Processos de Fabricação - Conformação Mecânica (DOC)

Processos de Fabricação - Conformação Mecânica (DOC)

(Parte 1 de 2)

PROCESSOS DE FABRICAÇÃO

Conformação Mecânica

IFBA – 2010

TURMA - 6841COMPONENTES: Carla Bianca, Diego Almeida, Felipe Fernandes, Filipe Louzado, João Daniel e João Paulo.

Processos de Fabricação Mecânica

Introdução:

Por volta de 1890 teve início a industrialização. Ela é recente se comparada às épocas primitivas em que uma determinada forma de trabalho podia durar muitos anos sem aperfeiçoamento.

Surgiram as primeiras fábricas, dando início a fase industrial na história do homem. Com o desenvolvimento das indústrias, foi intensificada a utilização de novos materiais e de novos processos de fabricação.

São muitos os processos de fabricação, mas aqui abordaremos só os que dizem respeito à conformação mecânica.

Conformação é o nome dos processos em que se aplica uma força externa sobre a matéria prima, obrigando-a a tomar forma e dimensões desejadas por deformação plástica. O volume e a massa do metal se conservam nestes processos.

As principais vantagens são: bom aproveitamento da matéria prima; rapidez na execução; possibilidade de melhoria e controle das propriedades mecânicas do material, de par com a homogeneização da microestrutura.

Os processos de conformação são inúmeros e variados podemos destacar os principais:

  • Forjamento;

  • Extrusão;

  • Trefilação;

  • Estampagem;

  • Calandragem.

Esses processos têm em comum o fato de que, para a produção da peça, algum esforço do tipo compressão, tração, dobramento, tem que ser aplicado sobre o material.

Os produtos produzidos pelo processo de conformação podem ser: placas, chapas, barras de diferentes seções, trilhos, perfis diversos, anéis e tubos.

Forjamento

O forjamento é um processo de conformação mecânica, que resulta em uma mudança permanente nas dimensões finais e nas características metalúrgicas de uma peça. Ele deforma o material forjado por martelamento ou por prensagem e é usado para se obter produtos com alta resistência mecânica porque refina a estrutura metalúrgica do metal. Dependendo do tipo de processo adotado no forjamento, pode-se gerar mínima perda de material e uma boa precisão dimensional.

  Diversas técnicas produtivas são adotadas para se conseguir forjar peças e melhorar as características metalúrgicas, algumas dessas técnicas são milenares, com baixo grau tecnológico, caras e demoradas e outras técnicas são de última geração e com elevado grau de automatização.

  Nestas técnicas mais modernas é comum o uso de programas computacionais complexos, que proporcionam ganho de tempo e redução de desperdício de energia e material, conhecidos como CAD/CAM, quando do estudo das deformações que o material irá sofrer no seu forjamento.

Na maioria das operações de forjamento emprega-se um ferramental constituído por um par de ferramentas de superfície plana ou côncava, denominadas matrizes ou estampos, que dão formato às peças.

Forjamento por Martelamento:

O forjamento por martelamento é feito aplicando-se pancadas (golpes ou batidas) rápidas e sucessivas no metal, aplicando pressão sobre as peças no momento em que existe o contato do martelo de forja e a peça metálica. Por sua vez, esta pressão é absorvida pelo metal que se deformando muito rapidamente.

  No forjamento por martelamento são usados martelos de forja que aplicam golpes rápidos e sucessivos ao metal por meio de uma massa que varia de poucos quilos a várias toneladas, que cai de uma altura que varia de alguns centímetros a alguns metros. Este processo haje sobre as camadas mais externas do material, podendo ou não gerar pontos de tensão, que se não forem controlados podem gerar falhas. Exemplo de peças que são fabricadas por este processo são as Pontas de Eixo e os Virabrequins na Indústria Automotiva, outro exemplo, são as Pontas de Ganchos.

  Quando as peças metálicas são forjadas procura-se alterar principalmente as propriedades de elasticidade e de plasticidade do metal.

Forjamento por Prensagem:

No forjamento por prensagem o metal recebe uma força de compressão em baixa velocidade, diferente do processo anterior, e a pressão atinge seu grau máximo antes de ser retirada, de modo que até as camadas mais profundas da estrutura do material são atingidas, conformando-se mais homogeneamente e melhorando ainda as características metalúrgicas. São usadas prensas hidráulicas para realizar esta função, onde as forças aplicadas podem ser absurdamente elevadas.

  As operações de forjamento são realizadas a quente, em temperaturas superiores às de recristalização do metal. É importante que a peça seja aquecida uniformemente e em temperatura adequada. Esse aquecimento é feito em fornos de tamanhos e formatos variados, relacionados ao tipo de metal usado e de peças a serem produzidas e vão desde os fornos de câmara simples até os fornos com controle específico de atmosfera e temperatura, além disso, recentemente materiais metálicos estão sendo aquecidos por indução para serem forjados, onde o aquecimento é muito mais rápido e as alterações estruturais do metal, muito mais violentas, exigindo um cuidado no uso deste aquecimento muito maior. Alguns metais não-ferrosos podem ser forjados a frio.

Os processos convencionais de forjamento são executados tipicamente em diversas etapas, começando com o corte do material, aquecimento, pré-conformação mediante operações de forjamento livre, forjamento em matriz (em uma ou mais etapas) e rebarbação. O forjamento para poder realizar suas operações, e a peça adquirir o formato final desejado, utiliza matrizes (ferramentas ou moldes). Estas matrizes devem ser especiais e com um elevado cuidado na sua fabricação, pois são elas que recebem todo o impacto e moldam a peça, suportando altas pressões de trabalho, tendo que agüentar enormes variações térmicas em ciclos produtivos contínuos e repetitivos, por milhares e até milhões de vezes. As matrizes de forjamento normalmente são feitas de aços especiais, recebem apurado tratamento térmico e muito caras.

Forjamento Livre ou Forjamento em Matrizes Abertas:

No forjamento em matrizes abertas, as matrizes normalmente têm formatos de geometria básica e bem simples. Uma parte da matriz fica presa na parte superior do martelo de forja e a outra parte da matriz fica fixa na parte inferior do equipamento, não havendo nenhuma outra parte nas laterais da peça que venha a restringir ou impedir a deformação, deixando este espaço livre para a deformação do metal. No forjamento em matrizes abertas dá-se o golpe, vira-se a peça a 90º e volta-se a bater, quando for possível e o processo for por martelamento, quando for por prensagem a deformação ocorre um único aperto. São utilizadas para a produção de peças grandes e em lotes produtivos pequenos.

Forjamento em Matrizes Fechadas:

No forjamento em matrizes fechadas, uma parte da matriz fica presa na parte de cima do martelo de forja e a outra parte fica fixa na parte de baixo do equipamento, só que neste caso, a matriz se fecha por completo quando forjamento ocorre, enclausurando completamente o metal que será forjado e o metal adquire a forma que foi esculpida na matriz, ou seja, ele recebe esforço e se deforma em todas as direções, inclusive nas laterais, diferente do processo anterior.

  Neste tipo de forjamento deixa-se uma região pré-determinada na matriz para receber o excesso de material que é deslocado para uma cavidade extra na matriz e posteriormente eliminado, este excesso de material chama-se de rebarba.

Este tipo de forjamento exige muito mais das matrizes, porque esforços são aplicados, sobre as mesmas, em todas as direções. Devido a essas condições de trabalho, é necessário que essas matrizes apresentem alta dureza, elevada tenacidade, resistência à fadiga, alta resistência mecânica a quente e alta resistência ao desgaste. Este tipo de matriz é muito mais caro que o anterior.

Matriz de uma Biela.

Aplicações:

De um modo geral, todos os materiais conformáveis podem ser forjados. Os mais utilizados para a produção de peças forjadas são os aços (comuns e ligas, aços estruturais, aços para cementação e para beneficiamento, aços inoxidáveis ferríticos e austeníticos, aços ferramenta), ligas de alumínio, de cobre (especialmente os latões), de magnésio, de níquel (inclusive as chamadas superligas, como Waspalloy, Astralloy, Inconel, Udimet 700, etc., empregadas principalmente na indústria aeroespacial) e de titânio.

  O material de partida é geralmente fundido ou, mais comumente, laminado - condição esta que é preferível, por apresentar uma microestrutura mais homogênea.

  Peças forjadas em matriz, com peso não superior a 2 ou 3 kg, são normalmente produzidas a partir de barras laminadas; as de maior peso são forjadas a partir de tarugos ou palanquilhas, quase sempre também laminados, e cortados previamente no tamanho adequado.

  Peças delgadas, como chaves de boca, alicates, tesouras, tenazes, facas, instrumentos cirúrgicos, entre outras, podem ser forjadas a partir de recortes de chapas laminadas.

 

Defeitos dos Produtos Forjados:

Muitos defeitos podem ocorrer quando se fala de forjamento de metais, ainda mais porque se trabalha com metais em altas temperaturas e sob elevadas cargas de pressão ou impacto, vamos exemplificar alguns que normalmente são os principais:

 

Falta de Redução: Preenchimento incompleto do metal na cavidade da ferramenta. Isto ocorre porque o metal não fluiu como planejado na cavidade da matriz e não completou a peça, faltando partes da mesma, ou porque a força aplicada não foi suficiente para fazer isso.

Trincas Superficiais: Rachaduras que aparecem na superfície da peça, que se deve ao excessivo trabalho na superfície da peça em temperatura baixa ou por fragilidade aquente inerente ao material (metal).

Trincas nas Rebarbas: Rachaduras que aparecem nas regiões das rebarbas, após o rebarbamento (retirada do excesso de metal do forjamento). Aparecem porque o metal apresenta impurezas oriundas da fundição ou porque quando ao se rebarbar o esforço aplicado é muito lento, não cortando, mas sim arrancando a rebarba.

  Trincas Internas: Rachaduras que aparecem na parte interna da peça, ocorrendo devido às tensões originárias por grandes deformações, elevadas temperaturas de trabalho e impurezas presentes no metal.

  Gota Fria: Aparente rachadura que apresenta o formato de uma ruga na superfície da peça e pode ser mais ou menos profunda. Isto ocorre devido a baixa temperatura de forjamento do metal ou da baixa temperatura de trabalho da matriz.

Vantagens e Desvantagens da aplicação do Forjamento:

Vantagens:

-> Controlando a deformação durante o processo de forjamento, pode-se melhorar as propriedades mecânicas da peça produzindo um alinhamento direcional, melhorando assim propriedades de tensões, ductibilidade, impacto e resistência a fadiga;

-> As fibras podem ser alinhadas na direção em pontos onde ocorrem máximas tensões;

-> Menor custo de fabricação, pois se tem a mínima perda de material.

Desvantagens:

-> As peças a serem forjadas geralmente necessitam de usinagem antes do processo de forjamento;

-> Os equipamentos são muito caros.

Extrusão

Extrusão é um processo de conformação mecânica que consiste na compressão de um cilindro sólido, por exemplo, de metal alumínio, chamado de Tarugo ou Billet, de encontro a um orifício existente em uma matriz (molde ou ferramenta), com o intuito de fazer o material fluir por esse orifício e formar um perfil extrusado, sob o efeito de altas pressões e elevadas temperaturas de trabalho.

- Tipos de extrusão

 

Extrusão Direta, trata-se do processo onde a matriz (ferramenta) fica fixa. O tarugo é colocado em um container (camisa) móvel. Os dois (camisa e tarugo) são aproximados e posicionados contra a matriz e um êmbolo (pistão) comprime este tarugo contra a matriz formando o perfil.

 

Extrusão Indireta ou Inversa, trata-se do processo de extrusão onde a matriz, que é fechada, e o contâiner, estão fixos. O pistão, que dará o aperto no tarugo de alumínio que será extrudado, sempre é móvel, no entanto no processo de extrusão inversa o metal ao invés de escoar pela parte interna da matriz e sair do seu lado posterior, retorna sobre o pistão formando um copo ou um cartucho, por exemplo.

- Etapas do processo

Todo o processo de extrusão ocorre com o metal no estado sólido, diferente do processo de Injeção onde o metal está no estado líquido. A extrusão pode ser a frio ou a quente, sendo que normalmente quando é a quente o processo ocorre com o metal aquecido a uma faixa de temperatura que está diretamente atrelada ao metal e a liga que será extrudada. Pode-se dizer que a temperatura de extrusão para o alumínio, por exemplo, é de 450 a 540 graus Celsius, mas além do alumínio, é comercialmente comum extrusar os metais cobre, aços carbono e aços inoxidáveis.

Uma extrusora basicamente comprime o metal aplicando elevadas Forças, geralmente em temperaturas também elevadas, contra uma matriz. Estas Forças dependem muito da geometria do produto a ser extrudado (se tubular ou maciço), do diâmetro (tamanho), da liga, e da quantidade de peças que serão extrudadas.

O processo de extrusão é executado de duas maneiras distintas dependentes da temperatura e da ductilidade. A primeira é a extrusão a quente, e a segunda extrusão a frio. A extrusão a quente, é semelhante ao processo de injeção, onde o produto é injetado a alta pressão e temperatura numa forma vazada ou passa através de um molde de injeção contínua, tomando a forma de peça sólida semi acabada ou também a forma de vergalhão, para ser cortado (fatiado) no comprimento desejado.A extrusão a frio é semelhante ao processo de extrusão a quente e é a ductilidade do material a que dirá que tipo de processo será aplicado (quente ou frio). Nesse processo o material endurece por encruamento durante a deformação porque os grãos do material se quebram e assim continuam aumentando as tensões na estrutura e, consequentemente na sua dureza.

- Ferramental – matrizes

Matriz: Em geral a configuração das formas, chamadas de matrizes de extrusão, é transversal e vazada, mas também pode ser cheia. Em função de sua construção sólida e resistente, a geometria da matriz não se altera pelo uso contínuo, tendo assim uma vida útil longa. O grande segredo da extrusão está no correto desenvolvimento da matriz (ferramenta) que será utilizada para realizar o desenvolvimento do perfil extrusado. Normalmente são feitas de aço ligado, e para trabalho a quente do tipo aço ferramenta H13, temperado, revenido (46/48 Rc) e perfeitamente polido.

 

Além disso, pode receber tratamento superficial de Nitretação Gasosa ou deposição de camadas protetivas como Nitretos de Titânio e Oxido de Alumínio, para reduzir o atrito que se dá entre o metal base da matriz (aço) e o metal que será extrudado (alumínio, por exemplo).

 

Com isso acrescenta-se uma maior vida útil a uma matriz e pode-se produzir mais peças com a mesma matriz sem que ela venha a se desgastar e se inutilizar.

 

- Defeitos

Apesar de todos os possíveis controles operacionais existentes, defeitos podem aparecer, são eles:

 

1) DEFEITOS SUPERFICIAIS

 

Trinca a quente - originária de temperaturas elevadas de trabalho. 

 

Arrancamento - originária da trinca da camada que fica estacionária dentro da "camisa" e que fica aderida na matriz.

 

2) ANEL DE ÓXIDOS (CORING)

 

Como o centro do tarugo move-se mais rápido que a superfície, gera-se uma zona de imperfeição que pode se apresentar no perfil no final da extrusão. No centro está o metal mais "limpo", com o mínimo de impurezas se comparado a superfície. Na superfície do tarugo existe uma camada de óxidos oriunda do resfriamento do tarugo, quando de sua fabricação e/ou solubilização. Esta camada de óxido normalmente é a última parte a ser extrudada, ou fica retida na pastilha sólida que será rejeitada quando a extrusão termina. Dependendo de como for o fluxo da extrusão, devido a geometria da matriz (perfil a ser formado), esta camada superficial pode se infiltrar e aparecer na superfície do perfil extrudado, não ficando retida na pastilha de alumínio (parte residual da extrusão). Este defeito pode ser muito grave, pois dada a utilização que terá o perfil, esta camada poderá ser um ponto fragilizante, já que mesma não proporciona um perfeito caldeamento (soldagem) do alumínio, na zona onde ela aparece. Isso é mais sério em perfis tubulares mas também aparece em perfis sólidos. Somente retirando-se esta camada de óxido superficial existente no tarugo, é que se pode minimizar ou até eliminar a possibilidade de existência deste defeito, ou seja, para não se apresentar este defeito ele não deve estar presente é no tarugo.

 

3) BOLHAS

 

As bolhas podem ser originárias de vários motivos, desde de a retenção de hidrogênio ou ar aprisionado no metal quando de sua fundição para a formação do tarugo, como de ar que fica aprisionado entre a matriz e a frente da pastilha de aço, ambos dentro da camisa. Nesta zona (matriz, alumínio, pastilha de aço e interno da camisa) pode acontecer o acúmulo de ar que não consegue ser expelido no momento da extrusão, migrando para a zona de extrusão e sendo expelido de dentro para fora no perfil extrudado. Pode aparecer tanto no início como no fim da extrusão. Recomenda-se que exista um espaço entre a pastilha de aço e o interior da camisa, para que este ar possa ser expelido.

 

4) CASCA DE LARANJA

 

A função do estiramento é de esticar e endireitar o perfil extrudado, trazendo-o para dentro das tolerâncias dimensionais exigidas por norma, ou pelo cliente, este estiramento se for feito em demasia, pode acarretar diferentes tensões entre a superfície do metal e seu interior, um deformando-se mais do que o outro, havendo assim um "enrrugamento" do perfil. Percebe-se este defeito com mais freqüência em peças (tubos) com paredes grossas e em vergalhões.

 

5) SOLDA TRANSVERSAL

 

Muito similar ao defeito anterior. Trata-se da existência de óxidos superficiais indesejados na junção superfície de contato matriz e superfície de contato do tarugo. Ponta do tarugo. esta superfície oxidada de alumínio, pode se extender por toda a peça extrudado gerando pontos fragilizantes em peças com elevada responsabilidade mecânica e deve ser evitada. Proteção atmosférica seria uma alternativa, outra seria a usinagem, desbaste da ponta do tarugo. No caso de ficar alumínio retido no interior de uma matriz e a mesma ser reaquecida, existe a possibilidade desta camada de óxido ser mais espessa também originando este defeito. Deve-se minimizar ou eliminar qualquer tipo de óxido superficial existente no processo.

 

6) SOLDA LONGITUDINAL

 

Este tipo de defeito ocorre quando os óxidos, sejam eles oriundos do tarugo ou de alumínio que foi reaquecido em uma matriz, alinha-se longitudinalmente em todo o perfil extrudado. Este defeito é muito comum e visível em perfis tubulares redondos, onde no momento da extrusão o tarugo de alumínio é subdividido no interior da matriz, levando com ele em cada parte, um pouco de óxido (normalmente da superfície do tarugo) que quando do momento do caldeamento (soldagem) não deixa que o metal realmente forme uma massa sólida e homogênea, gerando uma linha de óxidos em toda a extensão da peça extrudada. A cor dessa camada de óxido ressalta aos olhos, pois possui um tom escuro, cinza escuro, em todo o comprimento do perfil. Deve-se minimizar ou eliminar qualquer tipo de óxido superficial existente no processo.

 

7) MANCHAS ESCURAS QUE ESFARELAM

 

Este tipo de defeito refere-se a impurezas oriundas do interior do tarugo de alumínio. Podem ser escória (óxido) que ficou retida no interior do tarugo, quando o mesmo não é filtrado no momento do vazamento. Quando esta escória é fina, espalha-se sobre a superfície do perfil extrudado, ao longo de todo ele ou em pontos isolados, deformando-o. Quando esta escória é grosseira, deposita-se parcialmente na superfície do perfil deformando-o ou deposita-se na superfície da matriz servindo como um tampão, não deixando com que o perfil se forme em sua totalidade. Pode gerar frisos indesejados, por exemplo. A alumina (óxido de alumínio) é muito mais dura que o aço e dependendo de como este óxido se aloja na matriz, pode deformá-la definitivamente. Para corrigir este defeito, deve-se filtrar os tarugos de alumínio eliminando-se definitivamente este tipo de macro-óxido de seu interior.

 

8) ONDAS INDESEJADAS NA SUPERFÍCIE DO PERFIL

 

Observa-se este defeito, logo após a extrusão e antes do estiramento. Trata-se da oscilação da pressão, no momento da extrusão, que deixa sua marca no perfil de alumínio. O perfil extrudado fica com um aspecto superficial de pequenas e infinitas lombadas e mini-calombos. O estiramento normalmente corrige este defeito de processo produtivo.

Processo de Trefilação

Como ocorre a trefilação:A trefilação ocorre pelo racionamento de uma barra, fio ou tubo através de uma matriz com perfil semelhante. Desde que a seção transversal da matriz seja sempre menor que a peça trabalhada, o processo de trefilação ocasionara uma redução em área e um aumento no comprimento. Além disso a trefilação é normalmente realizada a frio

Sua finalidade:Por este processo é possível obter produtos de grande comprimento contínuo, seções pequenas, boa qualidade de superfície e excelente controle dimensional

Etapas do Processo

Laminação e usinagem para a produção do fio máquina

Decapagem mecânica ou química que retira os óxidos presentes na superfície do fio máquina

Trefilação

Tratamento Térmico de recozimento, quando é necessário restabelecer o ductilidade do material

Matéria prima empregada pela trefilação A matéria-prima para trefilação, comumente denominado fio-máquina, é o arame laminado a quente que não se fabrica em diâmetros menores que 5,5 mm. Por outro lado, ao longo das etapas de trefilação o material é encruado, ou seja, sua resistência mecânica cresce à medida que a redução de área aumenta. Desta forma, em função das características do fio-máquina laminado a quente, das características finais do produto ou da necessidade de uma maior redução de área, faz-se necessário um tratamento térmico de recozimento. Durante a trefilação, que é realizada abaixo da temperatura de recristalização, o fio sofre um aumento da sua resistência mecânica e de redução da sua ductilidade, devido à deformação plástica, caracterizando o denominado efeito de encruamento. Acima de um certo grau de encruamento não é mais possível trabalhar o fio, sendo então necessário, para o prosseguimento do processo de trefilação, a aplicação de um tratamento térmico, afirma que o controle das propriedades mecânicas do fio durante o processo de trefilação é muito importante para que este possa ter prosseguimento, sem ruptura do fio, e para que o fio, ao final do processo, apresente as características dimensionais, mecânicas e metalúrgicas exigidas por sua utilização. O tratamento térmico mencionado, é comumente denominado de recozimento, que pode ser contínuo em fornos contínuos ou estacionário em fornos de campânula ou poço. Portanto, a ductilidade é fator primordial, no caso da trefilação, pois é a propriedade que indica a capacidade do material sofrer grandes deformações permanentes numa determinada direção, sem ocorrer ruptura. Representa a maior ou menor possibilidade do material ser alongado. Normalmente o recozimento dá-se em fornos de atmosfera protetora isenta de oxigênio ou de outros gases contaminantes.

Tipos de Trefilação

Trefilação a Frio:

O processo de deformação a frio consiste em reduzir a secção transversal do tubo através de uma força de tração, utilizando ferramental externo (fieira) e interno (mandril).

O tubo a trefilar primeiramente recebe um tratamento térmico, depois é decapado, fosfatizado e lubrificado antes da trefilação.Entre o diâmetro interno da fieira e o externo do mandril forma-se uma coroa circular, que corresponde a espessura da parede desejada, através da qual se traciona o tubo a trefilar.

Neste processo, se reduz o diâmetro e a espessura, como também melhora a superfície interna e externa. Através da trefilação a frio, ocorre um encruamento do material, isto é: o limite de escoamento, a dureza e a resistência à tração aumentam e o alongamento diminui.

Tipos de lubrificação:

  • trefilação úmida: as fieiras e o fio ficam completamente imersos no lubrificante.

  • trefilação seca: o fio ou barra passa entre um reservatório de lubrificante o que deixa a superfície preparada para a trefilação.

  • cobertura metálica: o fio é coberto com uma camada de metal que funciona como um lubrificante sólido.

  • vibração ultrasônica: as fieiras e os mandris, ou carcaças de aço, são vibrados, o que ajuda a reduzir os esforços mecânicos e permitir maiores reduções por passada.

Existem vários tipos de lubrificantes. Um dos métodos é mergulhar o fio numa solução de Sulfato de cobre fazendo com que uma camada de cobre fique depositada formando uma espécie de lubrificante. Em alguns tipos de fio, o cobre continua envolvendo o fio prevenindo contra oxidação ou então para permitir uma boa separação dos fios.

Trefilação a quente:

Essa trefilação aplica-se a metais de rede CCC (Cúbico de Corpo Centrado) e raramente em metais de rede HC (Hexagonal Compacto). Por esses metais serem pouco maleáveis, é necessário aquecê-los até uma temperatura adequada em que obterão empacotamento igual às redes CFC, para poderem, então, serem trefilados. Após resfriamento recuperam sua característica original.

Defeitos

Podem resultar: - de defeitos na matéria-prima (fissuras, lascas, vazios, inclusões); - do processo de deformação.

Quando a redução é pequena e o ângulo de trefilação é relativamente grande (tipicamente, quando D/L > 2) a ação compressiva da fieira não penetra até o centro da peça.

Durante a trefilação as camadas mais internas da peça não recebem compressão radial, mas são arrastadas e forçadas a se estirar pelo material vizinho das camadas superficiais, que sofrem a ação direta da fieira.

Tal situação (deformação heterogênea) gera tensões secundárias trativas no núcleo da peça, que pode vir a sofrer um trincamento característico, em ponta de flecha.

A melhor solução é diminuir a relação D/L, o que pode ser feito empregando-se uma fieira de menor ângulo (a), ou então aumentando-se a redução no passe (em outra fieira com saída mais estreita).

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