Indústrias de alimentos e co

Indústrias de alimentos e co

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INDÚSTRIAS DE ALIMENTOS E CO-PRODUTOS

I - História

A indústria de alimentos pode ser entendida como a aplicação de métodos e técnicas de preparo, processamento, controle, armazenamento, distribuição e utilização dos alimentos, conduzida pelo aperfeiçoamento dos processos que visam a manutenção do padrão de qualidade destes.

Devido ao desenvolvimento da preservação dos alimentos ao longo da história, que o homem atingiu o nível industrial alimentício de hoje.

O processamento alimentício data de épocas rudimentares, o que historicamente se evidencia na busca do homem em manter reservas alimentares para sua sobrevivência, mesmo antes de adquirir o controle da agricultura e da criação de animais para consumo.

O homem pré-histórico inicialmente lançou mão de recursos encontrados na natureza para conservar sua alimentação, tais como dessecamento ao sol, fogo (cozimento) e gelo. Nas sociedades formadas em épocas seguintes, a preservação compreendia processos como abate, fermentação, preservação com sal e vários tipos de cozimento. A preservação com sal, por exemplo, foi de especial valia nos alimentos abrangentes da dieta de guerreiros e marinheiros, até a introdução de métodos de enlatamento. Técnicas como estas, permaneceram essencialmente as mesmas, até o advento da Revolução Industrial.

No início do século XIX, com uma sociedade cada vez mais urbana, uma evidente mudança se consolidava, gerando uma transformação na sociedade praticamente agrária (onde a força motriz era o homem), em uma sociedade na qual a máquina passava a substituir o trabalho manual. O desenvolvimento inicial passou dos programas de vilas e comunidades, para unidades em maiores escalas.

Como o mundo estava passando por um grande avanço tecnológico e científico, acabou alavancando o surgimento de alternativas e técnicas para aumentar a conservação dos alimentos. O cientista Nicolas Appert (1749-1841) foi o primeiro a conservar alimentos em latas hemerticamente fechadas após seu cozimento e buscou levar isto à escala industrial. Appert acreditava que a conservação se dava apenas porque os recipientes isolavam os produtos do ar, que seria a única fonte de contaminação.

Outra importante descoberta aconteceu no ano de 1862 por Lois Pasteur, a técnica que leva seu nome “a pasteurização”, veio em contrapartida das ideias de Appert e contribuiu com um significativo avanço nos estudos microbiológicos dos alimentos.

Após experiências realizadas em processos de fermentação das indústrias vinícolas da França, Pauster descobriu que a acidificação do vinho que vinha prejudicando esse segmento era casada pela presença de microorganismos presentes na própria bebida. Ao mesmo passo, pode-se verificar que esses microorganismos eram eliminados quando submetidos a uma alta temperatura durante um determinado período.

Frente a toda evolução deste setor, pode-se observar quatro grandes fases.

  • Primeira fase: Pós-guerra – Transição do alimento “in natura” para o alimento industrializado.

No período pós II Guerra Mundial, o processo de reconstrução econômia, apoiado por iniciativas do Plano Marshall, permitiu a uma grande porcentagem da população européia iniciar uma nova vida em países da América do Norte, Ásia e Europa, contribuindo efetivamente para a prosperidade destas sociedades. Foi neste período que começaram a surgir os primeiros alimentos industrializados, permitindo a indústria alimentícia ampliar sua área de atuação.

  • Segunda fase: Alimentos para grupos específicos.

No cenário industrial da década de 80, surgiram os primeiros produtos enriquecidos com vitaminas e sais minerais, até então, produzidos para atingir ao público infanto-juvenil. No entanto, com a adesão do conceito pela população, estes passaram a ser destinados a todas faixas etárias.

  • Terceira fase: Diet e Light

A partir da década de 90, os alimentos passaram a ser vistos como sinônimos de bem-estar e veículo de melhor qualidade de vida para a população. Nesse sentido, surgiram os produtos diet, mais indicados aos diabéticos, e lignt, que apresentam menos calorias sem prejuízo ao sabor.

  • Quarta fase: Alimentos funcionais. Iniciada paralelamente à terceira fase.

Com o aprofundamento nos conhecimentos da natureza química das substâncias funcionais, ou seja, aquelas que contribuem para o melhor metabolismo e melhoram a prevenção de doenças e suas funcionalidades no organismo, as indústrias alimentícias passaram a solidificar o campo de pesquisa de alimentos que atendam a um mercado consumidor exigente.

Uma consideração ainda a ser feita, é relativa às condições sanitárias do processamento dos alimentos. As regras de controle sanitário disciplinam a comercialização de produtos alimentícios impondo restrições às quais a empresa deve ser submetida. Restrições estas, que variam de acordo com características particulares do produto e natureza do consumo.

II - Considerações sanitárias

O processamento alimentar inclui benefícios que vão da remoção de toxinas, conservação e facilitação das tarefas de distribuição e transporte de alimentos por longas distâncias, tornando-os seguros para o consumo pela desativação de microorganismos deteriorantes e patogênicos.

No atual mercado de produtos alimentícios, a qualidade deixou de ser um favorecimento competitivo e tornou-se um requisito fundamental para a comercialização dos mesmos.

Visando atingir um alto padrão de qualidade, as empresas do ramo estão implantando o chamado programa de Boas Práticas de Fabricação (BPF), composto por um conjunto de princípios e regras que visam assegurar os parâmetros de qualidade e de higiene, abordando aspectos de nível sanitário que vão desde normas de construção específicas, com a finalidade de facilitar a manutenção das instalações industriais à recepção de matérias- primas, até o produto final. Este programa está diretamente ligado a portaria 1428/93 do Ministério da Saúde, que estabelece um rigoroso controle aos estabelecimentos ligados à cadeia produtiva de alimentos.

Em 1998, o Ministério de Agricultura, Pecuária e Abastecimento instituiu através da portaria n° 46 o programa de qualidade denominado Análise de Perigosos e Pontos Críticos de Controle (APPCC) tratando de uma sistemática de procedimentos com objetivo de controlar os perigos à saúde do consumidor e assegurar a inocuidade dos alimentos. Este programa é implantado nas indústrias de produtos de origem animal, sob o Serviço de Inspeção Federal (SIF), adequando-se às exigências sanitárias e aos requisitos de qualidade determinados tanto ao mercado nacional quanto aos padrões internacionais.

Os programas BPF e APPCC têm ampla e efetiva atuação em todos os elementos incorporados da indústria, que vão de projetos e imediações, pessoal, limpeza e sanitização, equipamentos e utensílios, processos e controles, armanezamento e distribuição.

Um dos desenvolvimentos mais importantes nas últimas décadas quando se refere à segurança alimentar foi a seleção dos materiais que entram em contato com o alimento durante as fases de processamento. Por conseguinte, a fim de garantir condições adequadas, as superfícies em contato com os alimentos precisam ser lisas, laváveis, impermeáveis, livres de fendas e trincas para que não retenham matérias orgânicas ou inorgânicas. Também devem ser constituídas de material não tóxico e inerte, resistente à corrosão e não-absorvente.

A adoção do aço inoxidável 304, também chamado de 18-8 (liga metálica de Fe, 0,1% C, 18% Cr e 8% Ni) foi de grande importância quanto ao desenvolvimento destes materiais. O aço inox reúne os atributos necessários no contato com os alimentos, enquadrando-se nas determinações exigidas, além de atender às normas da Agência Nacional de Vigilância Sanitária (ANVISA). Outros materiais utilizados ainda nas indústrias alimentícias são: ligas metálicas, vidro, cobre, alumínio, bronze, entre outros metais.

2.1 - Higienização

As operações de limpeza e sanitização na indústria alimentícia contribuem de forma importante no controle higiênico-sanitário dos alimentos e, portanto, na qualidade do produto final. A esse tipo de higienização se dá o nome de CIP (Cleaning in pice). Tratando-se de limpezas de instalações, equipamentos e utensílios deve-se considerar todos os elementos atuantes na limpeza: água, natureza das sujidades e características dos materiais das superfícies, detergentes, sanitizantes e agentes mecânicos, seguindo a quatro conceitos relevantes: tempo de exposição, temperatura, ação mecânica e ação química.

A limpeza tem por objetivo primordial a remoção de resíduos orgânicos e minerais aderidos às superfícies, constituídos principalmente de proteínas, gorduras, carboidratos e minerais podendo ser definida como o processo de remoção de sujidades visíveis e não visíveis, além da diminuição substancial da flora microbiana. A sanitização objetiva eliminação de microorganismos patogênicos e de deteriorantes a níveis considerados seguros.

Limpeza e sanitização estão encadeadas em quatro etapas.

  1. Pré-lavagem

  2. Limpeza com detergente

  3. Enxágue

  4. Sanitização e lavagem final

Etapa 1. Pré-lavagem.

A remoção de resíduos é feita por uma pré-lavagem com água. Esta etapa tem por objetivo dissolver a maioria dos resíduos das superfícies através da aplicação de jatos de água ligeiramente aquecida (38°C a 46°C). É uma etapa fundamental visto que, há uma considerável redução da flora micro-ôrganica por diluição.

Sendo a água o solvente usado na lavagem dos equipamentos, sua procedência evidentemente deve ser de boa qualidade, mantendo características como potabilidade, ausência de odor e sabor, porcentagem microbiológica dentro dos padrões respeitáveis, dureza, fontes de um tratamento adequado.

Etapa 2. Limpeza com detergente.

Os detergentes removem as sujidades atraés da degradaçaõ de gorduras, de proteínas e da dissolução de sais minerais impedindo a re-depositaçao das sujidades. Sua aplicação é uma operação simples, devendo-se, porém ter um criterioso processo de escolha do detergente a ser utilizado. A natureza dos detergentes pode ser de compostos alcalinos, ácidos, surfactantes, tensoativos, sequestradores e quelantes.

A escolha do detergente vai depender do tipo e da quantidade de sujidade a remover. Normalmente uma resíduos inorgânicos requerem um detergente ácido, enquanto que resíduos inorgânicos são melhores removidos com detergentes alcalinos. No entanto, em grande parte das situações, os detergentes são misturas de vários agentes de limpeza, com funcionalidade no processo de limpeza, além se serem o menos corrosivos possível, estáveis e inertes ao ambiente.

Etapa 3. Enxágue.

O enxague, tem a finalidade de retirada do detergente e demais resíduos sobre as superfícies e equipamentos.

Etapa 4. Sanitização e lavagem final.

A aplicação de sanitizantes visa a redução/eliminação de qualquer dos microorganismos deteriorantes e patogênicos. Esse processo pode ser alcançado por meio de agente físicos (como calor e ultra-violeta) e químicos. Predominantemente os agentes químicos são usados na indústria alimentar, enquanto que agentes físicos podem ser relativamente caros, não podendo ser usados em superfícies sensíveis ao calor, ou ainda, causar um efeito favorável sobre os microorganismos.

Entre os agentes químicos destacam-se os anti-fúngicos (elimam bolores) e os bacteriscidas (eliminam bactérias). E os que mais usados são cloro e compostos de cloro, compostos de iodo e compostos de amônio quaternário.

A lavagem final tem por objetivo a eliminação de qualquer resquício de sanitizante, evitando a contaminação do alimento a ser processado.

Um dos fatores que mais influenciam na escolha dos materiais de limpeza é a ação exercida sobre os equipamentos a serem higienizados e sanitizados. O aço inoxidável, já citado anteriormente, deve a sua resistência corrosiva a uma camada de óxido passivado sobre sua superfície. Uma contaminação por agentes químicos pode vir a destruir esta camada protetora. Os halogênios, por exemplo, provocam pites em sua superfície, portanto exposição do aço inox ao cloro, bromo ou ao iodo deve ser regulada em função do tempo e temperatura.

A indicação destes agentes químicos, portanto está condicionada à natureza da sujidade do resíduo ou flora microbiana a ser removida, além da característica dos equipamentos a serem limpos.

III - Indústrias de processamento de leite

Segundo o Ministério da Agricultura, Pecuária e Abastecimento (MAPA) e pelo Regulamento de Inspeção Industrial e Sanitária de Produtos de Origem Animal (RIISPOA) o leite é o produto oriundo da ordena completa e inirrupta em condições e higiene de vacas leiteiras sadias, bem alimentadas e descansadas.

O leite é um alimento de alto valor nutritivo, constituído por uma parte úmida, representada pela água, e uma sólida, representada pelo extrato seco total, que por sua vez é composto por gordura, carboidratos, proteínas, vitaminas e sais minerais. De certa forma a composição do leite é a mesma, seja qual for sua origem, mas a porcentagem de cada um dos seus principais componentes varia de acordo com a espécie procedente.

O leite em média, está formado por 7/8 de água e 1/8 de substâncias sólidas, o que se denominada extrato seco total e representa a parte nutritiva do leite, podendo ser representada da seguinte maneira:

Água ------------------------------ 87%

Extrato seco total:

Gordura ------------------------------ 4%

Extrato seco desengordurado:

Acúcares ------------------------------ 4,8%

Proteína ------------------------------ 3,5%

Sais minerais ------------------------------ 0,7%

A principal função de uma indústria de processamento de leite é obter um produto mediante elaboração do leite que contenham aditivos alimentícios e ingredientes necessários a sua elaboração, visando processos que aumentem a vida de pratileira do produto. As indústrias de laticínios englobam grande número de operações e atividades que variam em função dos produtos a serem obtidos, entretando as operações fundamentais são comuns a todos os processos produtivos.

A primeira etapa do processamento do leite é realizada nos locais de ordenha. A higienização das tetas do animal a ser ordenhado devem ser previamente desinfectadas com uso de água ou mediante produtos desinfectantes apropriados (adotando-se cuidados para evitar a transferência de resíduos desses produtos para o leite) e seguidas de secagem com toalhas descartáveis.

Após a ordenha, o leite in natura é conservado e tanques isotérmicos de aço inoxidável sanitário, à temperatura entre 6°C e 8°C, e encaminhado para as unidade de fabricação (em caminhões também dotadas de tanques isotérmicos e aço inoxidável). Este processo logo após a ordenha é uma medida eficiente para diminuir o crescimento microbiano no leite e aumentar seu tempo de conservação, isto é, leite sem acidificação..

No recebimento da matéria-prima na indústria, é retirada uma amostra dos caminhões para análises a fim da verificação de qualidade e padrão, constituindo basicamente análises sensoriais e específicas, como análise de acidez, crioscopia, densidade, teor de gordura, microbiologia, extrato seco total e desengordurado.

Quanto às análises sensoriais o leite deve-se apresentar como um líquido branco ou ligeiramente amarelado, homogêneo e sem partículas/substâncias estranhas, além da ausência sabor e odores indesejáveis.

3.1 - Análises específicas compreendem testes de:

a) Determinação da acidez titulável e de alizarol

A acidez aparente do leite é aquela que se apresenta quando ainda não ocorreu desenvolvimento da verdadeira acidez, fruto da fermentação da lactose e formação de ácido lático por microorganismos. Esta acidez tende a aumentar durante o transporte e estocagem por ação das bactérias. A determinação é feita por volumetria de neutralização utilizando-se como agente titulante uma solução N/9 de NaOH, usando solução alcoólica de fenolftaleína de 1% como indicador. A cada 0,1 mol de solução de NaOH N/9 gasto na titulação corresponde a 1°D. Ao ser submetido aos tratamentos específicos na usina, esta acidez, denominada acidez progressiva não deve exceder 18°D, ou seja, 1,8 g/L de ácido lático.

O teste do alizarol indica a acidez (provocada por microrganismos) e a estabilidade do leite ao processo de tratamento térmico. É um teste de plataforma feito para todos os leites que serão processados termicamente e por isso é, talvez, a prova de qualidade mais conhecida e utilizada nos laticínios. Consiste na adição de um indicador de pH (alizarina) à solução de álcool etílico em concentrações que variam de 0,065 - 0,075% a 0,4%, conforme recomenda a FAO (Food and Agriculture Organization). De acordo com o grau de coagulação e a coloração adquirida pela mistura leitesolução de alizarol, o analista pode fazer várias deduções sobre o grau de acidez atingido pelo leite, seu pH e certas alterações do úbere. Em geral, o teste com resposta negativa mostra a parede interna do tubo de ensaio sem formação de grumos ou flocos e coloração vermelho escuro ou ligeiramente pardenciado.

Diante da suspeita de qualquer alteração procedem-se análises mais específicas como:

b) Crioscopia

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