Principais Conceitos de Manutencao

Principais Conceitos de Manutencao

  • Principais Conceitos

Manutenção

  • Definição de manutenção : ato ou efeito de manter; cuidar de algum objeto ou bem. Conservação.

  • Podemos entender manutenção como o conjunto de tratativas e cuidados técnicos, indispensáveis ao funcionamento regular e permanente de nossas máquinas, equipamentos, ferramentas e instalações. Esses cuidados envolvem a conservação, a adequação, a restauração, a substituição e a prevenção.

  • Por exemplo:

Histórico da Manutenção

  • A manutenção teve 3 momentos importantes quanto a sua

Primeira Geração Antecedeu a 2ª guerra mundial : perfil industrial

  • Pouco mecanizada;

  • Equipamentos simples e super dimensionados;

  • Produtividade era prioritária;

  • Manutenção não era sistematizada;

  • Registros manuais de serviços e controles apontados;

  • Serviços de limpeza, lubrificação e reparos corretivos executados após a quebra;

Primeira Geração Antecedeu a 2ª guerra mundial : perfil industrial

  • Os serviços eram fundamentados apenas na Manutenção Corretiva!!!

Segunda Geração Após 2ª guerra até anos 60

  • Pressões do período pós-guerra devido a escassez e a precariedade de recursos;

  • Aumento da demanda por todo tipo de produtos;

  • Mão de obra industrial diminui sensivelmente;

  • Forte apelo ao aumento de mecanização;

  • Aumento da complexidade das instalações industriais.

Segunda Geração Após 2ª guerra até anos 60

  • Maior evidência da disponibilidade e confiabilidade;

  • Aumento da busca por maior produtividade;

  • Maior dependência do bom funcionamento das máquinas;

  • Busca de soluções para evitar as falhas dos equipamentos;

Segunda Geração Após 2ª guerra até anos 60

  • Intervenção nas máquinas passam a ser realizadas em intervalos fixos;

  • custo da manutenção elevado se comparado com outros custos operacionais;

  • aumenta-se o planejamento e controle da manutenção;

  • registros de manutenção realizados em computadores de grande porte.

Segunda Geração Após 2ª guerra até anos 60

  • Os serviços já são focados na redução de custos e produtividade, surge: Manutenção Preventiva !!!

Terceira Geração A partir da década de 70

  • Acelera-se o processo de mudança nas indústrias;

  • A paralisação da produção - aumenta os custos;

  • Afeta a qualidade dos produtos;

  • Necessidade de visualização instantânea dos fatos.

Terceira Geração A partir da década de 70

  • EFEITOS DOS PERÍODOS DE PARALIZAÇÃO PROVOCAM A TENDÊNCIA MUNDIAL DE SE UTILIZAR:

Terceira Geração A partir da década de 70

  • Sistemas “Just in Time”;

  • Pausas na produção - paralisação da fábrica;

  • Crescimento da manutenção e da mecanização indica confiabilidade e disponibilidade;

  • Enfoque dos pontos chaves:

  • Saúde

  • Processamento de dados e telecomunicações

  • Segurança

  • Meio Ambiente

  • Maior automação pode significar falhas mais freqüentes

  • Regulamentações legislativas podem impedir funcionamento de empresas;

Terceira Geração A partir da década de 70

  • As intervenções devem ser reduzidas ao máximo, evitando gastos, tempo, pessoal e desvio da produtividade. Reforça-se o conceito da MANUTENÇÃO PREDITIVA!!!

Objetivos da Manutenção

  • De modo geral, a manutenção em uma empresa tem como objetivos:

  • Manter os equipamentos e máquinas em condições de pleno funcionamento, para garantir a produção normal e a qualidade dos nossos produtos (concreto).

  • Prevenir prováveis falhas ou quebras dos elementos das máquinas

  • Gerir de forma ideal os recursos (acessórios) de forma a obter o melhor rendimento dos equipamentos.

  • Otimizar os processo de manutenção, operação e segurança das máquinas e equipamentos (retrofitting).

  • Reduzir as intervenções o menor número possível

  • Reduzir os custos de manutenção

  • Cuidar do ativo da empresa

Responsabilidade pela Manutenção

  • Os serviços de manutenção não são de responsabilidade exclusiva do pessoal da manutenção, mas também de todos os operadores, auxiliares, e responsáveis de uma forma direta ou indireta pelas máquinas e equipamentos, e ou pelas instalações.

  • Os serviços periódicos de manutenção consistem de vários procedimentos que visam manter a máquina e equipamentos em perfeito estado de funcionamento. Esses procedimentos envolvem várias operações:

  • monitorar as partes da máquina sujeitas a maiores desgastes;

  • ajustar ou trocar componentes em períodos predeterminados;

  • examinar os componentes antes do término de suas garantias;

  • replanejar, se necessário, o programa de prevenção;

Tipos de Manutenção

Manutenção

  • É um processo de MELHORIA CONTÍNUA!

Tipos de Manutenção

  • De uma forma geral, há dois tipos de manutenção: a manutenção planejada e a manutenção não planejada.

  • A manutenção planejada classifica-se em quatro categorias:

  • Manutenção preventiva;

  • Manutenção preditiva;

  • TPM (MPT) – Manutenção Produtiva Total;

  • Manutenção Detectiva

  • A manutenção não-planejada classifica-se em duas categorias:

  • Manutenção corretiva;

  • Manutenção ocasional.

Manutenção Preventiva

  • Manutenção preventiva consiste no conjunto de procedimentos e ações antecipadas que visam manter a máquina em funcionamento. Ela obedece a um padrão previamente esquematizado, que estabelece paradas periódicas com a finalidade de permitir a troca de peças gastas por novas, assegurando assim o funcionamento perfeito da máquina por um período predeterminado.

  • O processo preventivo de manutenção é um método aprovado e adotado atualmente em todos os setores industriais, pois abrange desde uma simples revisão – com paradas que não obedecem a uma rotina – até a utilização de sistemas de alto índice técnico.

  • A manutenção preventiva abrange cronogramas nos quais são tratados planos e revisões periódicas (por tempo ou por um medidor de monitoramento).

Manutenção Preventiva

  • As PREVENTIVAS divide-se em:

  • Intervenção de inspeção

  • Visual (cinco sentidos);

  • Detalhada (desmontagem).

  • Sistêmica ou Sistemática Substituição por tempo instalado ou, tempo de uso.

Principais Parâmetros para a Manutenção Preventiva da Frota

Manutenção Preventiva

  • Com o tempo, as industrias foram se conscientizando de que a máquina que funcionava ininterruptamente até quebrar, acarretava vários problemas que poderiam ser evitados com simples paradas preventivas para lubrificação, troca de peças gastas e ajustes de conjuntos e componentes.

Manutenção Preventiva

  • Objetivos esperados de um plano de Manutenção Preventiva

  • Redução de custos

  • - sobressalente X compra direta

  • - horas ociosas X horas planejadas

  • - material novo X material recuperado

  • Qualidade do produto

  • - máquinas deficientes X máquinas eficientes

  • - abastecimento deficiente X abastecimento otimizado

  • Aumento de produção

  • - produção atrasada X produção em dia

  • Efeito do Meio-ambiente

  • - poluição X ambiente normal

  • Redução de acidentes do trabalho

  • Aumento da vida útil dos equipamentos

Manutenção Preditiva

  • A manutenção preditiva é um tipo de ação preventiva baseada no conhecimento das condições de cada um dos componentes das máquinas e equipamentos.

  • Manutenção preditiva é aquela que indica as condições reais de funcionamento das máquinas com base em dados que informam o seu desgaste ou processo de degradação das mesmas, obtidos através de uma monitoração ou diagnóstico. Trata-se da manutenção que prediz o tempo de vida útil dos componentes das máquinas e equipamentos e as condições para que esse tempo de vida seja bem aproveitado, até mesmo prolongado.

  • Esses dados são obtidos por meio de um acompanhamento do desgaste de peças vitais de conjuntos de máquinas e de equipamentos. Testes periódicos são efetuados para determinar a época adequada para substituições ou reparos de peças.

Manutenção Preditiva

  • Na Europa, a manutenção preditiva é conhecida pelo nome de manutenção condicional e nos Estados Unidos recebe o nome de previsional.

Manutenção Preditiva

  • Objetivos esperados de um plano de Manutenção Preditiva

  • Determinar, antecipadamente, a necessidade de serviços de manutenção numa peça específica de um equipamento

  • Eliminar desmontagens desnecessárias para inspeção

  • Aumentar o tempo de disponibilidade dos equipamentos

  • Reduzir o trabalho de emergência não planejado

  • Impedir o aumento dos danos

  • Aproveitar a vida útil total dos componentes e de um equipamento;

Fluxo de Manutenção Preditiva

Manutenção Preditiva

  • Parâmetros medidos pela manutenção preditiva

Manutenção Preditiva

  • Principais métodos de Análise e diagnóstico Preditivo

  • Analise vibracional

  • Analise de lubrificantes (ferrografia, cromatografia e viscosimetria)

  • Ensaios não-destrutivos (Raios X, Raios σ, ultra-som, partículas magnéticas, líquidos penetrantes, ensaios acústicos)

  • Termográfica

  • Ensaio visual (endoscopia, direto ou indireto)

  • Estanqueidade (leak-test)

Manutenção Preditiva

  • Muitas vezes, a prática correta da “Manutenção Preditiva” também ajuda a reduzir o custo da “Manutenção Preventiva”.

Manutenção Detectiva

  • É a atuação efetuada em sistemas de proteção buscando DETECTAR FALHAS OCULTAS ou NÃO PERSEPTÍVEIS ao pessoal da Operação ou Manutenção. Tarefas executadas para verificar se um sistema de proteção ainda está funcionando representam a Manutenção Detectiva.

Manutenção Detectiva

  • Utilização de Computadores Digitais em instrumentos e controles de processo nos diversos tipos de plantas industriais

  • Sistemas Supervisórios – sistemas de aquisição de dados;

  • CLP – Controlador Lógico Programados;

  • SDCD – Sistemas Digitais de Controles Distribuídos;

  • Multi-loops com Computador Supervisório;

  • Sistemas de Check-Lists automáticos em Comandos de Máquinas dotados de Sistemas de Segurança e Comunicação com Operador e Mantenedores.

TPM - Manutenção Produtiva Total

TPM - Manutenção Produtiva Total

  • A manutenção preventiva teve sua origem nos Estados Unidos e foi introduzida no Japão em 1950. Até então, a indústria japonesa trabalhava apenas com o conceito de

  • manutenção corretiva, após a falha da máquina ou equipamento. Isso representava um Custo e um obstáculo para a melhoria de qualidade.

  • Na busca de maior eficiência da manutenção produtiva, por meio de um sistema compreensivo, baseado no respeito individual e na total participação dos empregados, surgiu a TPM, em 1970, no Japão.

TPM - Manutenção Produtiva Total

  • A visão da TPM é muito ampla, podemos dizer que é uma das ferramentas-conceitos mais abrangentes e generalistas.

  • Exemplo de aplicação de TPM:

  • Verificação: O operador de uma pá carregadeira verifica um pneu vazio, com baixa calibragem

  • Ação: Ele se dirige ao calibrador e corrige a calibragem

  • Ganho: Um mecânico se requisitado, poderia ter perdido um grande tempo em uma tarefa simples.

  • Investimento: Um pequeno treinamento de como calibrar, verificar um pneu e um treinamento de como operar o calibrador.

  • Algumas funções de TPM são até confundidas com operação.

Manutenção Corretiva

  • A manutenção corretiva tem como objetivo a localização e reparação de anomalias, defeitos e/ou quebras propriamente ditas, em equipamentos que operam em regime de trabalho contínuo.

  • Este procedimento tem como alvo principal a correção imediata de um defeito, a fim de retomar o mais rápido possível as atividades produtivas do equipamento qual foi submetido a quebra. Neste caso o principal objetivo é o tempo de retomada das ações ser o mais rápido possível e a correção deste ser feita da melhor forma, afim de evitar uma nova quebra; e ainda com o menor custo de mão-de-obra e material.

Manutenção Corretiva

  • Essa correção pode ser dada de forma emergencial ou de forma programada.

Manutenção Corretiva

  • Não confundir manutenção corretiva com quebra-galhos!!!

Manutenção Corretiva

  • Espera-se equipamento apresentar defeito, para então realizar reparo;

  • Pouco eficaz,age somente após quebra inesperada;

  • Reparo não planejado, parada não planejada antecipadamente;

  • Desencadeia perda de produtividade;

  • Disponibilidade imediata de pessoal;

  • Serviços especiais - técnicos experientes e especializados;

  • Imediata disponibilidade de peças;

  • Alto custo do serviço de reparo;

  • Serviços surpresa emergenciais, atrapalham o Cronograma dos Serviços Planejados.

Manutenção Corretiva

  • Objetivos esperados de uma Manutenção Corretiva

  • Tempo de execução do serviço o menor possível

  • Qualidade na prestação do serviço corretivo

  • Efeito do meio-ambiente

  • Redução de custos de materiais aplicados

  • Redução de custos de mão-de-obra

  • Estender intervenção para uma manutenção preventiva

Manutenção Ocasional

  • A Manutenção Ocasional é a forma mais abrangente e menos expressiva da manutenção não-planejada, pois para efetua-la, não é necessário um controle preciso, nem mesmo uma coleta e manipulação de registro de manutenção.

  • A Manutenção Ocasional é a manutenção efetuada em um determinado equipamento quando estiver em uma parada, entre turnos ou repouso (stand-by) e aproveita-se para efetuar pequenos reparos e ou modificações, sejam elas para melhora de performances e pequenos ajustes. Neste processo devemos encará-lo como uma ação de simples execução e não como uma preventiva

Manutenção Ocasional

  • Apesar da similaridade com a preventiva, ela não tem qualquer estudo ou indicação de fabricante, norma ou procedimento.

Balanço das Manutenções

  • Nesta forma geométrica triangular, temos:

Balanço das Manutenções

  • Fim

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