Universidade Federal de Goiás

Escola de Agronomia e Engenharia de Alimentos

Industrialização de Produtos de Origem Vegetal

Fabricação de Catchup

Alunas: Alessandra Ferreira da Silva

Nayana Ribeiro Soares

Renata Visconde Brasil

Tatiana Valle Monturil

Tássia Melo Riciolli

Profª: Clarissa Damiani

Turma: A1

Goiânia, 27 de abril de 2010

Sumário

1. Introdução 02

2. Materiais e métodos03

2.1. Materiais03

2.2. Métodos03

2.3. Fluxograma do processamento ideal04

3. Resultados e discussão05

3.1. Problemas observados na empresa07

3.2. Soluções08

4. Conclusão09

5. Referências bibliográficas09

3. Resultados e Discussão

Foram obtidos 15 frascos de catchup, cada um com peso médio de 92g, feitos seguindo a seguinte formulação, 10,48kg de tomate, 90g de açúcar, 30g de sal, 70 mL de vinagre, 80g de cebola, 30 cravos em grãos, 5g de canela e 50g de alho.

Ainda na fase de seleção dos tomates para o processamento de catchup, observou-se, a temperatura de recebimento/armazenamento (até o processamento dito), e percebemos que não estava adequada. A temperatura ideal seria de 5 – 7ºC, sabe-se que a temperatura estava bem acima do ideal, por volta de 30ºC.

As etapas de limpeza e sanificação dos tomates, utensílios e equipamento não foram feitas de forma satisfatória, os tomates, por exemplo, foram sanitizados por apenas 5 minutos, podendo contribuir assim para contaminação de microrganismos.

O descascamento e corte, por ter sido realizado de forma manual (o ideal seria o corte mecanizado), causa, de certa forma, injúrias mecânicas nos frutos, isto é, mais uma via de contaminação e um contribuinte para acelerar o processo de deterioração do fruto, ou seja, esse processo altera/destrói as células da matéria-prima, modificando a estrutura química dos mesmos, reduzindo a qualidade dos frutos e, consequentemente, do produtos final (catchup). A retirada das sementes foi feita de forma inadequada, causando assim uma perda muito grande de matéria-prima.

Durante o branqueamento não foi estipulado um tempo certo, os tomates ficaram submersos em uma panela contendo água não filtrada, até que a pele dos mesmos se soltasse, facilitando assim o descascamento. O ideal seria realizar esse tratamento térmico em água potável e o tempo deveria ter sido estipulado. O objetivo do branqueamento é inativar a pectinase, com isso ela não irá solubilizar a pectina que necessita ser solúvel para a formação do gel, este gel é formado pela pectina, açúcar e ácido, juntamente com a água. O branqueamento também tem a função de reduzir a carga microbiana presente no fruto, inativar atividade enzimática, amolecer a superfície do fruto, melhorar sua aparência, ativando pigmentos em sua superfície.

Após o branqueamento, os tomates foram resfriados em água fria, e a pele foi retirada juntamente com as sementes, como alguns frutos ainda estavam verdes a retirada da pele foi mais difícil e em alguns frutos a pele não foi retirada totalmente, e bastante produtos foi perdido devido a maneira em que os tomates foram cortados.

Os tomates já despelados foram batidos no liquidificador juntamente com os condimentos, lembrando que o cravo foi o ultimo a ser batido, devido a uma substância presente em sua estrutura, que tem a capacidade de escurecer o tomate, modificando assim a aparência final do produto.

Logo após a etapa de trituração, foi feita a filtração do produto já homogêneo, nesta etapa, bastante produto foi perdido, pois todo o suco não foi retirado devidamente da polpa de tomate, que foi obtida.

O suco obtido, juntamente com os condimentos, que possuem a finalidade de conservar o produto por um tempo maior, foi concentrado, o ºBrix foi medido de tempo em tempo, no inicio o produto estava com 6º Brix, o ideal para este tipo de produto era o º Brix chegar até um valor de 33º Brix, só que a concentração foi interrompida quando o produto atingiu um ºBrix de 26. O ácido foi colocado quando o ºBrix do catchup estava em torno de 24, ele é adicionado no final da concentração, para evitar que ele evapore, não tendo assim a finalidade adequada que é de ajudar na viscosidade, abaixar o pH e forma o gel. A etapa de concentração foi bastante demorada, pois optou por não adicionar amida, que é um espessante que ajudaria a diminuir este tempo, alcançando assim o ºBrix desejado mais rápido, e com isso iria economizar gás e haveria um maior rendimento.

A formulação foi modificada, e com isso não se obteve um produto final de boa qualidade, adquirindo assim um sabor indesejado e uma má aceitação dos consumidores.

Utilizou-se o método de enchimento a quente, porém não podemos afirmar que este método foi eficiente, pois se demorou a embalar o produto, fazendo com que a temperatura diminuísse ao longo do tempo. O ideal seria que todo o produto fosse envasado a uma temperatura de 85ºC.

O rótulo mostra que o produto deveria conter 150g de catchup, o que não foi respeitado pela indústria, cada embalagem está com uma quantidade de produto, pois não houve um equipamento que quantificasse esse volume. O rótulo está correto em relação ao nome do produto, porém a data de fabricação colocada não é verdadeira, em relação aos ingredientes não foi especificado os condimentos e nem a quantidade adicionada. Além disso os rótulos foram colocados manualmente, não havendo a padronização nas embalagens de catchup.

Ao final do processo, não foram feitas análises físico-químicas importantes como pH, acidez, peso líquido e sólidos solúveis do catchup.

3.1. Problemas observados na empresa

A empresa apresentava problemas como telas furadas, formigas, entre outros insetos sobre as bancadas, panos que foram utilizados para sanitizar a mesa de empacotamento, facas, panelas e colheres encardidas, má iluminação, falta de tela de proteção nas luminárias. Foram observados também, problemas relacionados a equipamentos, como: fogão velho com problemas na chama, falta de pia, materiais de limpeza e espaço. A dona da empresa utilizava anel, brincos, colar e estava com as unhas compridas, este são detalhes que a proprietária não respeitou, pois estes meios servem como forma de contaminação, ou seja, devem ser evitados.

A temperatura do ambiente não foi controlada, em nenhuma fase do processamento. A temperatura estava em torno de 30°C, portanto, estava inadequada para o processamento de vegetais, no caso o tomate, visto que altas temperaturas aumentam a respiração do vegetal e consequentemente, eles se deteriorarão mais rápido. Não houve também o controle de temperatura nos processos de exaustão, pasteurização e enchimento, desfavorecendo a qualidade e padronização do produto final.

As condições do laboratório utilizado são desfavoráveis microbiologicamente para a qualidade do ketchup, uma vez que panelas e bacias utilizadas estavam desgastadas, o liquidificador utilizado foi mal limpo e a mesa de rotulagem foi sanitizada com um pano úmido, favorecendo uma possível contaminação cruzada da matéria-prima e/ou produto final, podendo assim, reduzir a vida de prateleira mesmo que, seja realizado o branqueamento, a exaustão, a pasteurização e o resfriamento adequados no produto.

A falta de preparo dos funcionários fez com que não fosse possível calcular o rendimento do produto, nem seleção das hortaliças e muito menos cálculo da quantidade que se iria gastar das mesmas e assim, houve sobra.

Foram notados também, sinais de descuido dos funcionários no processamento. Ao retirarem a casca do tomate, percebeu-se que houve desperdício de extrato que ficou junto com as sementes. Devido a essa falta de preparo dos funcionários, o estrato do tomate ficou muito tempo exposto as ações degradativas do calor, luz e oxigênio, quando estavam esperando para a realização da pasteurização e consequentemente tem-se um produto final de qualidade e vida de prateleira inferior.

O uso de água não filtrada para o processamento, não é adequado também, pois, esta água pode conter microrganismos e partículas estranhas que contaminam o produto.

3.2.Soluções

Uma indústria deve se encontrar com telas intactas, com equipamentos e utensílios limpos e não encardidos, de preferência em inox, bem dispostos e organizados, com telas de proteção nas iluminarias para proteção contra quebra. Mais pias e materiais de limpeza para otimização do processamento e água filtrada para o mesmo.

A indústria poderia investir mais em equipamentos que são praticamente essenciais, como: ar condicionado para controle de temperatura, termômetros adequados para determinação de temperatura dos produtos, branqueador, exaustor, pasteurizador e dosadores, pois assim, otimizaria o processo, aumentando a produtividade e qualidade do produto e reduziria os danos físicos causados aos frutos.

Também há necessidade de funcionários mais qualificados e conscientes, evitando assim a má qualidade do produto final, controlando corretamente as condições dos processamentos e fazendo corretamente a limpeza da indústria evitando assim contaminação, no reaproveitamento de subprodutos, na otimização dos processos e nos cálculos de rendimento.

A proprietária da indústria deve ser mais responsável em suas atitudes dentro da empresa, pois esta não se importou com as etiquetas inadequadas, entre outras técnicas impróprias, o que ocasionará em produtos não padronizados podendo assim perder vendas, e também deve se preocupar com o uso de joalherias não adequadas e unhas compridas, dentro da indústria, já que ela exige estas práticas de seus funcionários.

4. Conclusão

O tomate é uma fruta que agrada a maioria da população, favorecendo a aceitação sensorial do catchup que tem como principal matéria-prima, o tomate, apesar de terem realizado algumas alterações na formulação do produto original, o gosto do catchup, vai depender do paladar de cada consumidor. Por isso existem tipos diferentes de catchup e marcas diferentes que também diferem no sabor. Essa diversidade irá aumentar a quantidades de consumidor.

É fundamental estar atento à escolha da matéria-prima, ao processamento e armazenamento de catchup. Estas etapas determinam a qualidade do produto final, e assim, a aceitação deste no mercado.

Então, buscaram-se boas práticas no laboratório para que o produto apresentasse boas características bioquímicas, físicas e microbiológicas. Porém, devido à falta de infra-estrutura da indústria e a falta de preparo dos funcionários, obteve-se um produto de qualidade inferior, e não a desejada.

Comentários