(Parte 1 de 5)

Emerson Daniel Lima Alves1 Felipe Morais Menezes, Msc.2 RESUMO

O trabalho apresenta uma análise do Mapeamento de Fluxo de Valor aplicado em uma empresa moveleira, mostrando os processos produtivos e fluxos de informação da elaboração de cadeiras, que é o principal produto do setor em estudo, descreve um pouco do Sistema Toyota de Produção, suas ferramentas e passos para uma elaboração de um MFV.

Tem como objetivo mostrar a eficácia da ferramenta MFV, quando aplicada pode diminuir o tempo de “lead time” nos processos produtivos, considerando as variáveis de se trabalhar com um tipo de material que por ser natural, deve se ter um amplo estoque de matéria prima.

Palavras-chave: Mapa de fluxo de valor, Lead time, Sistema Toyota de Produção.

The paper presents an analysis of Stream Mapping Value applied to a furniture company, showing the processes and information flows drafting chairs, which is the main product in the industry study describes some of the Toyota Production System, its tools and steps for developing a MFV. It aims to show the effectiveness of VSM tool when applied can shorten the "lead time" in manufacturing processes, considering the variables to work with one type of material that is natural, should have a large stock of raw material .É o resumo em inglês.

Keywords: Map value stream, Lead time, Toyota Production System.

1 Acadêmico do curso de Gestão da Produção do Centro Universitário Feevale. (eme_criacoes@hotmail.com)

2 Mestre em Engenharia de Produção, Engenheiro de Produção da UNISINOS e Professor do curso de Gestão da

Produção do Centro Universitário Feevale. (felipemenezes@feevale.br)

Devido a mudanças no mercado econômico mundial, as empresas devem estar sempre investindo em como produzir mais, sem agregar custos ao produto sejam eles de fabricação, logística ou gerenciamento. Com essa mudança de mercado cresce a preocupação dos gestores de como fazer render o fluxo de produção sem desperdícios, que é o principal fundamento da metodologia “lean”.

Com esta visão, o objetivo deste trabalho é avaliar como a técnica de Mapeamento de

Fluxo de Valor aliada aos processos de produção, pode auxiliar na redução do tempo de entrega de um determinado produto na linha de produção de uma empresa do setor moveleiro.

O Mapeamento de Fluxo de Valor (MFV) é uma ferramenta para análise gerencial, de caráter qualitativo, onde mostra os principais processos de uma empresa, mostrando entre outras variáveis o fluxo de informação e processos, considerando demanda produtiva, estoques entre processos, capacidade de maquinário e tempos de setups, uma análise simples, porem se for bem aplicada pode mostrar onde estão situadas as principais fragilidades de determinado processo.

Contudo este estudo possibilita que o trabalho possa ser analisado no meio acadêmico e sirva para confrontar o relacionamento direto do mapeamento de fluxo de valor com outras técnicas provenientes do sistema Toyota de produção, sendo que a análise do trabalho fica baseada em um estudo de caso especifico, no entanto para a empresa o artigo mostrará a relação direta de ferramentas de análises de produção, com os problemas de se produzir lotes de diferentes modelos em menos tempos de entrega, que são causadores de atrasos na produção devido aos setups elevados e baixos lotes de produção. Esse processo obriga a empresa a produzir considerando estoques para atender de forma rápida o cliente.

Neste trabalho, temas como programação de produção, “lay out”, procedimentos de produção, capacidade instalada, capacidade de mão de obra, não serão abordados, pois o trabalho refere se diretamente a uma análise de fluxo de produção e informação geral de um determinado setor. Portanto não entraremos a fundo no processo produtivo do setor, mas sim, como é o comportamento de uma determinada família de produtos neste ambiente.

1. SISTEMAS DE PRODUÇÃO

Os sistemas de produção referem se a maneira como é tratado o produto dentro de uma linha de produção, sendo que existem duas variáveis de produção a serem consideradas para fins de estudo e relacionadas com este artigo, mostrar a diferença entre os tipos de produção não será o objetivo deste trabalho, mas sim a aplicação de uma ferramenta de análise do processo enxuto de produção, porem segue uma introdução aos dois tipos de produção.

Just in case – (produção empurrada), produção autorizada para estoques, não considera balanceamento de produção , não gera atrasos na entrega do produto final pois tem sempre estoque do produto, tem a vantagem de baixo custo para a produção por o alto volume de lotes em produção.

Just in time – (produção puxada), sistema baseado em não haver desperdícios de produção, criado com a necessidade de economizar material, tempo de produção, erros de processos e entregar somente que o cliente precisa, quando ele precisa e na quantidade que ele solicita, produção com o mínimo de estoque possível entre processos.

Segundo Contador, (2001) produção e produtividade são definidas respectivimante como:

“Processo de obtenção de qualquer elemento considerado como objetivo da empresa, chamado produto. É a aplicação de recursos produtivos com alguma forma de administração.”

“Produtividade é a capacidade de produzir ou o estado em que se dá a produção.”

Na produção existem sistemas que devo considerar como modelos de produtividade sem desperdício de tempo e matérias, que no decorrer do ciclo de produtividade podem auxiliar nos lucros diretos de uma empresa. Sendo que ainda existem fabricas ou empresas com a metodologia antiga de produção empurrada, mostrando que superprodução pode ser a saída para determinados agravantes do processo produtivo, como por exemplo, as perdas pela própria superprodução, transporte, conseqüentemente defeitos gerados na produção que não aparecem devidos aos fatores já citados, qualidade dos produtos entre outros problemas. As fabricas consideradas modelos de produção usam um dos sistemas citados abaixo para os processos de desenvolvimento de manufatura:

Sistema Toyota de produção (sistema oriental, criado no Japão pós-guerra, em meados da década de 50)

Sistema LEAN de produção (sistema ocidental, criado nos Estados Unidos com bases no modelo japonês).

Segue uma breve explanação sobre a história do Sistema Toyota de produção, pois o artigo será baseado neste tipo de sistema de produção.

No começo da década de 30, a Toyota Motor Corporation começou produzindo caminhões de baixa qualidade e procedimentos primitivos de produtividade, após uma visita ao parque da empresas norte americanas os lideres da Toyota, constataram que as linhas de produção do sistema de produção criado por Henry Ford eram realmente produtivas, mas não se enquadravam na demanda relacionada ao mercado japonês. Com estes pensamentos começaram a desenvolver processos de aprimoramento nos teares das fabricas já existentes.

Após a I guerra mundial, na década de 50, o Japão havia sido dizimado pelos ataques, suas fabricas destruídas, seus estoques de matérias primas reduzidos a quase zero, e os consumidores sem dinheiro para colocar em circulação na economia do país. Na época o sistema de produção de Henry Ford era baseado em produção em larga escala, sendo que produziam em media 9000 carros por mês, porem todos idênticos em modelagem e acabamentos, enquanto a Toyota produzia 900. O desafio era adequar se a produção voltada para produzir o que o mercado estava disposto a comprar e somente o necessário, com esses pensamentos os diretores do grupo Toyota começaram a desenvolver linhas de produção que fizessem uma produtividade parecida com os índices americanos de produtividades, porem com variedade de modelos e acabamentos e principalmente sem desperdícios. Depois de uma visita a Estados Unidos, 20 anos após a primeira, os diretores constataram que o processo continuava sendo o mesmo de antes e que as maquinas produziam altos estoques de peças para serem processados posteriormente em outras maquinas que tinham as mesmas quantidades de estoques e assim sucessivamente por toda a planta de produção da Ford.

Contudo, durante uma visita a um supermercado americano ficou reparando no sistema de reposição de mercadorias nas gôndolas, em processos de reposição unitária de material a ser “puxado’ pelo consumo doso clientes do mercado, processo similar ao de abastecimento de um tanque de combustível de um carro, não necessariamente o carro é abastecido em sua total capacidade, mas sim o necessário para um trajeto pré determinado.

1.2 Sistema Toyota de Produção

Abaixo segue um breve comentário sobre cada componente, sistema ou subsistema que integra o sistema Toyota de produção.

Segundo Antunes (2008) o modelo produtivo de uma determina empresa, se dispõe desta forma:

Mecanismo da função produção: é a diferenciação entre processo e operação, estes conceitos diferem da visão americana do sec. X, segundo a qual o processo era constituído de um conjunto de operações.

Função processo – são os elementos que constituem a fabricação do produto, processamento, fabricação, inspeção, transporte, estocagem ou espera.

Função operação – são elementos ligados diretamente ao posto de trabalho (homem ou maquina) e tem como principais categorias operação de ajustes depois da operação (operações ligadas ao tempo de preparação), atividades diretamente ligadas ao processamento do produto em si (operação principal, subdividida em operação essencial de processamento, operação essencial de inspeção, operação essencial de transporte e operação essencial de estocagem),folgas não ligadas ao pessoal (tempos ligados a ineficiência produtiva), folgas ligadas ao pessoal.

Para Shingo (1996) a única forma de aumentar o lucro é diminuindo o custo, a atividade de redução de custos deve ser prioridade da empresa. Somente quando a redução de custo se tornar o meio para aumentar o lucro, a empresa ficara motivada para eliminar o desperdício. Para Ohno (1997) o aumento da eficiência só faz sentido quando esta associada à redução de custos produtivos. As sete principais perdas produtivas identificadas por Ohno que devem ser eliminadas antes da aplicação do sistema Toyota de produção: perdas por superprodução, espera, transporte, processamento em si, estoque disponível, movimento e produtos defeituosos.

1.2.1 Pilares do STP (JIT e Autonomação)

Segundo Liker, a definição de JIT (Just in time) é: “Um conjunto de princípios, ferramentas técnicas e que permitem que a empresa produza e entregue produtos em pequenas quantidades, com lead times curtos para atender as necessidades especificas do cliente.” Produzir os itens corretos, na quantidade exata, no momento certo, quer dizer, trabalhar sem a geração desnecessária de estoques entre processos e a ocupação de pessoas com trabalhos que não geram lucro ou não agregam valor ao produto, a idéia do sistema é simples. Fazer com que o produto flua de maneira rápida na produção encurtando os espaços de tempo entre o fornecedor e o cliente final. Na maioria das vezes o JIT tem sido aplicado com mais facilidade em processos onde a manufatura é repetitiva ou tem processos bem definidos, com fluxo de produção ligeiro, altos lotes de produção e matéria primas com fluxo pré-definido. Nesse tipo de empresa fica bem mais evidente e fácil de controlar o sistema de produção por ele não ser tão complexo como algumas empresas com processos variados. Certas mudanças na empresa e na maneira com que ela é administrada podem ocorrer antes que algum benéfico do sistema de o resultado esperado, alguns exemplos de processos que devem ser revistos durante a implantação do sistema JIT: estabilizar programas de produção, tornar a fábrica mais focalizada, melhorar a capacidade de produção de determinados centros de trabalhos, melhorar a qualidade do produto, implantar multi-função, treinamento dos trabalhadores, aplicar manutenção preventiva, desenvolver relações de longo prazo com fornecedores para que sejam evitadas interrupções nos fluxos.

Ohno (1997), afirma que a autonomação junto com o JIT, são os dois pilares que dão sustentação ao sistema Toyota de produção, salientando que autonomação – maquinas capazes de parar a produção quando detectam anormalidades na produção – não pode ser confundida com automação. O autor relata que dar inteligência a maquina surgiu com o mecanismo instalado nos teares das primeiras maquinas utilizada pela Toyota, quando trabalhavam n setor têxtil, eram capazes de parar a produção no imediato momento em que um fio estourasse, evitando assim falhas no produto.

Segundo Shingo (1997), para entender o significado de autonomação é importante analisar a evolução histórica da separação dos processos em que o homem esta diretamente envolvido com a maquina, através da transferência gradativa das atividades manuais inicialmente e depois mentais serão transferidas para a maquina.

Esta evolução pode ser dividida em seis fases:

1- operação ou trabalho manual: a operação não é feita por maquinas, apenas homens e ferramentas.

2- operação mecanizada: operação realizada pela maquina, porem, troca de ferramental, abastecimento e descarregamento feito pelo homem.

3- alimentação e processos mecanizados: operações de carregar e descarregar feitas pelo homem, mas o processo de troca ferramental é executado pela maquina.

4- semi-automação: onde o encargo do homem é somente a detecção de anormalidades e correção de erros.

5- pré-automação: a máquina detecta os defeitos e avisa o homem, ele por sua vez, corrige os defeitos.

6- automação: todas as funções são efetuadas pela máquina.

1.2.2 Técnicas do STP (TRF e Kanban)

Segundo Shingo a ferramenta TRF (troca rápida de ferramenta) divide se em oito principais técnicas de redução de tempos de troca ferramental de produção, são eles: separação das operações em operações internas e operações externas, converter set up interno em set up externo, padronizar a função, não a forma, utilizar grampos funcionais ou eliminar os grampos, usar dispositivos intermediários, adotar operações paralelas, eliminar ajustes, mecanização de processos.

Segundo Ohno, “Os dois pilares do sistema Toyota de produção são o JIT- Just in

(Parte 1 de 5)

Comentários