Planejamento e programação de manutenção

Planejamento e programação de manutenção

(Parte 1 de 3)

Monografia apresentada ao Curso de Engenharia Mecânica da Universidade Estadual do Maranhão, para obtenção do grau de Bacharel em Engenharia Mecânica.

Orientador: Prof. M. Sc. Antonio Pereira e Silva

São Luís 2006

Campos Júnior, Estevam Elpídio

Reestruturação da área de planejamento, programação e controle na gerência de manutenção portuária – CVRD / Estevam Elpídio Campos Júnior. – São Luís, 2006.

74 f.

Monografia (Graduação em Engenharia Mecânica) Universidade Estadual do Maranhão, 2006.

1. Planejamento 2. manutenção. I. Título CDU: 627: 658.012.2

Monografia apresentada ao Curso de Engenharia Mecânica da Universidade Estadual do Maranhão, para obtenção do grau de Bacharel em Engenharia Mecânica.

Aprovada em/ /

A Deus, fonte da vida e inspiração. À minha mãe, pelo incentivo e apoio em todos os momentos. Ao meu pai, Estevam Campos (in memoriam) pelos ensinamentos deixados. Aos meus irmãos pela compreensão e incentivo nos momentos difíceis.

A Deus, que me iluminou dando-me força e coragem para realizar este trabalho.

À minha mãe, pelo auxílio e dedicação constante. Aos meus irmãos e amigos, pela compreensão por eventuais ausências para a elaboração deste trabalho.

À Caroline Santos, pelo companheirismo em todos os momentos. Ao Professor Antonio Pereira, pela orientação e compromisso durante a elaboração deste trabalho.

Ao professor Wellinton de Assunção pela compreensão e colaboração durante a elaboração deste trabalho.

Aos meus amigos Kardilson Pereira e Josenildo Lopes, pelo apóio e incentivo constantes.

“Perseverar é um dos grandes segredos do êxito. Muitas coisas na vida dependem da continuidade da perseverança que tudo alcança”. Roque Schneider

Planejamento, programação e controle da manutenção. Apresentam-se as etapas realizadas para estruturar a área de planejamento, programação e controle da manutenção em uma empresa de grande porte. Enfatizam-se as atividades realizadas em cada uma dessas etapas. Apresentam-se os cargos necessários para essa estrutura, indicando as atividades e fluxos a serem seguidos para a execução de cada atividade dentro desta área. Apresentam-se as fases necessárias para a elaboração de um mapa de 52 semanas, bem como sua importância dentro de uma estrutura de planejamento de manutenção. Enfatiza-se um sistema informatizado de manutenção, capaz de dar suporte à área de planejamento, programação e controle da manutenção. Apresenta-se uma estrutura de controle da manutenção capaz de garantir a disponibilidade de dados confiáveis para a gestão da manutenção.

Planning, Programming and maintenance control. Are presented the stages realized to structuralize the area of plannig, programming and maintenance control in a big company. Are emphasized the activities realized in each one of the stages. Are presented the necessary employments to that structure, indicating the activities and flows to be followed to the execution of each activity of this area. Are presented the necessary stages to elaboration of a 52-week´s map, as well as your importance inside a Planning of maintenance structure. A maintenance’s software, able to give support to the Planning programming and control area is emphasized. Is presented a maintenance control structure, able to guarantee the availability of trustworthy datas to the maintenance management.

Figura 8.1 – Organograma CVRD30
Figura 8.2 – Organograma GEPON31
Figura 8.3 – Pilares de sustentação do projeto ProAtivo35
Figura 8.4 – Pirâmide do SGM36
Figura 8.5 – Diagnóstico dos blocos da pirâmide do SGM37
Figura 8.6 – Organograma do PPC antes da reestruturação41
Figura 8.7 – Critérios para definição da criticidade dos equipamentos45
Figura 8.8 – Critérios de criticidade A,B e C46
Figura 8.9 – Planilha de criticidade ProAtivo48
Figura 8.10 – Planilha de criticidade dos equipamentos49
Figura 8.1 – Estratégias de manutenção50
Figura 8.12 – Mapa de 52 semanas52
Figura 8.13 – Tela de apresentação do MÁXIMO54
Figura 8.14 – O.S. encerrada no MÁXIMO54
Figura 8.15 – Códigos de serviços realizados pela manutenção5
Figura 8.16 – Indicadores de desempenho da manutenção63
Figura 8.17 – Indicadores de desempenho dos ativos64

LISTA DE ILUSTRAÇÕES Figura 8.18 – Planilha de aderência ao planejamento..............................................65

DF– Disponibilidade Física
LIC– Lista de Ítens Críticos
O.S– Ordem de Serviço
PPC– Área de Planejamento, Programação e Controle da Manutenção

CCO – Centro de Controle Operacional CVRD – Companhia Vale do Rio Doce DIFN – Departamento de Ferrosos Norte FDM – Ficha de Devolução de Materiais GAPUN – Gerência de Manutenção Portuária GEPON – Gerência Geral de Operações Portuárias MTBF – Mean Time Between Failure (Tempo Médio Entre Falhas) MTTR - Mean Time to Repair (Tempo Médio para Reparo) SGM – Sistema de Gerenciamento da Manutenção TMPM – Terminal Marítimo de Ponta da Madeira

1 SUMÁRIO

LISTA DE ILUSTRAÇÕES9
LISTA DE SIGLAS10
1 INTRODUÇÃO14
2 HISTÓRICO DA MANUTENÇÃO16
3 CONCEITOS DE MANUTENÇÃO16
4 TIPOS DE MANUTENÇÃO17
4.1 Manutenção Corretiva18
4.1.1 Manutenção corretiva não planejada18
4.1.2 Manutenção corretiva planejada19
4.2 Manutenção Preventiva20
4.3 Manutenção Preditiva21
4.4 Engenharia de Manutenção2
5 ESTRATÉGIAS DE MANUTENÇÃO23
6 SISTEMA INFORMATIZADO DE MANUTENÇÃO25
7 PLANEJAMENTO DE MANUTENÇÃO26
7.1 Considerações Gerais26
7.2 Conceitos27
7.3 Objetivos do Planejamento28
7.4 Vantagens de um Bom Planejamento de Manutenção29
NA CVRD30
8.1 Visão Geral da CVRD3
8.2 Visão Geral da GAPUN3

8 ESTUDO DE CASO NA GERÊNCIA DE MANUTENÇÃO PORTUÁRIA DO TMPM 8.3 A manutenção como Função Estratégica..............................................................34

8.4 Criação do Proativo35
8.4.1 Diagnóstico da manutenção da CVRD36
8.4.2 Plano de implantação38
Manutenção39
manutenção40
8.5.2 Elaboração da nova estrutura de PPC42
8.5.3 Criação da equipe de programadores de turno (Help Desk)43
8.5.4 Mapa de 52 semanas4
8.5.4.1 Definição da criticidade dos equipamentos45
8.5.4.2 Definição da estratégia de manutenção50
8.5.4.3 Elaboração dos planos de manutenção52
8.5.4.4 Elaboração do mapa de 52 semanas53
8.5.5 Sistema informatizado54
8.5.6 Definição das atividades e fluxos da área de PPC56
8.5.6.1 Planejador de manutenção57
8.5.6.2 Aprovisionador de materiais58
8.5.6.3 Programador de manutenção59
8.5.6.4 Programador de turno (Help Desk)61
8.5.6.5 Técnico de gestão de sobressalentes62
8.5.6.6 Controladores63
8.5.7 Reestruturação da área de controle da manutenção63
8.5.8 Implantação da nova estrutura de PPC na GAPUN6

12 8.5 Reestruturação da Área de Planejamento, Programação e Controle da 8.5.1 Situação atual da área de planejamento, programação e controle da 9 CONCLUSÃO .....................................................................................................................68

REFERÊNCIAS70
GLOSSÁRIO71

A manutenção deixou de ser, nas últimas décadas, uma simples atividade de reparo para se tornar um meio essencial ao alcance dos objetivos e metas da organização. Coloca-se, estrategicamente, como parte fundamental do processo produtivo em um ambiente onde, cada vez mais, se utilizam equipamentos de última geração, com os mais modernos sistemas mecânicos e eletro-eletrônicos, de maior grau de complexidade, alto custo e exigências elevadas quanto ao nível da manutenção.

A maior complexidade dos equipamentos e diversidade dos ativos físicos fez da manutenção uma função igualmente complexa, levando ao desenvolvimento de novas técnicas, modernas ferramentas de gestão e abordagens inovadoras quanto à organização e estratégia de manutenção.

Gerenciar corretamente esses modernos meios de produção exige conhecimento de métodos e sistemas de planejamento e execução que sejam ao mesmo tempo eficientes e economicamente viáveis. Equipamentos parados em momentos inoportunos comprometem a produção e podem significar perdas irrecuperáveis num ambiente altamente competitivo.

Diante desse cenário, a estrutura de planejamento, programação e controle da manutenção tem um papel importantíssimo: fazer com que a manutenção trabalhe de forma planejada, para que os recursos sejam aplicados de forma correta, no momento adequado garantindo assim a disponibilidade dos equipamentos e conseqüentemente uma maior produtividade.

Neste trabalho serão apresentadas todas as etapas de implantação de uma nova estrutura na área de planejamento, programação e controle da manutenção na Gerência de Manutenção Portuária, enfatizando a organização da mesma com cargos e fluxos bem definidos e utilizando um sistema informatizado de manutenção capaz de suportar as necessidades de crescimento da gerência e da companhia.

16 2 HISTÓRICO DA MANUTENÇÃO

Até 1914, inexistência de manutenção, as empresas reparavam seus equipamentos com o efetivo disponível.

De 1914 a 1930 (1ª Guerra Mundial), aparece a manutenção corretiva como parte integrante do organograma das empresas (em nível de seção).

De 1930 a 1940 (2ª Guerra Mundial), aparece a manutenção preventiva atuando junto à corretiva. Os organogramas das empresas apresentam um órgão de supervisão de manutenção do mesmo nível do de produção.

De 1940 a 1950, surge a Engenharia de Manutenção em nível departamental, subordinada a uma gerência de manutenção e em mesmo nível do órgão de execução de manutenção.

De 1950 a 1966, o órgão de Engenharia de manutenção assume posição mais destacada, passando a desenvolver controle de manutenção a processo de análise, visando a redução de custos de manutenção.

De 1966 à época atual, o órgão de Engenharia de Manutenção se vale de processos sofisticados de controle, usando o computador e programas para análise de resultados, passando a aplicar fórmulas mais complexas para o cálculo dos mesmos. (VIANA, 2002)

3 CONCEITOS DE MANUTENÇÃO

“Combinação de todas as ações técnicas e administrativas, incluindo as de supervisão, destinadas a manter ou recolocar um item em um estado no qual possa desempenhar uma função requerida” NBR 5462 (1994 apud DRUMOND, 2004, p. 103).

“Garantir a disponibilidade da função dos equipamentos e instalações de modo a atender a um processo de produção e a preservação do meio ambiente, com confiabilidade, segurança e custo adequados” (PINTO e XAVIER, 1999, p.16).

4 TIPOS DE MANUTENÇÃO

Segundo Viana (2002) os tipos de manutenção, nada mais são do que as formas como são encaminhadas as intervenções nos instrumentos de produção, ou seja, nos equipamentos que compõem uma determinada planta. Neste sentido observamos que existe um consenso, salvo algumas variações irrelevantes, quanto aos tipos de manutenção.

Segundo a classificação de Pinto e Xavier (1999), são estes os principais tipos de manutenção: Manutenção Corretiva

Manutenção Preventiva

Manutenção Preditiva

Engenharia de Manutenção Desta classificação foi excluída a manutenção detevtiva, por entender que se trata apenas de uma técnica utilizada para realizar a manutenção preditiva.

18 4.1 Manutenção Corretiva

“Manutenção efetuada após a ocorrência de uma pane, destinada a colocar um item em condições de executar uma função requerida” NBR 5462 (1994 apud DRUMOND, 2004, p. 103).

“É a atuação para a correção da falha ou do desempenho menor que o esperado” (PINTO e XAVIER, 1999, p. 32).

Segundo Pinto e Xavier (1999), é importante lembrar que a manutenção corretiva ocorre em duas situações específicas: quando o equipamento apresenta um desempenho abaixo do esperado, apontado pelo monitoramento do equipamento; ou quando ocorre a falha do equipamento.

Dessa forma, podemos verificar que a principal função da manutenção corretiva é restaurar ou corrigir as condições de funcionamento de um determinado equipamento ou sistema. E baseado nisto, a manutenção corretiva se divide em: Planejada ou Não Planejada.

4.1.1 Manutenção corretiva não planejada

“É a correção da falha de maneira aleatória” (PINTO e XAVIER, 1999, p. 32).

Este tipo de manutenção, segundo Pinto e Xavier (1999), acontece após a falha ou perda de desempenho de um equipamento sem que haja tempo para a preparação dos serviços, trazendo prejuízos enormes para as empresas, pois implica em altos custos (causados pela interrupção da produção ou pelos altos custos necessários para realizar esta manutenção inesperada) e dependendo da atividade da empresa, perda da qualidade do produto.

Segundo Pinto e Xavier (1999), um dos grandes desafios da manutenção é conseguir evitar esse tipo de manutenção, que apesar de todos os transtornos, ainda é muito praticada nos dias de hoje.

4.1.2 Manutenção corretiva planejada

“É a correção do desempenho menor do que o esperado ou da falha, por decisão gerencial, isto é, pela atuação em função de acompanhamento preditivo ou pela decisão de operar até a quebra” (PINTO e XAVIER, 1999, p. 34).

Segundo Pinto e Xavier (1999), este tipo de manutenção depende da qualidade da informação fornecida pelo acompanhamento preditivo e possibilita um planejamento para a execução das tarefas, de forma que os custos podem ser minimizados, uma vez que estamos esperando a falha ou a perda de rendimento do equipamento.

A decisão por este tipo de manutenção pode advir de vários fatores: a falha não oferece qualquer possibilidade de risco às pessoas e ou instalações; possibilidade de conciliar a necessidade da intervenção com os objetivos de produção; garantia de disponibilidade de sobressalentes e ou ferramentas necessárias à execução da manutenção; existência de recursos humanos necessários à execução da atividade.

20 4.2 Manutenção Preventiva

“Manutenção efetuada em intervalos predeterminados, ou de acordo com critérios prescritos, destinada a reduzir a probabilidade de falha ou a degradação do funcionamento de um item” NBR 5462 (1994 apud DRUMOND, 2004, p. 104).

“É a atuação realizada de forma a reduzir ou evitar a falha ou quebra no desempenho, obedecendo a um plano previamente elaborado, baseado em intervalos definidos de tempo” (PINTO e XAVIER, 1999, P. 35).

Segundo Pinto e Xavier (1999) a manutenção preventiva, ao contrário da corretiva, visa evitar a falha do equipamento. Este tipo de manutenção é realizado em equipamentos que não estejam em falha, ou seja, estejam operando em perfeitas condições. Desta forma podemos ter duas situações bastante diferentes quando realizamos este tipo de manutenção: a primeira situação é quando paramos o equipamento bem antes do necessário para fazer a manutenção do mesmo; a segunda situação é a falha do equipamento, por termos estimado o período de reparo do mesmo de maneira incorreta.

Baseando-se nestas duas situações é importante que a definição do período de parada dos equipamentos seja efetuada por pessoas experientes, ou seja, que conheçam bem o equipamento a ser manutenido, baseando-se em informações do fabricante do equipamento e principalmente nas condições climáticas que estes se encontram, pois um mesmo equipamento pode se comportar de maneira bem distinta quando submetido a condições climáticas diferentes.

Segundo Pinto e Xavier (1999), a manutenção preventiva tem um lado negativo, pois pode introduzir defeitos não existentes no equipamento devido a: falhas humanas, falhas nos componentes sobressalentes, contaminações em sistemas de óleo dos equipamentos, falhas ocasionadas durante partidas e paradas dos equipamentos e falhas nos procedimentos de manutenção.

4.3 Manutenção Preditiva

“Manutenção que permite garantir uma qualidade de serviço desejada, com base na aplicação sistemática de técnicas de análise, utilizando-se de meios de supervisão centralizados ou de amostragem, para reduzir ao mínimo a manutenção preventiva e diminuir a manutenção corretiva” NBR 5462 (1994 apud DRUMOND 2004, p. 104).

“É a atuação realizada com base em modificações de parâmetro de condição ou desempenho, cujo acompanhamento obedece a uma sistemática” (PINTO e XAVIER, 1999, p. 35).

Na verdade este tipo de manutenção, nada mais é do que uma manutenção preventiva baseada na condição do equipamento. Este tipo de manutenção é interessante, pois permite o acompanhamento do equipamento através de medições realizadas com o equipamento em pleno funcionamento, o que lhe possibilita uma maior disponibilidade, já que este vai sofrer intervenção, somente quando estiver próximo de um limite estabelecido previamente pela equipe de manutenção.

Podemos dizer que a manutenção preventiva prediz a falha do equipamento e quando se resolve fazer a intervenção para o reparo do mesmo, o que acontece, é na verdade uma manutenção corretiva programada.

Segundo Pinto e Xavier (1999), as condições básicas para que seja estabelecido este tipo de manutenção, são as seguintes: a) o equipamento, sistema ou instalação deve permitir algum tipo de monitoramento; b) o equipamento, sistema ou instalação deve ter a escolha por este tipo de manutenção justificada pelos custos envolvidos; c) as falhas devem ser originadas de causas que possam ser monitoradas e ter sua progressão acompanhada; e) adoção de um programa de acompanhamento, análise e diagnóstico, sistematizado.

4.4 Engenharia de Manutenção

A Engenharia de Manutenção é na verdade uma evolução da manutenção industrial. Segundo Pinto e Xavier (1999, p. 42), “Engenharia de Manutenção significa perseguir benchmarks, aplicar técnicas modernas, estar nivelado com a manutenção de Primeiro Mundo”.

Segundo Fabro (2003), quando a área de manutenção de uma empresa passa a praticar a engenharia de manutenção, ela começa a mudar sua cultura; passa a investigar as causas das quebras e interrupções, modificar situações crônicas, melhorar sistemáticas, enfim, almeja garantir maior disponibilidade à planta, utilizando técnicas consagradas a custos aceitáveis. Neste mesmo sentido, a engenharia de manutenção encarrega-se da gestão do processo de manutenção, procurando melhorar continuamente a eficiência do mesmo.

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