspeção e reparação. Entre os problemas possíveis de serem detectados temos:

• Alta resistência de contatos • Curto circuitos

• Circuitos abertos

• Aquecimento indutivo

• Desbalanceamento de carga

• Sobrecarga de corrente

• Componentes instalados incorretamente

• Níveis de óleo incorretos

A inspeção termográfica em sistemas elétricos tem como objetivo detectar componentes defeituosos baseados na elevação da temperatura como conseqüência de um aumento anormal de sua resistência ôhmica. As causas que originam estes defeitos, entre outros, podemos mencionar:

• Conexões frouxas • Conexões afetadas pela corrosão

• Sujeira nas conexões e/ou nos contatos

• Degradação dos materiais de isolamento

Chaves Conexões Outros

Figura 18: Componentes defeituosos detectados pela inspeção termográfica em Furnas e Chesf

3.3. Aplicação na manutenção

A Light possui uma estratégia de manutenção preditiva baseada na utilização do termovisor aplicada aos seus equipamentos elétricos, que estabelece uma rotina de critérios de avaliação e periodicidade. Foram caracterizadas 6 (seis) áreas especificas para os equipamentos elétricos, que possuem acompanhamento de temperatura para os seguintes elementos:[9]

• Usinas a) Campo de excitação da máquina (escovas); b) Ranhuras do estator; c) Pacotes de lâminas do estator; d) Conexões elétricas de cabos de potência e barramentos; e) Reostato de campo.

• Linhas de transmissão aéreas a) Grampos de jumper das torres de ancoragem; b) Conexões de cabos; c) Conexões para as derivações das LTA; d) Conexões para os pára-raios das SE; e) Conexões para os filtros das SE; f) Conexões para os filtros de onda; g) Dispositivos de seccionadoras de linhas.

• Cabos de transmissão subterrâneos a) Emenda de cabos de potência isolados e barramentos; b) Conexão dos terminais externos dos cabos.

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