Baixe 7 princípios do APPCC e outras Notas de estudo em PDF para Nutrição, somente na Docsity! D O S S I Ê T É C N I C O Os sete princípios do APPCC Regina Lúcia Tinoco Lopes Fundação Centro Tecnológico de Minas Gerais CETEC novembro 2007 Copyright © - Serviço Brasileiro de Respostas Técnicas - http://www.respostatecnica.org.br 2 DOSSIÊ TÉCNICO Sumario 1 INTRODUÇÃO....................................................................................................3 1.1 Breve histórico.................................................................................................................4 1.2 Definições associadas ao sistema APPCC...................................................................4 1.3 Conceito do APPCC segundo o Codex Alimentarius ..................................................6 2 PRÉ-REQUISITOS .............................................................................................6 3 OS SETE PRINCÍPIOS DO SISTEMA APPCC ..................................................7 3.1 Princípio 1: identificação e avaliação dos perigos – medidas preventivas ...............7 3.2 Princípio 2: identificação dos pontos críticos de controle (PCC)...............................9 3.3 Princípio 3: estabelecimento dos limites críticos ......................................................10 3.4 Princípio 4: estabelecimento dos procedimentos de monitoração ..........................10 3.5 Princípio 5: estabelecimento das ações corretivas ...................................................10 3.6 Princípio 6: estabelecimento dos procedimentos de verificação.............................11 3.7 Princípio 7: estabelecimento dos procedimentos de registros ................................11 4 IMPLEMENTAÇÃO DO PLANO APPCC ......................................................... 13 4.1 Comprometimento.........................................................................................................13 4.2 Liderança........................................................................................................................13 4.3 Formação da equipe multidisciplinar ..........................................................................13 4.4 Treinamento de pessoal................................................................................................13 4.5 Elaboração do Plano APPCC........................................................................................14 4.5.1 Definição dos objetivos.............................................................................................14 4.5.2 Dados de identificação da empresa .........................................................................14 4.5.3 Dados do produto .....................................................................................................14 4.5.4 Avaliação de pré-requisitos ......................................................................................14 4.5.5 Programa de capacitação técnica ............................................................................14 4.5.6 Análise de perigos e medidas preventivas (Princípio 1)...........................................15 4.5.7 Identificação dos Pontos Críticos de Controle (Princípio 2) .....................................16 4.5.8 Estabelecimento dos limites críticos (Princípio 3) ....................................................17 4.5.9 Estabelecimento dos procedimentos de monitoração (Princípio 4)..........................17 4.5.10 Estabelecimento das ações corretivas (Princípio 5)...............................................17 4.5.11 Estabelecimento dos procedimentos de verificação (Princípio 6) ..........................18 4.5.12 Estabelecimento dos procedimentos de registro (Princípio 7) ...............................18 CONCLUSÕES E RECOMENDAÇÕES .................................................................. 18 REFERÊNCIAS........................................................................................................ 19 Copyright © - Serviço Brasileiro de Respostas Técnicas - http://www.respostatecnica.org.br 5 Alimento seguro – alimento que não apresenta risco ao consumidor. Análise de perigos – consiste na identificação e avaliação de perigos potenciais, de natureza física, química e biológica, que representam riscos à saúde do consumidor. Árvore decisória – diagrama que representa a seqüência de questões para determinação dos Pontos Críticos de Controle (PCCs). Critérios – são os requisitos que orientam a tomada de decisão em cada PCC. Podem ser usados parâmetros como: tempo, temperatura, pH, teor de sal, concentração de ácido acético, ensaios microbiológicos e avaliações sensoriais, dentre outros. Desvios – representam falha no cumprimento ou não atendimento aos limites críticos. Limite crítico – é o valor ou atributo estabelecido (máximo e/ou mínimo), que não deve ser excedido, no controle do ponto crítico. Quando não atendido, significa impossibilidade de garantia da segurança do alimento em questão. O limite crítico deve ser mensurável, não pode ser um intervalo e as decisões não devem ser baseadas em critérios subjetivos. Limite de segurança – é o valor ou atributo próximo ao limite crítico, que deve ser adotado como medida de segurança para reduzir a possibilidade de ultrapassá-lo. Medida de controle (medida preventiva) – toda ação ou atividade que pode ser utilizada para prevenir ou eliminar um perigo à segurança do consumidor ou reduzi-lo a um nível aceitável. Monitoração – seqüência planejada de observações ou medidas para assegurar que um PCC esteja sob controle. Os procedimentos de monitoração devem ser bem diferenciados dos de verificação. A monitoração é executada para identificar possíveis desvios dos limites críticos, e pode ser contínua (em 100% dos produtos) ou intermitente (amostragem). Já a verificação é realizada em uma etapa geralmente posterior à aplicação das ações corretivas, e checa a eficiência tanto dos procedimentos de monitoração quanto das ações corretivas adotadas. Perigo – é uma contaminação inaceitável de natureza biológica, química ou física ou constituinte do alimento que pode causar dano à saúde ou à integridade do consumidor. Perigos de natureza biológica – incluem bactérias patogênicas (infecciosas ou toxigênicas), fungos, mofos, vírus, parasitas e peixes venenosos. Perigos de natureza física – incluem fragmentos de metal, vidro, farpas de madeira e pedras. Podem cortar a boca, quebrar os entes, causar choque ou perfurar o trato gastrointestinal. Perigos de natureza química – incluem pesticidas, produtos de limpeza, antibióticos, metais pesados, tintas, óleos lubrificantes, aditivos acima das concentrações permitidas pela legislação específica. Perigo significativo – é um perigo de ocorrência possível e/ou com potencial para resultar em risco inaceitável. Plano APPCC – É o documento elaborado de forma clara e detalhada para um determinado produto, de acordo com a seqüência lógica do processo produtivo, que apresenta todas as etapas e justificativas para sua estruturação. Copyright © - Serviço Brasileiro de Respostas Técnicas - http://www.respostatecnica.org.br 6 Ponto Crítico de Controle (PCC) – ponto, etapa ou procedimento no qual uma medida de controle pode ser aplicada e um perigo pode ser eliminado, prevenido ou reduzido a níveis aceitáveis. Risco – estimativa da probabilidade (possibilidade) de ocorrência de um perigo ou ocorrência seqüencial de vários perigos. Os graus de risco são classificados como alto, moderado, baixo e desprezível. Severidade – é a magnitude do perigo, ou grau de conseqüências, de um perigo. Pode ser classificada como alta, média ou baixa. Verificação – utilização de métodos, procedimentos ou testes, adicionais àqueles usados no monitoramento. Verificação difere de monitoração, pois não permite a tomada imediata de ações corretivas. 1.3 Conceito do APPCC segundo o Codex Alimentarius “O APPCC é um sistema que identifica, avalia e controla perigos que são significativos para a segurança de alimentos” (CODEX, 1997). Essa metodologia pode ser aplicada em todas as etapas da cadeia de alimentos, desde a produção primária, processamento, transporte, comercialização, até o uso em restaurantes ou residências. O programa analisa matérias-primas, processos e uso subseqüente dos produtos de forma contínua, sistemática e estruturada, enfatizando os pontos críticos onde o controle é essencial. 2 PRÉ-REQUISITOS O sistema APPCC tem como pré-requisitos as Boas Práticas de Fabricação (BPF), os Procedimentos Operacionais Padronizados (POPs) e os Procedimentos Padrão de Higiene Operacional (PPOH). A implementação desses procedimentos são capazes de controlar perigos potenciais Esses pré-requisitos atuam sobre perigos potenciais à segurança do alimento desde a obtenção das matérias-primas até o consumo, estabelecendo em determinadas etapas as medidas de controle e monitoração que garantem, ao final do processo, a obtenção de um alimento seguro e com qualidade. A Portaria 368, do Ministério da Agricultura Pecuária e Abastecimento / MAPA aborda especificamente as BPF ao aprovar o Regulamento Técnico sobre as condições higiênico- sanitárias e de Boas Práticas para estabelecimentos industrializadores de alimentos (BRASIL, 1997). A Portaria 326, de 1997, do Ministério da Saúde (BRASIL, 1997), exige para estabelecimentos produtores / industrializadores de alimentos o manual de BPF, e sugere os PPHO para que estes facilitem e padronizem a montagem do manual de BPF. As duas Portarias são muito semelhantes. Os PPHO preconizados pelo FDA (Food and Drug Administration) constituíam, até outubro de 2002, a referência para o controle de procedimentos de higiene, até que a Resolução 275 da ANVISA estabeleceu, no Brasil, os POPs (Procedimentos Operacionais Padronizados), que vão um pouco além do simples controle de higiene. São definidos como procedimentos escritos de forma objetiva que estabelecem instruções seqüenciais para a realização de operações rotineiras e específicas na produção, armazenamento e transporte de alimentos (BRASIL, 2002). A partir da data de publicação desta Resolução, os estabelecimentos produtores/industrializadores de alimentos ficaram incumbidos de elaborar, implementar e manter para cada item relacionado abaixo, os respectivos POPs. Copyright © - Serviço Brasileiro de Respostas Técnicas - http://www.respostatecnica.org.br 7 • Higienização das instalações, equipamentos, móveis e utensílios; • Controle da potabilidade da água; • Higiene e saúde dos manipuladores; • Manejo dos resíduos; • Manutenção preventiva e calibração de equipamentos; • Controle integrado de vetores e pragas urbanas; • Seleção das matérias-primas, ingredientes e embalagens; • Programa de recolhimento de alimentos. 3 OS SETE PRINCÍPIOS DO SISTEMA APPCC Os sete princípios apresentados a seguir orientam a seqüência lógica na elaboração do plano APPCC. 3.1 Princípio 1: identificação e avaliação dos perigos – medidas preventivas O primeiro princípio corresponde à coleta e avaliação de informações a respeito de perigos significativos para a segurança do alimento e das condições que favorecem sua presença. Os perigos que causam danos à saúde ou à integridade do consumidor podem ser de origem química, física ou biológica, porém, os perigos microbiológicos devem ser considerados prioritariamente, pois estão relacionados à doenças transmitidas por alimentos (DTAs). Para a identificação dos perigos podem ser utilizados dados epidemiológicos, consultas bibliográficas, informações técnicas de todos os aspectos relacionados com a produção, processamento, estocagem, distribuição e uso do produto. Esta etapa representa a base para identificação dos Pontos Críticos de Controle (PCC) e visa, também, estabelecer as medidas preventivas cabíveis (ICMSF, 1997). Para orientar o trabalho todo o processo deve ser examinado e várias perguntas podem feitas em relação ao produto: • Quais são os ingredientes que fazem parte da formulação? • Qual o perfil microbiológico das matérias-primas? • São usados conservantes? Quais? • Qual o pH? • Qual o valor da atividade da água (Aa)? • Quais são as técnicas de conservação utilizadas (pasteurização, esterilização, desidratação, refrigeração, congelamento, fermentação, etc.)? • Quais as condições para distribuição e uso? O produto deve ser mantido em temperatura ambiente, congelado, sob refrigeração ou aquecido? • A embalagem é adequada para manter a estabilidade do produto? • Qual o tempo de vida de prateleira pretendido? Considerar os prazos para distribuição, armazenamento/exposição e em poder do consumidor. • Quais são as falhas que podem ocorrer durante a comercialização ou nas mãos do consumidor? • O produto será consumido por uma população sensível (crianças, idosos ou pessoas enfermas)? Avaliação dos perigos – para ter significado, a identificação dos perigos deve ser acompanhada da determinação do risco e da severidade. O risco significa a probabilidade (possibilidade) da ocorrência do perigo. Pode ser classificado como baixo, médio ou alto. Perguntas úteis para avaliar o tipo de risco: • Está sempre presente? • Poderá ocorrer algum dia? Essas características influenciam na multiplicação de microrganismos infecciosos ou toxigênicos Copyright © - Serviço Brasileiro de Respostas Técnicas - http://www.respostatecnica.org.br 10 Não é necessário estabelecer um PCC para cada perigo. Entretanto, devem ser adotadas medidas que garantam a eliminação, prevenção ou redução de perigos. Se não for possível monitorar um PCC, ou controlar uma situação de perigo, deve-se dar maior atenção aos PCCs anteriores ou posteriores, possíveis de serem monitorados e capazes de manter a operação efetivamente sob controle (ICMSF, 1997). 3.3 Princípio 3: estabelecimento dos limites críticos Os limites devem ser associados a medidas de parâmetros importantes para o controle dos PCCs, tais como temperatura, tempo, pH, atividade de água, acidez titulável, teor de substâncias químicas, etc. Em determinadas situações podem ser usados outros parâmetros como, por exemplo, um ingrediente que não contenha Salmonella ou o nível de cloro da água para resfriar as latas em um processo de apertização. Os limites críticos são os valores máximos e/ou mínimos atribuídos aos parâmetros selecionados para controle dos pontos críticos, que não devem ser excedidos. Quando não atendidos, significa impossibilidade de garantia da segurança do alimento em questão. Exemplo: no processo de conservação do leite por aplicação de calor, o limite crítico será “mínimo de 73ºC/15 segundos”, se for utilizada a técnica de pasteurização. Alguns PCCs necessitam que o processo se mantenha entre um limite máximo e outro mínimo, como a quantidade de nitritos adicionada à carne durante a fabricação de embutidos: o limite mínimo controla a segurança microbiológica e o máximo é necessário para garantir a segurança química. Algumas empresas adotam os limites de segurança, que são padrões mais rigorosos em relação aos limites críticos adotados como medida para minimizar a ocorrência de desvios (ICMSF, 1997). 3.4 Princípio 4: estabelecimento dos procedimentos de monitoração O monitoramento é a medição ou observação estruturada de um PCC relativa a seus limites críticos. Possui três funções básicas: indicar tendência para uma eventual perda de controle, determinar quando há perda de controle e ocorrência de desvios e proporcionar documentação formalizada. Os procedimentos utilizados precisam ser capazes de detectar perdas de controle do PCC, além de fornecer informações em tempo para a adoção das medidas corretivas (FORSYTHE, 2002). Operacionalmente é necessário definir o que monitorar, quando, como e quem será o responsável pela execução da tarefa. Os métodos de monitoração podem incluir observação visual, avaliação sensorial, medidas físicas, testes químicos e análise microbiológica, desde que fáceis e rápidos, pois as medidas corretivas devem ser aplicadas o mais rápido possível, quando são detectados desvios. Tendo sido estabelecidos os métodos de monitoramento e os critérios que indicam se uma operação está sob controle ou não, é necessário especificar a freqüência da monitoração e da amostragem. Controle estatístico de processo (CEP) acompanhado de planos de amostragem pode e deve ser utilizado. Os funcionários encarregados das atividades de monitoração devem ser orientados sobre suas responsabilidades em relação aos critérios de controle, procedimentos e uso de instrumentos de monitoramento (IAMFES, 1991). 3.5 Princípio 5: estabelecimento das ações corretivas As ações corretivas específicas devem ser desenvolvidas para cada PCC de forma a controlar um desvio observado nos limites críticos, garantindo novamente a segurança do processo. As medidas a serem adotadas dependerão do método de monitoração, podendo incluir: ajustes de temperatura e/ou de tempo; aferição dos termostatos; diminuição de Aa ou Copyright © - Serviço Brasileiro de Respostas Técnicas - http://www.respostatecnica.org.br 11 de pH; alteração das formulações ou das recomendações sobre preparo e condições de conservação; recolhimento e destruição de lote de produto (ICMSF, 1997). No caso de perigos físicos, sempre que existir a possibilidade da presença de fragmentos metálicos, devem ser utilizados detectores de metais aferidos e que soem alarmes para deter os processos, ou rejeitar os produtos nos quais os fragmentos estiverem presentes. Quando o produto permanece sob controle direto do fabricante até sua exposição nos pontos de venda, pode ser útil ou necessário a coleta de amostras de produtos acabados para a identificação analítica de determinados microrganismos. A expedição só deverá ser autorizada após a liberação do produto pelo laboratório. 3.6 Princípio 6: estabelecimento dos procedimentos de verificação A verificação utiliza métodos, procedimentos ou testes suplementares àqueles usados no monitoramento, entretanto difere da monitoração, pois não permite a tomada imediata de ações corretivas. É uma fase na qual tudo que já foi realizado anteriormente passa por uma revisão de adequação para total segurança do processo. Esta ação deverá ser conduzida rotineira ou aleatoriamente para avaliar se o sistema APPCC está funcionando como previsto; quando há eventuais dúvidas sobre a segurança do produto ou, que ele tenha sido implicado como veículo de doenças e, ainda, para validar mudanças no plano original. Exemplos de atividades de verificação: • elaboração de cronograma de revisão do Plano APPCC; • confirmação da exatidão do fluxograma de processo, o que significa revisão da composição dos produtos alimentícios e dos procedimentos operacionais, para verificar se foram realizadas alterações desde que o sistema APPCC foi implantado; • revisão dos registros de monitoramento, ocorrência de desvios e medidas corretivas; • coleta aleatória de amostras e análises para verificar se os PCCs estão sob controle; • revisão dos limites críticos; • calibração de instrumentos de medições de variáveis críticas. Em relatórios de verificação devem constar todos os registros já efetuados, os de monitorização, de desvios de ações corretivas, de treinamento de funcionários, entre outros. A verificação também permite avaliar se algumas determinações estão sendo muito rigorosas, fora da realidade ou desnecessárias (ICMSF, 1997). Esta atividade pode ser realizada por profissionais do setor de controle de qualidade ou consultores externos, porém, desde que especializados em APPCC e conhecedores dos processos produtivos da empresa. 3.7 Princípio 7: estabelecimento dos procedimentos de registros Registros adequados são essenciais para o sucesso do sistema e de suma importância em situações de pendência, auditorias, etc. Exemplos de registros: Descrição da equipe, responsabilidades individuais, tipo de produto, fluxograma de processo, análise de perigos, limites críticos, procedimentos de monitoração, ações corretivas nos PCCs, registros e procedimentos de verificação, treinamento de funcionários. Os registros podem ser constituídos de planilhas simplificadas, elaboradas com os itens mencionados. A TAB. 2 contém procedimentos de monitoramento, instrumentos, registros e procedimentos de verificação em diversos PCCs, como exemplo do que foi abordado até aqui. Copyright © - Serviço Brasileiro de Respostas Técnicas - http://www.respostatecnica.org.br 12 TABELA 2 Exemplos de procedimentos de monitoração, instrumentos, registros e procedimentos de verificação em possíveis pontos críticos de controle (PCCs) PCC Procedimento de monitoração Instrumento utilizado Registros de monitoração Verificação Origem do ingrediente Verificação do fornecedor Garantia do contratante Nenhum Nenhum Formulário de inspeção Cartas de garantia arquivadas Observar operação de seleção / processamento. Revisar formulário de inspeção. Revisar cartas de garantia. Recepção Inspeção de matéria-prima Temperatura do produto. Avaliação sensorial Fornecedor aprovado Luz negra Lanterna Termômetro Sensorial treinado Lista de fornecedores aprovados Formulário de recepção Revisar o formulário de registro / observar o procedimento. Comparar produtos/ validade/etiqueta com lista de fornecedores aprovados. Armazenamento Medida de temperatura do ar Termômetro Termopar Formulário de registro de temperaturas Quadro de registro contínuo Medir temperaturas do produto. Verificar aferição do instrumento de medição de temperatura. Revisar formulários e quadros. Observar procedimentos de armazenamento. Processamento / Preparo Medida da temperatura do produto Medidas de pH Medidas de Aa do produto Termômetro Cronômetros de alarme Válvulas de desvio de corrente Aparatos de controle de processo pHmetro Medidor de Aa Formulários, quadros ou gráficos de resfriamento e reaquecimento, descongelamento, cocção, conservação a quente, etc. Medir tempo/temperatura de exposição ao processamento Verificar aferição do termômetro. Revisar formulários, quadros ou gráficos. Observar os procedimentos de processamento Coletar amostras para análise. Conservação após o processo Medidas de temperatura do produto Termômetro Formulários ou quadros de temperaturas Verificar aferição do termômetro. Revisar formulários e quadros. Observar as operações. Fonte: IAMFES, 1991 Copyright © - Serviço Brasileiro de Respostas Técnicas - http://www.respostatecnica.org.br 15 consideração as necessidades técnicas da empresa, número de funcionários, horário de trabalho, etc. 4.5.6 Análise de perigos e medidas preventivas (Princípio 1) Todos os perigos identificados, associados a cada etapa do processo, devem ser listados e sua severidade avaliada. Segundo o Ministério da Agricultura, os riscos devem ser analisados em relação à sua importância para a saúde pública, à perda da qualidade de um produto ou alimento e à sua integridade econômica (BRASIL, 1998). As medidas preventivas para controlar os perigos identificados devem ser listadas. Na análise dos riscos, a equipe responsável pela elaboração do Plano APPCC deve considerar os seguintes pontos: • Lay-out do estabelecimento industrial para estudo de fluxo de produção, possibilidade de contaminação cruzada, etc. • Formulação: matérias-primas e ingredientes utilizados • Técnica de elaboração: práticas de manipulação e programas de higiene; • Hábitos do consumidor: uso que se espera do produto, com base na utilização normal pelo consumidor final. Os formulários para identificação dos perigos devem ser estruturados para cada perigo específico (biológico, físico e químico) em forma de quadros ou de tabelas, como a seguir: TABELA 3 Formulário: análise dos perigos biológicos Ingredientes / etapas do processo Perigos biológicos Justificativa Severidade Risco Medidas preventivas TABELA 4 Formulário: análise dos perigos físicos Ingredientes / etapas do processo Perigos físicos Justificativa Severidade Risco Medidas preventivas TABELA 5 Formulário: Análise dos perigos químicos Ingredientes / etapas do processo Perigos químicos Justificativa Severidade Risco Medidas preventivas Copyright © - Serviço Brasileiro de Respostas Técnicas - http://www.respostatecnica.org.br 16 4.5.7 Identificação dos Pontos Críticos de Controle (Princípio 2) A correta identificação de cada PCC pode ser obtida com auxílio de formulários, do diagrama decisório e do fluxograma de produção (FIG.2). Exemplo: Produção de carne de charque FIGURA 2 - Fluxograma de produção de charque Fonte: DELAZARI, 1995. PCC1 – Q: o perigo (de natureza química) está na possibilidade de excesso de aditivos tóxicos (nitrito e nitrato), caso a pesagem não seja realizada corretamente. PCC2 – M: o perigo (de natureza microbiológico) está relacionado à possibilidade de desenvolvimento de Staphylococcus aureus em quantidade suficiente para produzir toxina se a concentração de sal for insuficiente ou de se as condições higiênicas não forem adequadas. PCC3 – M: análise semelhante ao do ponto crítico anterior. PCC4 – M: nesta etapa pode haver contaminação do produto por microrganismos patogênicos. TOMBAGEM MANTEAÇÃO SALGA ÚMIDA SALGA SECA Preparo da salmoura (NaCl + aditivos) PREPARO DA CARNE LAVAGEM SECAGEM ESTOCAGEM PCC1 - Q PCC2 - M PCC3 - M PCC4 - M Copyright © - Serviço Brasileiro de Respostas Técnicas - http://www.respostatecnica.org.br 17 4.5.8 Estabelecimento dos limites críticos (Princípio 3) Cada PCC contará com uma ou mais medidas preventivas que devem ser apropriadamente implementadas para assegurar a prevenção, eliminação ou redução dos perigos a níveis aceitáveis. Cada medida preventiva está associada com limites críticos que são as fronteiras de segurança para que cada PCC possa variar sem que se perca o controle sobre ele. A indústria alimentícia é responsável pelo comprometimento das autoridades competentes na validação dos limites críticos que controlarão o perigo identificado. Por exemplo, uma bebida acidificada onde somente o engarrafamento a quente e um breve período de retenção que funciona como processo térmico garantem sua inocuidade, pode ter na adição de ácido, um PCC importante. Se o ácido adicionado é insuficiente ou não está na concentração adequada, o produto estaria incompletamente processado e isso permitiria a multiplicação de bactérias patogênicas esporuladas. A medida preventiva para esse PCC seria o pH com um limite crítico de 4,5. O limite crítico pode ser diferente dos critérios associados com fatores de qualidade. O mesmo produto pode, por exemplo, ser de qualidade inaceitável quando o pH excede a 3,8 enquanto que, do ponto de vista de saúde pública, os perigos estão controlados desde que não se exceda o limite de 4,5 (ALMEIDA, 1997). 4.5.9 Estabelecimento dos procedimentos de monitoração (Princípio 4) Como já foi dito anteriormente, dentre as muitas formas de monitorar os limites críticos de um PCC, as mais utilizadas são as medições físicas e químicas. Elas podem ser realizadas dentro e fora da linha de produção e fornecem informações úteis em um período de tempo relativamente curto. Testes químicos rápidos, como a determinação de cloro em água de resfriamento de enlatados ou a fosfatase em leite pasteurizado são exemplos de averiguações de medidas de controle aplicáveis. Da mesma forma, medições de temperatura, de pH, acidez total, Aa e umidade são também capazes de monitorar os PCCs. O monitoramento visual não precisa de equipamentos caros e pode esmo não precisar de pessoal altamente especializado. É aplicável tanto em operação alimentar simples em micro empresas como em firmas processadoras de alimentos altamente sofisticadas. Entretanto, par ser efetivo, a monitoração visual deve ser bem organizada e supervisionada com propriedade. Por exemplo, os estabelecimentos de serviços de alimentos devem monitorar os dizeres de rotulagem dos alimentos preparados ou os ingredientes que recebem para certificar que são procedentes de fontes conhecidas e que estão de acordo com as especificações. Uma consideração importante diz respeito aos responsáveis pela monitoração. Na prática, os funcionários que executarão as atividades de monitoramento devem estar de alguma forma associados com a produção (supervisores de linha, operários mais qualificados, pessoal de manutenção ou até mesmo da equipe de controle de qualidade). Essas pessoas devem receber treinamento específico, principalmente para ficarem bem esclarecidas em relação ao propósito de tais medições e respectivos registros (GELLY, 1997). 4.5.10 Estabelecimento das ações corretivas (Princípio 5) Devido à variação que apresentam os PCCs para os diferentes tipos de alimento e a diversidade dos possíveis desvios, é necessário que se desenvolvam ações corretivas para cada PCC. As ações corretivas também podem ser aplicadas nos programas de pré- requisitos para corrigir possíveis falhas encontradas nos mesmos. As ações corretivas devem ser registradas e, dependendo da freqüência com que ocorrem problemas, poderá haver necessidade de aumentar a freqüência dos controles dos PCCs. Essa decisão geralmente é tomada durante a etapa de verificação do sistema.