Análise de Perigos e Pontos Críticos de Controle

Análise de Perigos e Pontos Críticos de Controle

Análise de Perigos e Pontos Críticos de Controle (APPCC)

APPCC é a sigla para “Análise de Perigos e Pontos Críticos de Controle”, ou em inglês, HACCP, Hazard Analysis of Critical Control Point. Um programa criado pela Pillsbury Company em 1959 para cumprir as exigências da NASA para o fornecimento de alimentos aos tripulantes de viagens espaciais.

O HACCP, ou APPCC, que objetiva identificar todos os fatores associados à matéria-prima, ingredientes, insumos e processo com o intuito de garantir a inocuidade do produto final até sua chegada ao consumidor.

Identificação dos “perigos potenciais” em pontos específicos do processo possibilita o controle sobre estes pontos (que passaram a chamar-se “Pontos Críticos de Controle”) passíveis de falha. Desta forma, se algum ponto demonstrar algum desvio, ou que está fora de controle, significa que a segurança do produto pode estar comprometida.

Os sete passos do APPCC/HACCP definidos em 1989 são:

a. identificação dos perigos de contaminação e avaliação de sua severidade;

b. determinação dos PCC’s (pontos críticos de controle);

c. instituir medidas e estabelecer critérios para assegurar o controle do processo/processamento;

d. monitorar os pontos críticos de controle;

e. estabelecer um sistema de arquivos e registro de dados;

f. agir corretivamente sempre que os resultados do monitoramento indicarem que os critérios não estão sendo seguidos;

g. verificar se o sistema está funcionando como planejado

ANVISA – Projeto APPCC foi desenvolvido para criar alimentos seguros a saúde do consumidor.

  • avaliar os perigos de contaminação de um

  • alimento desde sua fabricação até o seu consumo final

A APPCC é um sistema dinâmico, e

quando aplicado corretamente, o alimento produzido já tem a garantia de não ter os perigos

considerados, já que foram controlados no processo.

APPCC – Análise de

Perigos e Pontos Críticos de Controle – orienta sobre como levantar os perigos (biológicos,

químicos e físicos) significativos que podem ocorrer na produção de um determinado

alimento em uma linha de processamento, e controlá-los, nos Pontos Críticos de Controle

(PCC), durante a produção.

A implantação do APPCC tem como desdobramento um maior controle do processo e maior

“auto controle”, ou seja, controle feito pelos próprios operadores responsáveis pela produção. É

um processo contínuo, que permite a detecção de problemas antes ou logo após sua ocorrência,

permitindo ação corretiva imediata.

Para conseguir tais objetivos, é necessário identificar as etapas críticas, controlando-as e

monitorando-as. Etapas críticas são aquelas em que a falta de controle resulta em risco

inaceitável à saúde e/ou integridade do consumidor.

O sistema de APPCC tem como objetivo identificar, monitorar e controlar os perigos

relacionados com a contaminação do PRODUTO em diversas etapas do processo, ele usa conceitos, preventivos, identificando os pontos e etapas do processo nos quais os perigos de contaminação podem ser controlados.

APPCC – Análise de Perigos e Pontos Críticos de Controle.

Alimento Seguro: Alimento livre de contaminação que possa causar problemas à saúde do

consumidor ou causar danos ao processo industrial. Alimento inócuo que possa assegurar a sua

qualidade e a imagem da empresa.

Ponto Crítico de Controle (PCC): Qualquer etapa, atuação, equipamento do processo ou

procedimento de fabricação ou preparação do produto, onde se aplicam medidas preventivas de controle sobre um ou fatores que possam contaminar o produto, com o objetivo de prevenir,

reduzir limites aceitáveis ou eliminar os perigos de contaminação identificados nos processos.

Perigo: Causas potenciais de danos de natureza química, física, microbiológica, que possam

comprometer a saúde do consumidor e outros que possam ocasionar a perda da qualidade e da

integridade econômica do produto.

Os tipos de perigos estão contemplados no registro de Identificação e Monitoramento dos PCC.

Riscos: É a avaliação do grau de severidade dos perigos identificados, levando em

consideração a probabilidade dos mesmos acontecerem causando assim danos à saúde pública,

à qualidade e à integridade do produto.

Os riscos encontrados foram classificados, quanto à sua severidade, em três níveis; Alto, Médio

e Baixo e à probabilidade de ocorrência, improvável, provável e esperado.

Monitoramento: Deve ser realizado um monitoramento nos pontos críticos de controle

identificados no processo para que se possa evidenciar a conformidade do produto quanto aos

limites determinados. O monitoramento deve ser devidamente planejado e registrado,

permitindo assim avaliar se um Ponto Crítico de Controle está sob controle e se os desvios

estão sendo corrigidos.

Limite Crítico: Valores ou atributos máximos e/ou mínimos estabelecidos para cada PCC e

que, quando não atendidos, podem colocar em risco a segurança do produto.

Desvio: Não atendimento aos limites críticos estabelecidos para cada ponto crítico de controle

identificado.

Não Conformidade: A não conformidade será constatada quando forem evidenciadas as

seguintes situações: Desvios sistemáticos de parâmetro de processo; quebra de equipamentos

que comprometam o processo e a segurança do produto; produtos (insumos) recebidos fora de

especificações; falhas no sistema de APPCC identificadas em auditorias internas; não

atendimento aos requisitos de boas práticas de fabricação, 5S, controle de pragas e aos

requisitos desta norma.

Verificação: Métodos ou testes utilizados para verificação do sistema de APPCC, com a

finalidade de garantir que os controles estão sendo cumpridos adequadamente e sendo eficaz no

combate aos perigos relacionados com o produto. Quando ocorrer modificações no processo,

produto, embalagem, o sistema de APPCC deve ser reavaliado e adequado.

Validação: Procedimentos utilizados para determinar a conformidade do produto ou processo

garantido assim que os controles realizados em cada PCC forem eficazes na eliminação ou

redução de um perigo específico;

Medida Preventiva: Qualquer ação, atividade ou equipamento, que pode ser usada como

medida preventiva em determinadas etapas do processo para eliminar ou reduzir um perigo que

possa causar contaminação no processo ou no produto final. Exemplos: dispositivos de

segurança (Imã, Detector de Metais, Filtros, Peneiras, etc.); limpeza (Sistema de Housekeeping

/ 5S); práticas de higiene (Boas Práticas de Fabricação) e programa de controle de pragas.

Ação Corretiva: Procedimento ou ação a ser tomada quando se verificar que uma variável

encontra-se fora dos limites críticos estabelecidos e quando as situações definidas como não

conformidade forem identificadas.

Árvore decisória para identificação lógica do PCC: seqüência lógica de questões que auxilia

na identificação de um PCC no processo de recebimento de matéria-prima e insumos e nas

etapas de fabricação.

Garantia da Qualidade: todas as ações planejadas e sistemáticas necessária para prover a

confiabilidade adequada, de que um produto atenda aos padrões de qualidade específicas aos

requisitos estabelecidos no sistema de APPCC e no sistema de gestão ISO 9001:2000.

Ponto de Observação: são considerados como ponto de observação os perigos identificados

em etapas de processos, que não representam efetivamente um PCC e que podem ser

eliminados ou reduzidos pelos Pré-requisitos (BPF, BPL, 5S, PCPI).

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