Estudo no processo de requalificação de recipientes de gás liquefeito de petróleo, Notas de estudo de Engenharia de Produção

Baixe Estudo no processo de requalificação de recipientes de gás liquefeito de petróleo e outras Notas de estudo em PDF para Engenharia de Produção, somente na Docsity! 0 CENTRO UNIVERSITÁRIO NILTON LINS CURSO DE ENGENHARIA DE PRODUÇÃO ESTUDO DE TEMPOS, MOVIMENTOS E MÉTODOS NO PROCESSO DE REQUALIFICACÃO DE RECIPIENTES DE GÁS LIQUEFEITO DE PETRÓLEO Manaus-AM 2009 1 ARILSON DA SILVA MARTINS ESTUDO DE TEMPOS, MOVIMENTOS E MÉTODOS NO PROCESSO DE REQUALIFICACÃO DE RECIPIENTES DE GÁS LIQUEFEITO DE PETRÓLEO Manaus-AM 2009 Trabalho de monografia apresentado por Arilson da Silva Martins como exigência para a disciplina TCC como requisito do grau de bacharel em Engenharia de Produção do Centro Universitário Nilton Lins, sob orientação dos professores Patrícia da Silva e do Gilson Lira. 4 AGRADECIMENTOS Em primeiro lugar agradeço a Deus por me dar oportunidade de estar hoje defendendo o meu projeto junto a esta instituição. A minha família pelo apoio prestado nesta cavalgada. Aos professores desta instituição que fizeram parte deste sonho. Aos amigos que hoje partilham comigo a alegria de defender e seu projeto e aos que ficam pela amizade partilhada nesta empreitada. 5 EPÍGRAFE O estudo da Engenharia de tempos, movimentos e métodos auxilia na otimização do processo e na melhoria da qualidade do ambiente de trabalho. 6 RESUMO Buscamos apresentar a utilização da engenharia de tempos e movimentos como a melhor metodologia para otimizar a produção no processo de manufatura e aumentar o conforto dos colaboradores durante a execução das atividades, atribuindo uma melhor qualidade na produção do produto final como também agregar uma melhor qualidade de vida para os colaboradores dentro do ambiente de produção. Para a aplicação das técnicas e metodologias de Engenharia de Tempos, Movimentos e Métodos foi escolhido um ambiente de trabalho de recuperação (requalificação) de recipientes dentro de uma empresa de engarrafamento de Gás Liquefeito de Petróleo - GLP, onde deverão ser aplicadas as técnicas e metodologias com objetivo de melhorar o processo produtivo e do ambiente de trabalho. O trabalho apresenta os seguintes tópicos: conceitos da Engenharia de Tempos, Movimentos e Métodos, apresentação das técnicas e métodos selecionados, aplicação das técnicas e métodos apresentados, levantamento dos problemas encontrados, apresentação de ações para otimizar o processo produtivo e melhorar as atividades dos colaboradores, análise de viabilidade para implementação das ações propostas. Palavras chaves: Engenharia de Produção, Engenharia de tempos, movimentos e métodos, processo de manufatura. 9 LISTA DE FIGURAS FIGURA 1 – EVOLUÇÃO DA ENG DE TEMPOS, MOVIMENTOS E MÉTODOS .... 18 FIGURA 2 – TEMPO PADRÃO DE UMA TAREFA ................................................... 26 FIGURA 3 – POSIÇÃO EM PÉ (FRONTAL) ............................................................. 48 FIGURA 4 – POSIÇÃO EM PÉ (LATERAL 1) ........................................................... 48 FIGURA 5 – POSIÇÃO EM PÉ (LATERAL 2) ........................................................... 49 FIGURA 6 – POSIÇÃO SENTADA ........................................................................... 49 FIGURA 7 – GRÁFICO CUSTO TOTAL X TOTAL PRODUZIDO ............................. 56 FIGURA 8 – GRÁFICO DE PRIORIDADES .............................................................. 57 FIGURA 9 – GRÁFICO DE STATUS ........................................................................ 57 10 LISTA DE ANEXOS ANEXO A - CERTIFICADO DE CALIBRAÇÃO DO CRONÔMETRO DIGITAL ........ 63 ANEXO B - CERTIFICADO DE CALIBRAÇÃO DO TERMÔMETRO DE GLOBO .... 65 ANEXO C - CERTIFICADO DE CALIBRAÇÃO DO DOSÍMETRO DIGITAL ............. 67 11 LISTA DE APÊNDICES APÊNDICE A – MATRIZ DE ANÁLISE DO PROCESSO ......................................... 69 APÊNDICE B – CRONOÁNALISE DO PROCESSO ................................................ 77 APÊNDICE C – GRÁFICO DO FLUXO DO PROCESSO ......................................... 82 APÊNDICE D – GRÁFICO HOMEM-MÁQUINA ....................................................... 85 APÊNDICE E – ANTROPOMETRIA ....................................................................... 100 14 qualidade superior de produção visando o conforto dos colaboradores envolvidos no processo. Conceituar a ferramenta Análise de Método de Falha e Efeito para aplicar como ferramenta de gestão dos pontos de melhoria levantados no processo de requalificação de recipientes, demonstrar a aplicação dos resultados do Gerenciamento da Análise de Método de Falha e Efeito utilizando critérios estabelecidos, conceituar as ferramentas da Engenharia de Tempos, Movimentos e Métodos aplicadas no processo de requalificação de recipientes, demonstrar a aplicação pratica das ferramentas da Engenharia de Tempos, Movimentos e Métodos como identificador de pontos de melhoria no processo de recuperação de recipientes, aplicar através de analise de causa as ferramentas da Engenharia de Tempos, Movimentos e Métodos no processo de requalificação de recipientes, estabelecer metodologia para gerenciar a implementação do plano de ação resultante da aplicação das ferramentas de Engenharia de Tempos, Movimentos e Métodos, criar documentos para registro de dados da aplicabilidade das ferramentas de Engenharia de Tempos, Movimentos e Métodos e estabelecer os critérios para hierarquia e prioridade quanto à resolução de problemas e melhoria continua do processo produtivo e do ambiente de trabalho, são os objetivos fundamentais necessários para o desenvolvimento eficaz do estudo em questão. A Engenharia Tempos, Movimentos e Métodos aplicada no processo de requalificação de recipientes de gás liquefeito de petróleo são de grande utilidade para estabelecer melhoria dos processos produtivos, auxiliando na capacitação dos profissionais da área e permitindo que os processos produtivos inseridos nos mais diversos segmentos da indústria sejam melhorados. O trabalho referente à aplicação da Engenharia Tempos, Movimentos e Métodos aplicados na requalificação de recipientes de gás liquefeito de petróleo deixará grande contribuição de conhecimentos que poderão ser utilizadas nas mais diversas áreas propiciando o enriquecimento dos conhecimentos e das pesquisas no campo educacional, nas empresas e para a sociedade. O trabalho será fundamentado na metodologia de pesquisa bibliográfica e de pesquisa de campo. Os métodos científicos aplicados serão o método quantitativo e o método qualitativo das informações levantadas. O trabalho será uma Pesquisa Descritiva onde deverá ser realizado a aplicação das ferramentas da Engenharia de Tempos, Movimentos e Métodos no 15 processo de requalificação de recipientes de gás liquefeito de petróleo e os resultados serão registrados em um cronograma de implementação de ações para melhoria do processo produtivo e do ambiente de trabalho, sendo utilizada a ferramenta FMEA como modelo para gerenciar esta implantação. Com o objetivo de permitir uma melhor visão do assunto exposto, esta monografia foi dividida em cinco capítulos, apresentados da seguinte maneira: no primeiro foi apresentada uma descrição das normas relacionadas ao processo de requalificação de recipientes de Gás Liquefeito de Petróleo; No segundo capítulo descrevemos a metodologia de Analise de Modos de Falha e Efeito (AMFE) utilizada para gerenciar os pontos de melhoria coletados com o uso das ferramentas aplicadas; no terceiro capitulo é apresentada a aplicação dos Métodos de Análise de Processo - MAP nos postos de trabalho do processo de requalificação de recipientes de Gás Liquefeito de Petróleo, no quarto capítulo é apresentada a aplicação da Análise Ergonômica do Trabalho – AET nos postos de trabalho do processo de requalificação de recipientes de Gás Liquefeito de Petróleo; Os resultados, juntamente com as conclusões são explicitados no quinto capítulo deste trabalho monográfico. 16 CAPÍTULO I ESTUDO DE TEMPOS, MOVIMENTOS E MÉTODOS 1.1. Evolução do Estudo de Tempos, Movimentos e Métodos O estudo de tempos tem a finalidade de estabelecer a melhor forma de trabalho. O estudo de tempos procura encontrar um padrão de referencia que servirá para:  Determinação da capacidade produtiva da empresa;  Elaboração dos programas de produção;  Determinação do valor da mão-de-obra direta no calculo do custo do produto vendido (CPV);  Estimativa do custo de um novo produto durante seu projeto e criação;  Balanceamento das linhas de produção e montagem. Abaixo segue os passos da evolução do estudo de tempos, movimentos e métodos dentro das indústrias, e os grandes contribuintes para a sua evolução como ferramenta de otimização e operacionalização de processos: a) É interessante descrever as características básicas da manufatura inglesa e americana do período imediatamente após a Revolução Americana, culminando com a declaração de 1776, onde James Watt vendeu seu primeiro motor a vapor na Inglaterra e disparou a chamada Primeira Revolução Industrial. Essa revolução mudou a face da indústria, como uma crescente mecanização das tarefas anteriormente executadas de forma manual. b) Em 1776 com a necessidade de organizar a fabrica para acomodar um processo regular de manufatura e construindo maquinas capazes de trabalhar dentro de limites estreitos de tolerâncias dimensionais, Eli Whitney redefiniu a natureza das tarefas de manufatura. A natureza não seria mais de coordenar os esforços de virtuosos individuais, mais de resolver o problema técnico de organização do processo. c) Coube a Frederick Taylor, em torno de 1901, o pioneirismo no desenvolvimento de técnicas efetivas, visando sistematizar o estudo e a analise do trabalho (o que viria a se a gênese da área de “estudo de tempos e métodos” que 19 1.2. Análise de Modos de Falha e Efeito (AMFE) Apesar de ter sido desenvolvida com um enfoque no projeto de novos produtos e processos, a metodologia AMFE, pela sua grande utilidade, passou a ser aplicada de diversas maneiras. Assim, ela atualmente é utilizada para diminuir as falhas de produtos e processos existentes, procurando diminuir a probabilidade de falha em processos administrativos. A AMFE é uma técnica de analise de riscos que consiste em identificar os modos de falha dos componentes de um sistema, os efeitos dessas falhas para o sistema, para o meio ambiente e para o próprio componente (CARDELLA, 1999, P. 141). A AMFE permite verificar como podem falhar os componentes de um equipamento ou sistema, estimar as taxas de falha, determinar os efeitos advenientes e estabelecer as mudanças a serem feitas para aumentar a probabilidade de que o sistema ou equipamento realmente funcione de maneira satisfatória (TAVARES, 1996, P. 82). A AMFE é um método de analise de produtos ou de processos, industriais ou administrativos, constituído basicamente por tabelas (ROTONDARO, 2002, P. 155). Os principais objetivos na aplicação do AMFE são: identificar as falhas potenciais nos processos; avaliar o risco destas falhas; priorizar as ações a serem tomadas para minimizar ou eliminar esse risco; analisar novos processos; priorizar recursos para a elaboração de um plano de controle; avaliar a eficácia de planos de controle existentes; identificar características especiais. Assim as análises de AMFE são classificadas em: Produto: na qual são consideradas as falhas que poderão ocorrer com o produto dentro das especificações do projeto. É comumente denominada também de AMFE de projeto. Processo: são consideradas as falhas no planejamento e execução do processo, ou seja, o objetivo desta análise é evitar falhas do processo, tendo como base as não conformidades do produto com as especificações do projeto. Há ainda um terceiro tipo que é o AMFE de procedimentos administrativos. Nele analisam-se as falhas potenciais de cada etapa do processo com o mesmo objetivo que as análises anteriores, ou seja, diminuir os riscos de falha. 20 O AMFE é um método analítico padronizado para detectar e eliminar problemas potenciais de forma sistemática e completa, mediante um raciocínio basicamente dedutivo, sem a exigência de cálculos sofisticados. Pode-se aplicar a análise AMFE nas seguintes situações: − para diminuir a probabilidade da ocorrência de falhas em projetos de novos produtos ou processos; − para diminuir a probabilidade de falhas potenciais (ou seja, que ainda não tenham ocorrido) em produtos/processos já em operação; − para aumentar a confiabilidade de produtos ou processos já em operação por meio da análise das falhas que já ocorreram; − para diminuir os riscos de erros e aumentar a qualidade em procedimentos administrativos. O método AMFE também proporciona: − Clara definição do sistema, processos e composição. − Investigação de fatores e causas dos problemas e modos de falhas. − Estudo dos efeitos dos problemas e prioridades dos fatores causais. − Investigar os efeitos relacionados às causas, e identificar as medidas prioritárias a serem tomadas. Como seu desenvolvimento é formalmente documentado, permite a padronização de processos, registrar históricos de análises de falhas para posteriormente ser usado em outras revisões de produtos ou processos, e no encaminhamento de ações corretivas e preventivas. O princípio da metodologia é o mesmo tipo de AMFE de processo. A análise consiste basicamente na identificação de um processo em questão de suas funções, as atividades desenvolvidas, os principais problemas que possam ocorrer, e os efeitos possíveis causados pelos problemas evidenciados. Em seguida serão avaliados os riscos de cada processo/atividade por meio de índices e, com base nesta avaliação, são tomadas as ações necessárias para diminuir estes riscos. Etapas para a aplicação da metodologia: a) Planejamento Inicia-se definindo a metodologia, que compreende a descrição dos objetivos e abrangência da análise (análise da demanda): 1. Identificam-se quais os postos ou funções serão analisados. b) Análise das atividades 21 Consiste na discussão e preenchimento da Matriz de Análise do Processo (APÊNDICE A) adaptada pelo método AMFE, podendo ser de acordo com os passos que seguem abaixo conforme proposto: 1. Definir as funções ou postos de trabalho. 2. Descrever as atividades desenvolvidas: Classificar as atividades de trabalho, preparar uma lista de atividades abrangendo propriedades, características, procedimentos, trabalho prescrito x trabalho realizado. 3. Identificar os tipos de problemas (processo) para cada função. Levar em consideração como podem ser identificados. 4. Diagnosticar previamente os efeitos para cada problema, seja ele, no processo ou com o funcionário. c) Avaliação dos Riscos Definem-se para cada item os índices de Gravidade (G – Tabela 1), Freqüência (F - Tabela 2), Detecção (D – Tabela 3) e avaliação da Prioridade (P - Tabela 4), obtida através da aplicação de ferramentas de avaliação. Depois são calculados os coeficientes da prioridade (P), por meio da multiplicação dos três índices (P = G X F X D). Quando um índice estiver sendo avaliado, os demais não podem ser levados em conta, ou seja, a avaliação de cada índice é independente. Por exemplo, se estamos avaliando o índice de gravidade de uma determinada causa cujo efeito é significativo, não podemos colocar um valor mais baixo para este índice somente porque a probabilidade de detecção seja alta. Os dados da avaliação das prioridades para tratativa dos problemas identificados serão registrados conforme a Matriz de Análise de Processo (APÊNDICE A). A Engenharia de Tempos, Movimentos e Métodos no processo de requalificação de recipientes, além da sua visão de clara definição, objetividade, interpretação, usabilidade, e multidisciplinariedade, pode proporcionar para quem o usa o aumento da qualidade na identificação de problemas de processo, contribuindo também em uma integração ainda maior com informações analisadas em possíveis diagnósticos e nexos causais, devido ao acesso de informações mais detalhadas dos problemas nos diversos postos e funções da organização. 24 Na cronometragem contínua o ponteiro não é parado, uma vez colocado em movimento, sendo o observador obrigado a fazer a leitura rapidamente (ROCHA, 1995, P. 275). No método continuo o analista anota o tempo à medida que cada elemento vai sendo concluído, registrando acumuladamente (STARR, 1971, P. 374). A quantidade de cronometragem ou número de ciclos em uma cronometragem deve ser definida através do calculo da relação R/X, onde: R = a diferença entre o maior valor e o menor valor cronometrado; X = média aritmética das leituras. Sendo considerado o número de leituras requerido para erros relativos a ±5% para nível de confiança de 95% e erros relativos a ±10% para nível de confiança de 90%, conforme tabela abaixo. Tabela 5 – Tabela de confiabilidade CONFIABILIDADE DADOS DE AMOSTRAS DADOS DE AMOSTRAS R/X ERRO ± 5% ERRO ± 10% R/X ERRO ± 5% ERRO ± 10% 0.10 3 2 0.56 93 53 0.12 4 2 0.58 100 57 0.14 6 3 0.60 107 61 0.16 8 4 0.62 114 65 0.18 10 6 0.64 121 69 0.20 12 7 0.66 129 74 0.22 14 8 0.68 137 78 0.24 17 10 0.70 145 83 0.26 20 11 0.72 153 86 0.28 23 13 0.74 162 93 0.30 27 15 0.76 171 98 0.32 30 17 0.78 180 103 0.34 34 20 0.80 190 108 0.36 38 22 0.82 199 113 0.38 43 24 0.84 209 119 0.40 47 27 0.86 218 125 0.42 52 30 0.88 229 131 0.44 57 33 0.90 239 138 0.46 63 36 0.92 250 143 0.48 68 39 0.94 261 149 0.50 74 42 0.96 273 156 0.52 80 46 0.98 284 162 0.54 86 49 1.00 296 169 A Tabela 5 informa a relação R/X e a respectiva confiança na amostras de cronometragem (Maytag Company, 1937). 25 O método contínuo reflete, ao final da cronometragem, o tempo total da operação, chegando a números próximos do real pela leitura continuada do tempo gasto no processo. Durante o processo de cronometragem será utilizado a Tabela Cronoanálise do Processo (APÊNDICE B) para levantamento de dados durante a cronometragem do processo, sendo o tempo medido na unidade de tempo segundos. A cronometragem realizada no processo estudado foi descrito levando em consideração as diversas etapas para a execução da atividade e o tempo de produção diária de 8 h e 48. A cronometragem foi realizada em todos os setores com o mesmo produto (recipiente de 13 kg) do mix existente na empresa, sendo utilizado cronômetro digital calibrado com certificado de calibração n° AM08242/08 conforme ANEXO A. A unidade de medida do tempo para a cronometragem realizada foi em segundos (seg.). Durante o processo de cronometragem dos tempos de trabalho no processo de requalificação de recipientes foi observado os seguintes pontos a serem tratados: a) Saída dos colaboradores do local de trabalho sem metodologia de controle para substituição do colaborador na ausência. b) Paradas constantes de equipamento para manutenção corretiva: decapagem mecânica (granalhadeira). 1.4 Estudo de tempos (cronoanálise) A cronoanálise será a ferramenta utilizada para a avaliação do tempo de trabalho e determinação do tempo-padrão de forma que sejam levantados os problemas relacionados com o processo de requalificação de recipientes. A determinação de requisitos de tempo é comumente chamada de “medida de trabalho”, nesta atividade, a empresa pode determinar um ou mais dentre três diferentes tipos de tempo, que são: Tempo Real, Tempo Normal e Tempo-padrão (MAYER, 1972, P. 587). O estudo de tempos é usado na determinação do tempo necessário para uma pessoa qualificada e bem treinada, trabalhando em ritmo normal, executar uma tarefa especificada (BARNES, 1977, P. 272). Fases do estudo de tempos: a) determinação do objeto de estudo e da sistemática a ser adotada; 26 b) registro das informações com caracterização do local e das condições de trabalho; c) determinação do numero de ciclos a serem observados, métodos de leitura, estabelecimento do desempenho, o sistema de avaliação utilizado e o sistema de tolerância; d) registro da leitura dos dados de tempo e a forma de avaliação; e) seleção de tempos representativos para calculo do tempo normal, tolerâncias e tempo-padrão. As técnicas de tempos e métodos propõem que o tempo-padrão para se realizar determinada tarefa é obtido através de seqüência mostrada no fluxograma. Fonte: (COUTO, 1996) Para determinação do tempo padrão deverá ser seguido os seguintes passos conforme apresentado abaixo: 29 B2 (+)0,08 6. Tira o máximo proveito da máquina e da ferramenta. 7. Trabalha com ritmo e coordenação, rapidamente, sem sacrificar a qualidade. 8. Tem plena confiança. 9. Tem bastante aptidão natural para o desempenho do trabalho. Boa C1 (+)0,06 1. Bem melhor do que a média dos operadores. 2. Marcadamente inteligente e bom raciocínio. 3. Hesitação completamente ausente e necessidade de pouca supervisão. 4. Trabalho num ritmo constante e razoavelmente rápido. 5. Trabalha corretamente conforme especificações. 6. Sabe instruir outros operadores menos habilitados e seus movimentos são bem coordenados. C2 (+)0,03 Média D 0,00 1. Trabalha com precisão razoável. 2. Tem autoconfiança. 3. É competente no serviço e mantém a seqüência sem hesitação visível. 4. Conhece seu equipamento e as ferramentas e planeja seu serviço. 5. Coordena a mente e as mãos, sabe ler desenhos. Parece ligeiramente lento em seus movimentos e produz peças satisfatórias. Satisfatória E1 (-)0,05 1. Homem não adequado, mas trabalhando há muito tempo. 2. Homem relativamente novo. 3. Está seguindo a seqüência prescritas sem muita hesitação. 4. Um pouco incerto e embaraçado nos movimentos, mas sabe o que faz. 5. Mais ou menos familiarizado com o equipamento. 6. Planeja o serviço, mas somente até certo ponto e tem parcial confiança. 7. Perde tempo devido à própria atrapalhação. 8. Sabe ler desenhos quando não muitos complexos. E2 (-)0,10 Pobre F1 (-)0,15 1. Homem novo ou não adequado. 2. Não familiarizado com o serviço. 3. Incerto no que se refere à seqüência dos elementos e hesita entre um e outro elemento. 4. Comete muitos enganos, tem movimentos incertos e embaraçados. 5. Não coordena a mente e as mãos e falta-lhe autoconfiança. 6. Não sabe ler desenhos. 7. Não sabe pensar independentemente. F2 (-)0,22 A Tabela 6 demonstra melhoria no sistema Westinghouse para a tabela Habilidade (Barnes, 1982). 30 Tabela 7 – Tabela do Esforço ESFORÇO (E) Excessivo A1 (+)0,15 1. Trabalha num ritmo que é impossível de ser mantido continuamente. 2. O melhor esforço sob todos os pontos de vista, menos à saúde. A2 (+)0,12 Excelente B1 (+)0,10 1. Trabalha rapidamente. 2. Usa as mãos e também o cérebro. 3. Tem muito interesse pelo serviço. 4. Faz muita sugestões e aceita as apresentadas, tendo a máxima confiança no cronometrista. 5. Não consegue manter o esforço por mais de alguns dias. 6. Procura demonstrar superioridade. 7. Usa o equipamento que é mais adequado e o melhor método possível, além de: a) Reduz ao mínimo os movimentos mais essenciais; b) Trabalha sistematicamente com melhor de sua habilidade. B2 (+)0,08 Bom C1 (+)0,05 1. Pouco ou nenhum tempo perdido. 2. Mostra-se interessado no serviço. 3. Não se incomoda com o cronoanalista. 4. Trabalha no melhor ritmo que pode manter o dia todo e é consciente do seu serviço. 5. Confia no cronoanalista, aceitando conselhos e sugestões bem como as apresenta. 6. É constante de confiança e segue o método estabelecido. 7. Está bem preparado para o serviço e tem o lugar de trabalho em ordem. C2 (+)0,02 Médio D 0,00 1. Melhor do que o operador regular e pior do que o bom; 2. Trabalha continuamente; 3. Tem de vez em quanto, suas dúvidas quanto ao cronoanalista ou quanto à direção da firma; 4. Aceita mas não apresenta sugestões; 5. Não se esforça muito; 6. Quanto ao método de trabalho: a) Tem a máquina bem montada; b) Planeja o seu serviço; c) Trabalha com bom sistema; d) Reduz movimentos desnecessários. Satisfatório E1 (-)0,04 1. Mesmas tendências com menor intensidade do que o procedente; 2. Aceita sugestões com má vontade; 3. Parece que a atenção se desvia do serviço, possivelmente devido a deitar-se tarde, dissipação ou preocupação. Usa alguma energia no trabalho, mas com inconstância; 4. Emprega métodos não corretos, tais como: 31 E2 (-)0,08 a) Mais ou menos sistemático, mas não segue a mesma seqüência; b) Um pouco preciso demais; c) Torna o trabalho excessivamente difícil; d) Não usa as melhores ferramentas; e) Parece, de propósito, um pouco ignorante a respeito do seu serviço. Pobre F1 (-)0,12 1. Evidentemente está “fazendo hora”. 2. Falta-lhe o interesse pelo trabalho e se ressente de receber sugestões. 3. Trabalha devagar e parece preguiçoso. 4. Tenta esticar o tempo por métodos impróprios como: a) Ausentar-se desnecessariamente para buscar ferramentas ou algo; b) Fazendo vários movimentos, quando apenas um seria eficaz; c) Máquina mal preparada e equipamento mal posicionado; d) Executando o trabalho com mais precisão do que especificado; e) Usando propositadamente, ferramentas erradas, em mau estado. F2 (-)0,17 A Tabela 7 demonstra a melhoria no sistema Westinghouse para a tabela de Esforço (Barnes, 1982). Tabela 8 – Tabela de Condições CONDIÇÕES (C) Ideais A (+)0,06 1. O ambiente de trabalho oferece condições ambientais muito acima do padrão ideal para execução da(s) tarefa(s), dentro dos critérios estabelecidos de qualidade e/ou conformidade legal. Ex: Ambiente com melhorias que oferecem o controle (ajuste) referente a ventilação, ruído umidade, vibração, etc. Excelentes B (+)0,04 1. O ambiente de trabalho oferece condições ambientais acima do padrão ideal para execução da(s) tarefa(s), dentro dos critérios estabelecidos de qualidade e/ou conformidade legal. Ex: Ambiente onde a ventilação, o ruído, a umidade, a vibração são mantidas abaixo do nível aceitável sem condições de controle (ajuste). Boas C (+)0,02 1. O ambiente de trabalho oferece melhorias na(s) condições ambientais para execução da(s) tarefa(s), dentro dos critérios estabelecidos de qualidade e/ou conformidade legal. EX: Ambiente onde o tempo de exposição aos agentes é atendido através do controle do tempo e pela implementação de equipamentos como cortina de água em cabine de pintura para manter o ambiente salubre. Médias D 0,00 1. O ambiente de trabalho oferece condições ambientais 34 com 20 kg. - De pé ereto, com 20 kg (em cada braço 10 kg) decisões, muitas vezes ligada a grande responsabilidade pela qualidade dos produtos, bem como pela segurança das pessoas e instalações. Muito Alta - Inclinação do tronco para frente com 25 kg. - levantar peso de 20 kg com costas retas e joelhos dobrados. 7,2 - Eventual sobrecarga de atenção por condições de trabalho monótono. 3,0 Extremamente Alta - Inclinação do tronco para frente com 30 kg. - levantar peso de 20 kg com costas curvas e joelhos retos. 9,0 - Limitação dos contatos pessoais, porque muitas vezes estes locais de trabalho são isolados uns dos outros. - A Tabela 10 foi criada para demonstrar o Fator A para o cálculo da Tolerância (Grandjean, 2004). Tabela 11 – Tabela Fator B FATOR B = RECUPERAÇÃO (REC) Trabalho Fator Recuperado % FATOR B Muito Leve 0 a 5 1,00 6 a 10 0,90 Leve 11 a 15 0,80 16 a 20 0,71 Regular 21 a 25 0,62 26 a 30 0,54 Alta 31 a 35 0,46 36 a 40 0,39 Muito Alta 41 a 45 0,32 46 a 50 0,26 35 Extremamente Alta 51 a 55 0,20 56 a 60 0,15 A Tabela 11 demonstrar o Fator B para o cálculo da Tolerância (Apostila de Tempos e Medos, Rodrigues, 2008). OBS: O fator B (recuperação) normalmente incide reduzindo o fator A. Isso ocorre sempre que o operador para sem parar a operação, significando um descanso para que pudesse recuperar o esforço físico ou mental realizado. O fator B (recuperação) pode ser encontrado através do gráfico homem-máquina, conforme estudo demonstrado na seção 3.4 desta pesquisa. Tabela 12 – Tabela Monotonia MONOTONIA (M) Trabalho Duração do ciclo (min) Monotonia (%) Muito Leve 0,00 a 0,05 7,80 Leve 0,06 a 0,25 5,40 Regular 0,26 a 0,50 3,60 Alta 0,51 a 1,00 2,10 Muito Alta 1,01 a 2,00 1,00 Extremamente Alta 2,01 a 3,00 0,50 3,01 a 4,00 0,20 A Tabela 12 demonstrar o percentual de Monotonia para o cálculo da Tolerância (Apostila de Tempos e Medos, Rodrigues, 2008). OBS: A monotonia reflete o quanto a operação é enfadonha, variando com o tempo de realização de cada ciclo. Se além da fadiga houver algum tempo para necessidades pessoais, 5%, por exemplo, e mais 1% para eventuais, esses números serão incrementados aos da fadiga para achar o fator tolerância. Vale ressaltar que os percentuais acima mencionados só serão contemplados caso no processo não trabalhe com a função do operário reserva. 36 Tabela 13 – Condições Ambientais CONDIÇÕES AMBIENTAIS (CA) = T + A + R + U + V Térmicas (T) Temperatura (IBUTG) % 0 a 7 3,60 8 a 15 1,80 16 a 25 0,00 26 a 34 1,80 35 a 40 3,60 Atmosféricas (A) Ambiente % Bem ventilado 0,00 Mal ventilado ou com leve fumaça 2,40 Com muita fumaça ou pó que obrigue uso de máscara 5,60 Ruído (R) Ambiente (dB) % Baixo nível 0,00 Que obrigue uso de protetor 1,80 Umidade (U) Ambiente % Ambiente seco e agradável 0,00 Alta (<25 IBUTG) 1,80 Alta (>25 IBUTG) 3,50 Vibração (V) Ambiente % Ausência de vibração 0,00 De solo ou de máquina 1,80 A Tabela 13 demonstrar as Condições Ambientais para o cálculo da Tolerância (Apostila de Tempos e Medos, Rodrigues, 2008). OBS: Os valores quanto ao monitoramento às condições ambientais podem ser obtidas no Programa de Prevenção de Riscos Ambientais (PPRA) conforme norma regulamentadora n° 9 (NR-9) do Ministério do Trabalho - Mtb, com elaboração obrigatória pelas empresas. As condições ambientais conforme o Programa de Prevenção de Risco Ambiental – PPRA (NR-9) referentes ao ano de 2008/2009 está descrito abaixo de acordo com as atividades relacionadas ao setor (Atividade: Temperatura (IBUTG) - Ruído (dB). 39 O resultado da cronoanálise apontou as seguintes não conformidades a serem resolvidas ou pontos a serem melhorados no processo de recuperação de recipientes: a) Não há balanceamento nos postos do processo de requalificação de recipientes, sendo observado nas atividades de Corte Plasma e Solda MAG (Alça e Base) os tampos de 117,17 seg. e 92,06 seg., sendo considerados como os gargalos do processo. Também foi observado como referência nas atividades de Retirada de Componentes Roscados (Válvula) e Retirada de Componentes Roscados (Plug-fusível) o tempo hábil de 10,25 seg. e 5,95 seg. 1.5 Gráfico de fluxo do processo O gráfico de fluxo do processo será utilizado para avaliar as operações de forma que seja compreendida a seqüência das atividades sendo também de grande utilidade na preparação de um novo arranjo físico ou, então, no rearranjo de equipamento já em uso. O gráfico do fluxo do processo é uma técnica para se registrar um processo de maneira compacta, a fim de tornar possível sua melhor compreensão e posterior melhoria (BARNES, 1977, P. 46). O gráfico do fluxo do processo e a seqüência de todas as operações, transporte, inspeções, espera e armazenagem ocorridas durante um processo ou procedimento, incluindo informações consideradas desejáveis, para fins de análise tais como: necessidade de tempo e distancias de percurso (MAYER, 1972, P. 534). O gráfico de fluxo do processo e a técnica mais freqüentemente utilizada na investigação de métodos. O gráfico de análise do processo representa o fluxo ou andamento do objeto da investigação, utilizando como representação gráfica do processo símbolos que auxiliam na sua simplificação (MACHLINE/MOTTA/SCHOEPS/WEIL, 1976, Pag. 495). Os símbolos utilizados na estruturação do gráfico de fluxo de processo podem ser descritos da seguinte forma: a) Operação – existe quando um objeto é modificado intencionalmente numa ou mais das suas características. A operação é a fase mais importante no processo e, geralmente, é realizada numa maquina ou estação de trabalho. 40 b) Transporte – ocorre quando um objeto é deslocado de um lugar para outro, exceto quando o movimento é parte integral de uma operação ou inspeção. c) Inspeção – ocorre quando um objeto é examinado para identificação ou comparação com um padrão de quantidade ou qualidade. d) Espera – ocorre quando a execução da próxima ação planejada não é efetuada. e) Armazenamento – ocorre quando um objeto é mantido sob controle, e a retirada requer uma autorização. Tabela 15 – Símbolos para o gráfico de fluxo de processo Operação Transporte Inspeção Espera Armazenamento Tabela elaborada pelo autor (2009). Dois símbolos podem ser combinados quando as atividades são executadas no mesmo local ou, então simultaneamente como atividade única. Tabela 16 – Símbolos combinados Operação e inspeção Elaborada pelo autor (2008). Com a utilização do gráfico do fluxo do processo deverá ser feito uma avaliação do processo de forma a ser estabelecido o nível de ação a ser tomada, sendo que as ações podem variar da seguinte forma: 41 a) Eliminar todo o trabalho desnecessário – eliminar as tarefas que não são necessárias para o processo, considerando o custo a ser investigado, identificando a causa básica que determina a necessidade do custo e pondo duvida a causa básica para que seja eliminada. b) Combinar operações ou elementos – tornar o trabalho simples pela combinação de duas ou mais operações ou alterações no método, que permita a combinação de operações. c) Modificar a seqüência de operações – mudar a seqüência de operações com o objetivo de eliminar retrocessos, de reduzir o manuseio e transportes e tornar eficiente o fluxo contínuo de trabalho. d) Simplificar as operações essências – consiste na analise de cada operação, acompanhada da tentativa de simplificá-la ou melhora-la. O gráfico de fluxo do processo pode ser desenvolvido para descrever aquelas características do fluxo do sistema que não proporcionam, em si mesmas, uma representação visual e o resumo de processo permite uma rápida comparação de vários planos de arranjo físico (STARR, 1971, P. 325). O gráfico de fluxo do processo mostra o modo pelo qual as coisas são feitas, e não o modo pelo qual o “chefe” diz aos funcionários que as façam, sendo portanto, a fotografia de uma situação real (ROCHA, 1995, P. 98). Para a melhoria dos métodos deve-se discutir tudo o que se refere ao trabalho fazendo-se as seguintes perguntas: a) O que está sendo feito? Qual a finalidade da operação? Por que deve ser feita? O que aconteceria se fosse eliminada? Todos os detalhes ou partes da operação são necessários? b) Quem executa o trabalho? Por que essa pessoa o está executando? Quem poderia fazê-lo melhor? Podem ser introduzidas modificações que permitam a um operador menos qualificado e com menor treinamento fazer o trabalho? c) Onde está sendo feito o trabalho? Por que deve ser executado naquele lugar? Poderia ser feito num outro lugar e mais economicamente? d) Quando é feito o trabalho? Por que deve ser feito naquele instante? Não seria melhor faze-lo numa outra ocasião? e) Como é feito o trabalho? Por que é feito assim? Isto sugere uma análise cuidadosa e a aplicação dos princípios de economia dos movimentos. 44 Maquina. Máquina: atividades que exigem serviços do operador, ou de trabalho combinado com outro equipamento. Ex. máquina sendo regulada, alimentada, descarregada ou controlada. c) atividades de espera - operador e/ou máquina ficam sem operação. Ex: máquina em manutenção. Atividades Independentes Atividades Combinadas Atividades de Espera O gráfico homem-máquina mostra tanto as atividades isoladas do homem e da maquina como as atividades combinadas e as esperas de um e outro (MOREIRA, 2004, P. 292). O gráfico homem-máquina será preenchido conforme Tabela de Gráfico Homem-máquina (APÊNDICE D) deste trabalho, considerando os tempos das tarefas avaliados conforme vídeos realizados no campo de trabalho. De acordo com o gráfico homem-máquina foi analisado como oportunidade de melhoria os seguintes pontos abaixo descritos: a) O tempo de parada do recuperador na desparafusadeira hidráulica para retirada da válvula é de 14 seg. (78%) do tempo de operação. b) O tempo de parada do recuperador na utilização da bancada de desgaseificação para lavagem dos recipientes é de 211 seg. (76%) do tempo de operação. c) O tempo de parada da máquina de solda eletrodo (stand by) é de 32 seg. (40%) do tempo de total em função da preparação do recipiente para inicio da tarefa. d) O tempo de parada da solda MAG (Metal Active Gas) no processo de soldagem de alça e base é de 27 seg. (65%) em função da preparação do recipiente para inicio da atividade. e) O tempo de parada da solda MAG (Metal Active Gas) no processo de soldagem de plaqueta é de 18 seg. (79%) em função da preparação do recipiente para inicio da atividade. 45 f) O tempo de parada da parafusadeira pneumática para colocação do componente roscado (plug-fusível) é de 17 seg. (81%) em função da preparação do recipiente para início da atividade. g) O tempo de parada do colaborador no teste hidrostático é de 166 seg. (53%) do tempo da operação em função da espera de operacionalidade do equipamento. h) O tempo de parada do colaborador durante a pressurização do recipiente para o teste pneumático (estanqueidade) é de 56 seg. (76%) durante o processo de pressurização dos recipientes. Mesmo sendo o gráfico homem-máquina utilizado para analisar movimentos ou ações que possam ser retiradas ou otimizadas nas atividades, foi verificado algumas melhorias que podem ser estabelecidas no processo, conforme descrição abaixo: a) O tempo de desgaseificação para o jato de água e para o jato de ar comprimido nos recipientes não atende o tempo estabelecido na Instrução de Trabalho – IT. 3.451.023l, que determina 60 seg. para o jato de água e 30 seg. para o jato de ar. b) A máquina de plasma danifica uma média de 15 bicos por dia, gerando um consumo muito grade de bicos por unidade trabalhada. c) Durante o processo de esmerilhamento ocorre a projeção de partículas de aço carbono no ambiente de trabalho. d) Durante o processo de decapagem mecânica ocorre a projeção de partículas de granalha de ferro no ambiente de trabalho. 1.7 Antropometria Antropometria é o estudo das medidas humanas. Este estudo é muito importante na determinação de diversos aspectos relacionados ao ambiente de trabalho no sentido de se manter uma boa postura durante a execução das tarefas. Fazer um estudo antropométrico é um procedimento extremamente simples, e que pode ser aplicado em diversas áreas da engenharia para a melhoria dos equipamentos e postos de trabalho (COUTO, 1996, P. 178). O problema prático com o qual a antropometria mais se defronta está relacionado às diferentes dimensões das pessoas, de tal forma que uma altura boa para uma pessoa não o é necessariamente para outra pessoa. 46 Hoje os estudos antropométricos estão bastante difundidos a ponto de permitirem a definição de alturas e distâncias corretas ainda na fase de projeto, que é a ocasião de melhor aplicação prática dos conceitos antropométricos. Características básicas do ser humano: 1-Na medida do possível, o corpo deve trabalhar na vertical; 2-Os braços devem estar na vertical, e os antebraços na horizontal, com apoio para os antebraços e punhos; 3-Todos os instrumentos de uso freqüente devem estar dentro da área de alcance normal, ou seja, no semicírculo descrito pelos antebraços na horizontal, estando os braços na vertical; 4-Todos os instrumentos de uso ocasional devem estar no máximo dentro da área de alcance máximo, definida como aquela em que os antebraços estejam na horizontal, os braços na horizontal, nunca acima do nível dos ombros; 5-O tronco não deve se encurvar rotineiramente para se fazer o trabalho; 6-No caso de se trabalhar sentado, nunca deve ser necessário afastar as costas do encosto da cadeira para poder atingir o objeto de trabalho; 7-Os pés devem sempre estar apoiados; 8-Não deve existir compressão de qualquer parte do corpo humano pelo mobiliário de trabalho; 9-Os movimentos e a postura devem ser feitos em condição adequada de conforto; 10-Entre situar o posto de trabalho um pouco mais baixo ou um pouco mais alto, é preferível que o mesmo esteja um pouco mais elevado. Os postos de trabalho devem ter regulagem de altura e regulagem de distâncias entre o corpo do trabalhador e o objeto do trabalho. Enquanto isso não acontece, vamos raciocinar com coisas mais simples e práticas, embora nem sempre caras: - A cadeira de trabalho deve ser de altura regulável; - Deve haver suporte para os pés, e este suporte também deve acompanhar as variações da altura da cadeira - Onde houver trabalho leve, o retângulo caracterizado como área de trabalho das mãos deve ser de altura regulável; - Bancos de carro devem ter regulagem adequada de distância e de altura; - O próprio volante do veículo deve ter altura regulável. 49 Posição em pé (Lateral 2) Fonte: (COUTO, 1996) 2) Posição sentada: medidas a serem coletadas para elaboração do levantamento antropométrico considerando uma atividade em que o trabalhador fique na posição sentada. Posição sentada Fonte: (COUTO, 1996) Os levantamentos quanto à antropometria dos colaboradores que executam tarefas nos postos de trabalho no processo de requalificação de recipientes de Gás 50 Liquefeito de Petróleo será registrada conforme planilha de antropometria (APÊNDICE E), onde deverão constar todas as informações necessárias para o calculo dos percentis para estabelecimento das melhorias dos postos de trabalho no processo. Durante o processo de análise da antropometria foi observado os seguintes pontos a serem melhorados quanto aos postos de trabalho no processo de requalificação de recipientes de Gás Liquefeito de Petróleo: a) O colaborador ao ajustar a desparafusadeira hidráulica para retirada da válvula apresenta inclinação do tronco. b) O colaborador ao pegar os recipientes da esteira para bancada de desgaseificação apresenta inclinação do tronco. Idem para colocar os recipientes de volta na esteira transportadora. c) O colaborador apresenta a abdução do ombro quando pendura as hastes da esteira aérea comprometendo sua postura quanto à ergonomia. d) O colaborador apresenta flexão do tronco quando ajusta o recipiente na parafusadeira hidráulica comprometendo sua postura quanto à ergonomia. 51 CAPITULO II METODOLOGIA 2.1 Quanto aos objetivos O presente trabalho e classificado quanto aos objetivos como de pesquisa teórica, onde os estudos são direcionados para a aplicabilidade de teorias cientificamente comprovadas nas literaturas encontradas sobre os estudos de tempos, movimentos e métodos. As pesquisas teóricas determinam quando, quanto, onde e como um fenômeno ocorre e aceitam hipóteses para que se possa processar sua veracidade durante a pesquisa realizada (FORTE, 2006, P. 8). A pesquisa teórica é a pesquisa que é dedicada a reconstruir teoria, conceitos, idéias, ideologias, polêmicas, tendo em vista, em termos imediatos, aprimorar fundamentos teóricos. Esse tipo de pesquisa é orientado no sentido de re-construir teorias, quadros de referência, condições explicativas da realidade, polêmicas e discussões pertinentes. A pesquisa teórica não implica imediata intervenção na realidade, mas nem por isso deixa de ser importante, pois seu papel é decisivo na criação de condições para a intervenção. O conhecimento teórico adequado acarreta rigor conceitual, análise acurada, desempenho lógico, argumentação diversificada e capacidade explicativa. A pesquisa teórica é uma exposição sucinta, porém completa das razões de ordem teórica e dos motivos de ordem prática que tornem importante a realização do projeto, enfatizando a contextualização do proposto, a importância do ponto de vista geral e nos casos particulares em questão e a contribuição que o projeto trará, quanto às possíveis modificações e às soluções que poderá trazer à problemática pesquisada (ROVER, 2006, P. 95). A pesquisa teórica deve auxiliar na elaboração do trabalho quanto à redação da justificativa, que por contra partida deve carregar boa dose de criatividade e capacidade de convencimento em função do problema identificado. 54 O método qualitativo não se preocupa com estatística, como base para seus procedimentos, não procura numerar nem medir unidades ou categorias homogêneas (RICHARDSON, 1999, P. 16). O emprego do método quantitativo levará em consideração a aplicação das técnicas de estudo de tempos, movimentos e métodos como forma de realizar os estudos quantificados por meio de tais ferramentas aplicadas em campo, baseadas nas literaturas conforme bibliografia presente neste trabalho. O método quantitativo, considerando a contribuição para a ampliação do conhecimento sobre (área escolhida), deve ser considerado como uma opção importante a ser adotada, constituindo-se numa base confiável. O significado desse método é o de que ele faz uma “escolha de procedimentos sistemáticos para a descrição e explicação dos fenômenos” essa escolha significa que o pesquisador procura garantir a precisão dos resultados, evitando distorções e más interpretações, oferecendo, assim, uma segurança a si mesmo e aos outros interessados na repetição do fenômeno (RICHARDSON, 1999, P. 18). A investigação quantitativa caracteriza-se também, pela autuação nos níveis de realidade e apresenta como objetivos a identificação e apresentação de dados, indicadores e tendências observáveis (BRUNO MIRANDA, 2008, P. 6). 2.5 Instrumento de coleta de dados O instrumento da coleta de dados foi baseado no estudo de tempos, movimentos e métodos no processo de requalificação de recipientes de Gás Liquefeito de Petróleo - GLP. Os métodos aplicados foram utilizados em campo no processo de requalificação de recipientes de GLP, como forma de levantamento das informações necessárias para o desenvolvimento do projeto. Foram aplicados nos postos de trabalho check-list conforme metodologia e ferramentas encontradas em bibliografia sendo a linha de pesquisa a Engenharia de Tempos, Movimentos e métodos. O resultado da coleta de informações será parte integrante do trabalho e seu conteúdo poderá ser aplicável em outras atividades e processos dos mais diversos segmentos, permitindo com que se estabeleça a melhoria e agregando valor para o meio acadêmico, industrial e pessoal do pesquisador. 55 2.6 Campo de Pesquisa Este trabalho foi desenvolvido em uma empresa de requalificação de recipientes de gás liquefeito de petróleo – GLP, onde a principal atividade é a recuperação e manutenção dos recipientes para reutilização no mercado de consumo do referido produto. O desenvolvimento do trabalho foi realizado de acordo com a aplicabilidade das técnicas e ferramentas do estudo de tempos, movimentos e métodos no processo de requalificação de recipientes de gás liquefeito de petróleo – GLP, com o objetivo de otimizar o processo e reduzir custos de produção. O processo de requalificação de recipientes de gás liquefeito de petróleo é composto por 26 colaboradores distribuídos nas atividades inerentes ao processo. Conforme o desenvolvimento do trabalho acadêmico foi de suma importância o conhecimento do processo produtivo em questão, de forma que à sua compreensão e entendimento auxiliou deveras para que as técnicas e metodologias fossem aplicadas de forma adequada e eficaz. 56 CONCLUSÃO Na conclusão deste trabalho foram analisado alguns pontos referentes ao processo de requalificação de recipientes de GLP e a aplicabilidade do estudo de tempos, movimentos e métodos, onde é apresentado os pontos positivos que devem contribuir para a otimização do processo e redução de custos de produção. Também é considerado que alguns possíveis pontos deverão requerer uma nova avaliação e proposta de novo plano a ser implementado em virtude de disponibilidade de recursos humanos e principalmente financeiro de forma que se possa manter o processo em melhoria continua através do ciclo de reavaliação. Observando o gráfico de tendência abaixo nota-se que o total mensal de recipientes produzidos tem uma tendência a manter-se estável no decorrer do tempo de produção. Quanto ao custo total de produção o gráfico de tendência indica que o mesmo apresenta uma tendência a aumentar principalmente em função de insumos e mão de obra o que leva o custo por unidade produzida ser de R$ 8,56 na média chegando a obter um custo de R$ 13,30 no mês de setembro de 2009, considerado o mais auto verificado durante o tempo de acompanhamento do processo. Gráfico Custo Total X Total Produzido Fonte: Sociedade Fogás Ltda Com a aplicação das técnicas do estudo de tempos, movimentos e métodos foi gerado um cronograma de gerenciamento de ações através da ferramenta AMFE (APÊNDICE A), com o objetivo de estabelecer o critério de prioridades para resolução dos problemas identificados. Sendo que os níveis de prioridade ficaram distribuídos da seguinte forma 18 problemas classificados como prioridade alta e 13 59 Além da economia no custo do consumo dos bicos da tocha do corte plasma também foi evidenciado que o tratamento dado aos recipientes na decapagem mecânica reduzia o tempo de corte das alças e bases em média 50% ficando assim o tempo padrão do processo de corte plasma reduzido a 58,58 segundos. O ponto negativo da melhoria implementada no processo de corte plasma ficou em função do fluxo do processo ter sido invertido entre os postos da decapagem mecânica e do corte plasma conforme lay out verificado no Gráfico do Fluxo do Processo (Apêndice C).  Conforme o tempo padrão do uso da solda de alça e base - stand by (139,06 seg.) ser maior que o tempo padrão do equipamento de solda MAG de alça e base (20,00 seg.), uma aplicação de manutenção preventiva eficiente evitaria a utilização da máquina de solda stand by, mantendo assim a utilização da máquina de solda MA, ficando o tempo padrão de acordo com 20,00 seg. para a operação.  Quanto à utilização da máquina de decapagem mecânica o seu tempo padrão será de 92,06 seg. devido ao equipamento possuir o tempo de funcionamento definido pelo eixo sem fim. O tempo padrão pode ser melhorado em função do treinamento do alimentador e da formação de pulmão em virtude da definição de turnos diferentes de paradas para almoço, de forma que o equipamento trabalhe sem as paradas especificadas. Se houver necessidade a formação de pulmão pode ser realizada também por hora extra. b) Gráfico do fluxo do processo No resumo do gráfico do fluxo de processo pode ser observado que houve uma redução (19,0 m) da distancia percorrida pelo trabalhador com a implantação de esteiras mecânicas para realizar o transporte dos recipientes para os postos de decapagem mecânica e corte plasma. Considerando que houve redução no espaço percorrido também deve ser considerado redução no tempo de transporte. A ação de implementação da esteira mecânica não resolve o problema de lay out quanto à disposição em série dos equipamentos, sendo que na atual conjuntura para adequar a lógica do processo, seria necessário um investimento de recursos financeiros para realizar o rearranjo do processo de requalificação de recipientes de GLP, ficando assim a necessidade de um estudo em função do custo beneficio e autorização por parte da alta direção se constatado a sua viabilidade. c) Gráfico homem-máquina 60 Os gráficos homem-máquina indicam que os movimentos durante as operações são bastante eficazes e muito econômico não permitindo que seja implementado nenhuma ação para redução de algum movimento durante a execução da tarefa, porém, será realizado o estudo do tempo padrão e o treinamento dos funcionários no referido tempo padrão de forma que se possa reduzir o tempo de execução da tarefa através da melhoria da habilidade do trabalhador. d) Antropometria Na avaliação da antropometria realizada observa-se a necessidade de se fazer alguns pequenos ajustes nos postos de trabalho de forma a adequar o posto aos colaboradores, podendo ser utilizado o percentil de 80% do quadro de funcionários como base para esta adequação. A antropometria auxilia tanto na otimização da área de atuação dos funcionários em relação às ferramentas e equipamentos, como estabelece um maior conforto para a execução das atividades, aumentando assim a produtividade e evitando o estresse e desanimo dos trabalhadores. A Analise de Modo de Falha e Efeito – AMFE, foi a ferramenta de gerenciamento escolhida para determinar o critério de prioridade para a implantação das ações propostas neste trabalho, estas ações fundamentadas na avaliação das técnicas aplicadas de tempos, movimentos e métodos, sendo que as ações são aprovadas e avaliadas quanto ao custo x beneficio de sua implementação. As ferramentas do estudo de tempo, movimento e método aplicada no processo de requalificação de recipiente de GLP, muito contribuíram para que se fundamentasse as ações estabelecidas para melhoria do processo em estudo, de forma que as ações foram direcionadas e asseguradas através destas ferramentas. As técnicas aqui aplicadas podem ser utilizadas para avaliar os mais diferentes processos, sendo estas apenas ferramentas auxiliares que apontarão os problemas analisados. 61 REFERÊNCIAS BIBLIOGRAFICAS BARNES, Ralph M., Estudo de Movimentos e de Tempos: Projeto e medidas de trabalho. 6.ed. São Paulo. Edgard Blucher, 1977. CARVALHO, Clara Balbina Costa/PORTELA, Loana Uchoa de Pinho. Normas Técnicas para Elaboração de Trabalho de Graduação e Pós-graduação. Manaus. Editora Nilton Lins. 2005. CORRÊA, Henrique L./CORRÊA, Carlos A. Administração de Produção e de Operações – Manufatura e serviços: uma abordagem estratégica. 1. Ed. São Paulo. Atlas S.A. 2008. CARDELLA, Benedito. Segurança no Trabalho e Prevenção de Acidentes: Uma Abordagem Holística. 1.ed. São Paulo: Atlas S.A.1999. COUTO, Hudson de Araújo. Ergonomia aplicada ao trabalho – O Manual Técnico da Máquina Humana, Volume II. 1ºEd. Belo Horizonte. Ergo Ltda, 1996. FORTE, Sergio Henrique Arruda Cavalcante. 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Pioneira Thomson Learning, 2004. 64 Página 2 de 2 LAartt Continuação do Certificado AR AMOB2A2I08 Exatidão de Leitura VV.C M MZ M3 Desvio Acer +Ue o (9) s o & 9) 6) 1 001 oa Mor OM 09 om 2 001 091 oO! 00! 00! qt 4 at 091 oo OL OM om 8 001 00 oo OL OO! 00 10 042 001 002 002 Dl om 20 0,02 0,01 02 op (OM ns e INSTITUTO AMAZONENSE DE METROLOGIA, pa der Av. Rodrigo Otávio, 1405 - Sala 01 - Brespo CEP: 69073.000 Manaus - AM Pabx: (92) 3237-7690 - Fax: (92) 3613-1585 iamQBlabeal com br - wwnvlaboal com br 65 ANEXO B CERTIFICADO DE CALIBRAÇÃO DO TERMÔMETRO DE GLOBO Página 2 de 2 Continuação do Certificado LABIAL AMO2341/08 Exatidão de Leitura MZ M3 VI &Ucen | EUc (E Ce) [4] Ce) (e) [49] 200 20,0 20,0 3 03 300 30,0 300 03 o3 40,0 “0,0 “00 03 o3 EMEs SETE Mi M2 M3 Vl EUcer EUe Cc) CC) CC) (0) Ce) CC) Co) 200 19,9 19,9 199 199 03 03 30,0 29,9 299 29,9 o 03 03 409 399 399 399 03 o3 o LC. MI MZ M3 BULBO ÚMIDO co) eo) co) co) co) 200 19,9 19,9 19,9 30,0 299 29,9 299 400 399 399 399 INSTITUTO AMAZONENSE DE METROLOGIA EE Av. Rodrigo Otávio, 1405 - Sala 01 - Crespo CEP: 69073-000 Manaus - AM Pabx: (92) 3237-7690 - Fax: (92) 3613-1585 iamQBlabcal com br - wwnwlabcal. com.br 69 APÊNDICE A MATRIZ DE ANÁLISE DO PROCESSO MATRIZ DE ANÁLISE DE PROCESSO Setor: REQUALIFICAÇÃO Processo/Atividade: RECUPERAÇÃO DE RECIPIENTES Responsável: ARILSON S. MARTINS Data: 30/06/2009 Descrição do Processo/Atividade AET MTAP Tipo de Falha Efeito da Falha Causa da Falha Controles Atuais Índice Plano de Ação G F D P Pontuação Ações Recomendadas Respon sável Prazo Taragem de recipientes X Colaborador segura na alça da botija em todo o tempo da operação, oferecendo risco de acidente. - Lesões de médio e grande porte. - Prensagem dos membros superiores (mãos) no equipamento de presangem. NA 6 7 7 2 9 4 Alto - Treinar o colaborador quanto à utilização da máquina. Gerencia Operacion al Chefe da DSI Análista de Manutençã o OK Processo de recuperação de recipientes X As atividades no setor são realizadas em ambiente aberto com ventilação natural, mais que devido à alta temperatura da região a atividade se torna desconfortável termicamente. - Ambiente com desconforto térmico - Atenção deficiente no trabalho - Falta de equipamentos para insulflamento de ar - Exaustor aeólico 6 7 6 2 5 2 Alto - Instalação de dois ventiladores industriais no setor Análista de Manutençã o OK Processo de recuperação de recipientes X Não há balanceamento nos postos do processo de requalificação de recipientes, sendo observado nas atividades de Corte Plasma e Solda MAG (Alça e Base) os tampos de 117,17 seg. e 92,06 seg., sendo considerados como os gargalos do processo. Também foi observado como referência nas - Baixo rendimento de produção - Tempo de Produção muito elevado - Aumento do custo de produção - Falta de balanceamento do processo de requalificação de recipientes. - Procedimen- tos operacio- nais. - Treinamento no Local de Trabalho – TLT. 7 9 7 4 4 1 Alto - Estabelecer o balanceamento do processo com base no estudo do tempo padrão. Gerencia Operacion al Andame nto 70 atividades de Retirada de Componentes Roscados (Válvula) e Retirada de Componentes Roscados (Plug- fusível) o tempo hábil de 10,25 seg. e 5,95 seg. Retirada de componentes roscados (válvula) X O tempo de parada do recuperador na desparafusadeira hidráulica para retirada da válvula é de 14 seg. (78%) do tempo de operação. Perda de 78% do tempo do colaborador no processo. - Falta de estabeleciment o de tempo padrão. - Falta de treinamento na função. - Procedimentos operacionais. - Treinamento no Local de Trabalho – TLT 5 7 7 2 4 5 Alto - Fazer estudo de Tempos e Métodos para otimização do processo. - Treinar os colaboradores no tempo padrão estabelecido. Gerencia Operacion al Andame nto Desgaseificação de recipientes X O colaborador não estava utilizando o cronômetro para monitorar o tempo de lavagem dos recipientes. Acidente com geração de explosão/incênd io devido ao resíduo de gás nos recipientes. - Não utilização de cronômetro para monitorar o processo de desgaseificação conforme a IT 3.451.023. - Procedimento escrito. - Calibração do instrumento (cronômetro). 9 7 8 5 0 4 Alto - Implantação da IT 3.451.023 Gerencia Operacion al OK Desgaseificação de recipientes X O tempo de desgaseificação para o jato de água e para o jato de ar comprimido nos recipientes não atendem o tempo estabelecido na Instrução de Trabalho – IT. 3.451.023l, que determina 60 seg. para o jato de água e 30 seg. para o jato de ar. Problemas de produção de atmosfera explosiva com risco de acidente no corte plasma, esmerilhadeira, granalhagem e solda em geral. Não atendimento a Instrução de Trabalho – IT. 3.451.023l. - Disponibilidade da IT pra consulta no local de trabalho. - Treinamento dos colaboradores quanto a IT. 9 7 8 5 0 4 Alto - Massificação da IT junto aos colabororadores. - Avaliação por acompanhamento da eficácia da massificação. Gerencia Operacion al OK Corte plasma de alça e base X Faltam recipientes no processo, obrigando o colaborador do Corte Plasma a realizar o transporte dos recipientes da Decapagem Mecânica para o Parada do processo de Corte Plasma para transporte de recipientes para o posto de trabalho. - Falta de colaborador para realizar o transporte dos recipientes para o posto do Corte Plasma. NA 7 7 6 2 9 4 Alto - Instalar sistema de transporte por esteiras entre a Decapagem Mecânica e o Corte Plasma. Gerencia Operacion al OK 71 seu posto de trabalho. Solda eletrodo de alça e base (Standy by) X A altura da bancada de solda de alça e base (stand by) encontra-se com 0,82 m, necessitando ser ajustada conforme antropometria realizada. - Postura inadequada propiciando o aparecimento de doenças relacionadas a ergonomia. - Altura da bancada não dimensionada conforme antropometria. NA 5 9 5 2 2 5 Alto - Ajustar a altura da bancada para 1,06 m de forma a atender 95% dos colaboradores do setor. Analista de Manutençã o Andame nto Decapagem mecânica X Paradas constantes de equipamento para manutenção corretiva: decapagem mecânica (granalhadeira). - Parada do processo - Manutenção preventiva ineficiente. - Falta de peças para reposição nas manutenções. - Plano de manutenção no sistema SAP. 8 7 9 5 0 4 Alto - Execução e supervisão do plano de manutenção preventiva. - Aquisição de peças para reposição nas manutenções. Analista de Manutençã o OK Esteira aérea de recipientes X O colaborador apresenta a abdução do ombro quando pendura as hastes da esteira aérea comprometendo sua postura quanto à ergonomia. - Postura inadequada propiciando o aparecimento de doenças relacionadas à ergonomia. - Altura da haste não está dimensionada conforme necessidades dos trabalhadores. NA 9 9 4 3 2 4 Alto - Ajustar a atura da haste para 1,62 m atendendo 95% dos colaboradores do setor. Analista de Manutençã o Andame nto Colocação de componentes roscados (plug-fusivel) X A altura da bancada de colocação de componentes roscados (plug- fusível) encontra-se a 0,50 m, não atendendo a antropometria realizada no local de trabalho. - Postura inadequada propiciando o aparecimento de doenças relacionadas à ergonomia. - Bancada de colocação de componentes roscados (plug- fusível) não ajustada para o uso dos trabalhadores. - Teinamento no local de trabalho – TLT. 7 9 5 3 1 5 Alto - Ajustar a bancada para a altura de 0,66 m atendendo 95 % dos colaboradores do setor conforme antropometria realizada. Analista de Manutençã o Andame nto Colocação de componentes roscados (Válvula) X O colaborador apresenta flexão do tronco quando ajusta o recipiente na parafusadeira hidráulica comprometendo sua postura quanto à ergonomia. - Postura inadequada propiciando o aparecimento de doenças relacionadas à ergonomia. - Bancada da parafusadeira hidráulica não ajustada ergonomicamen te para os trabalhadores. - Treinamento no local de trabalho – TLT. - Manutenção preventiva do equipamento 9 9 4 3 2 4 Alto - Ajuste da altura da parafusadeira hidráulica para 1,14 m conforme antropometria realizada para atende r 95% dos trabalhadores do setor. Analista de Manutençã o Andame nto 74 Desgaseificação de recipientes X O colaborador ao pegar os recipientes da esteira para bancada de desgaseificação apresenta inclinação do tronco. Idem para colocar os recipientes de volta na esteira. - Postura inadequada propiciando o aparecimento de doenças relacionadas à ergonomia. - Perda de tempo no processo de retirada dos recipientes da esteira para bancada de dedesgaseificaç ão e do retorno para a esteira transportadora. - Bancada de desgaseificação separada da esteira transportadora. - Procedimentos operacionais. - Rodízio no posto de trabalho. 8 9 3 2 1 6 Médio - Instalar sistema de bicos de ar comprimido e água pressurizada na própria esteira de transporte de forma que os recipientes sejam desgaseificados no próprio local. Analista de Manutençã o Andame nto Corte plasma de alça e base X A máquina de plasma danifica uma média de 15 bicos por dia, gerando um consumo muito grade de bicos por unidade trabalhada. Consumo elevado de bicos do corte plasma. - Recipientes que passam pelo corte plasma se encontra com corrosão e tinta da pintura. - Seleção visual. 2 9 4 7 2 Médio - Enviar recipientes para a decapagem mecânica antes do corte plasma. Gerencia Operacion al OK Solda eletrodo de alça e base (Standy by) X O tempo de parada da máquina de solda eletrodo (standy by) é de 32 seg. (40%) do tempo de total em função da preparação do recipiente para inicio da tarefa. Perda de 60% do tempo do colaborador no processo. - Falta de estabeleciment o de tempo padrão. - Falta de treinamento na função. - Procedimentos operacionais. - Treinamento no Local de Trabalho – TLT 4 9 5 1 8 0 Médio - Fazer estudo de Tempos e Métodos para otimização do processo. - Treinar os colaboradores no tempo padrão estabelecido. Gerencia Operacion al Andame nto Esmerilhamento de rebarba X Durante o processo de esmerilhamento ocorre a projeção de partículas de aço carbono no ambiente de trabalho. - Projeção de partículas provenientes do esmerilhamento direcionadas sobre os colaboradores. - Operação normal da esmerilhadeira. - Equipamento de Proteção Individual - EPI 6 7 5 2 1 0 Médio - Instalação de biombo para proteção da projeção de partículas. Gerencia Operacion al OK Esmerilhamento de rebarba X Os recipientes após serem esmerilhados as rebarbas são transportados para a solda MAG de alça/base, de forma - Perda de produtividade devido ao transporte manual dos recipientes - Falta de outro método de transporte dos recipientes da esmerilhadeira para a Solda - Transporte dos recipientes com a utilização de carrinho transportador manual. 5 9 4 1 8 0 Médio - Instalar esteira transportadora motorizada entre a esmerilhadeira e a solda MAG de alça/base Analista de Manutençã o OK 75 manual ou com a utilização de carrinhos transportadores. MAG de alça/base. Decapagem Mecânica X Durante o processo de decapagem mecânica ocorre a projeção de partículas de granalha de ferro no ambiente de trabalho. - Projeção de partículas provenientes da decapagem mecânica direcionadas sobre os colaboradores. - Operação normal da granalhadeira. - Equipamento de Proteção Invidual - EPI 5 9 4 1 8 0 Médio - Instalação de biombo para proteção da projeção de partículas. Gerencia Operacion al OK Solda MAG de alça/base X O tempo de parada da solda MAG (Metal Active Gas) no processo de soldagem de alça e base é de 27 seg. (65%) em função da preparação do recipiente para inicio da tarefa. Perda de 65% do tempo do colaborador no processo. - Falta de estabeleciment o de tempo padrão. - Falta de treinamento na função. - Procedimentos operacionais. - Treinamento no Local de Trabalho – TLT 4 9 4 1 4 4 Médio - Fazer estudo de Tempos e Métodos para otimização do processo. - Treinar os colaboradores no tempo padrão estabelecido. Gerencia Operacion al Andame nto Solda MAG de plaquetas X O tempo de parada da solda MAG (Metal Active Gas) no processo de soldagem de plaqueta é de 18 seg. (79%) em função da preparação do recipiente para inicio da atividade. Perda de 79% do tempo do colaborador no processo. - Falta de estabeleciment o de tempo padrão. - Falta de treinamento na função. - Procedimentos operacionais. - Treinamento no Local de Trabalho – TLT 4 9 4 1 4 4 Médio - Fazer estudo de Tempos e Métodos para otimização do processo. - Treinar os colaboradores no tempo padrão estabelecido. Gerencia Operacion al Andame nto Colocação de componentes roscados (Válvula) X Parafusadeira hidráulica para instalação de válvula está com a caixa de óleo solta (não fixa) causando desestabilidade e queda das válvulas a serem instaladas. - Perda tempo na produtividade para recuperação das válvulas. - Risco de acidentes devido a maquina está com folga - Parafusos cuspidos não aceitando aperto - Manutenção preventiva do equipamento 4 9 6 2 1 6 Médio - Trocar a caixa de óleo da parafusadeira hidráulica Analista de Manutençã o OK Teste Hidrostático X O tempo de parada do colaborador no Teste Hidrostático é Perda de 53% do tempo do colaborador no - Falta de estabeleciment o de tempo - Procedimentos operacionais. 4 9 4 1 4 4 Médio - Fazer estudo de Tempos e Métodos para otimização do processo. Gerencia Operacion al Andame nto 76 de 166 seg. (53%) do tempo da operação em função da espera de operacionalidade do equipamento. processo. padrão. - Falta de treinamento na função. - Treinamento no Local de Trabalho – TLT - Treinar os colaboradores no tempo padrão estabelecido. Armazenamento X O colaborador movimenta 4 recipientes no carrinho transportador (Transgás), oferecendo risco de acidente devido ao carrinho ter capacidade para apenas 3 recipientes. Lesões de pequeno e médio porte. - Pressa para agilizar o processo. - Treinamento de movimentação de materiais 5 8 4 1 6 0 Médio - Massificar o treinamento. - Estabelecer critério de educação administrativa. Gerencia Operacion al OK ELABORADOR: Arilson S. Martins APROVADO POR: Gerente de Operações DATA: 28/10/2009 REVISÃO: 00 79 OBSERVAÇÕES 1) Retirada de Componentes Roscados (Válvula):  O tempo médio para retirar a válvula de um recipiente com rosca baixa é de 16,73 seg.  O tempo médio para retirar a válvula de um recipiente com rosca muito torque é de 27,24 seg. 2) Desgaseificação:  A bancada da Desgaseificação é projetada para lavagem interna de 12 recipientes.  A Instrução de Trabalho – IT 3.451.023 – Desgaseificação, define uma serie de três lavagens para desgaseificação dos recipientes, sendo um jato de água pressurizada com duração de 60 seg. (1 min.) e um jato de ar comprimido com duração de 30 seg. O total do tempo de lavagem conforme IT é 270 seg. 3) Corte Plasma:  Durante a execução das atividades do Corte Plasma o colaborador utiliza o Tempo Médio de 8,80 seg. para lançar em uma planilha a data dos recipientes que são sucateados.  A troca do bico do Corte Plasma é realizado 1 vezes ao dia em uma media de tempo de 36,69 seg. 4) Esmerilhadeira:  A troca do disco da esmerilhadeira é realizado em uma média de tempo de 32,75 seg., sendo trocado três discos por dia.  A bancada da esmerilhadeira tem capacidade para 8 recipientes. 5) Solda de Alça e Base (Standy by):  Bancada com capacidade para 7 recipientes.  Cronometragem realizada com 4 recipientes devido a falta para preencher a bancada durante o processo. 6) Decapagem Mecânica (Granalhadeira):  Bancada com capacidade para 10 recipientes.  Reposição de granalha duas vezes ao dia, realizada em um tempo médio de 445,20 seg.  Cronometragem realizada com a granalhadeira em velocidade média.  Limpeza do filtro da granalhadeira realizada duas vezes ao dia.  Operação da granalhadeira realizada por dois operadores, um na entrada e outro na saída. 7) Solda MAG (Alça e Base):  Bancada com capacidade para 3 recipientes. 8) Solda MAG (Plaqueta):  A atividade é realizada na esteira transportadora com 1 recipiente a cada vez.  O tempo médio para anotar no apontamento informações dos recipientes que tiveram plaquetas soldadas é de 13 seg. 80 9) Retirada de Componentes Roscados (Plug-fusível):  A atividade é realizada na esteira transportadora conforme a quantidade de recipientes disponíveis no momento, sendo que durante o processo de cronometragem foi constatado a execução da tarefa com 2, 4, 5, 6, 7, 8 e 9 recipientes o que levou a calcular a média de cada tarefa. 10) Esteira Área (Estufa):  Atividade de pendurar no suporte os recipientes para entrar na cabine de pintura primer. 11) Pintura Primer:  A recarga do recipiente de primer para a pintura é realizada 6 vezes ao dia com uma média de tempo de 15 min. 12) Pintura Verniz:  A recarga do recipiente de verniz para a pintura é realizada 6 vezes ao dia com uma média de tempo de 15 min. 13) Estufa:  A estufa tem capacidade para comportar 123 recipientes. 14) Colocação de Comp. Roscados (Plug fusível):  Serviço realizado com o colaborador retirando o recipiente da esteira e instalando o Plug-fusível em uma bancada. 15) Teste Hidrostático:  Bancada com capacidade para 10 recipientes.  Pressão de teste 38 kgf/cm².  Enchimento dos recipientes com água em uma média de 120 seg.  Tempo médio de pressurização 30 seg.  Drenagem da água dos recipientes em um tempo médio de 60 seg.  Tempo médio de inspeção visual nos recipientes de 67 seg. 16) Colocação de Comp. Roscados (Válvula):  Durante a execução da atividade o colaborador utiliza o Tempo Médio de 42 seg. para instalar as Válvulas com o Vedante (Rubmar) na flange do recipiente. O processo é realizado com 6 recipientes. 17) Taregem:  Taragem do recipiente em equipamento em equipamento de estapagem. 18) Pressurização (Estanqueidade):  Bancada de pressurização com 3 recipientes. 19) Teste Pneumática (Estanqueidade): 81  A bancada de Teste Pneumático tem capacidade para 3 recipientes. 20) Armazenamento (Pátio)  O carro utilizado para transportar o recipiente para o Pátio tem capacidade para 3 recipientes.  Durante o processo de cronometragem o colaborador esta transportando 4 recipientes no carrinho de transporte. 84 QUESTINÁRIO I. COM REFERENCIA A OPERAÇÃO 1. Pode a operação pode ser eliminada por: a) Uso de material diferente? b) Mudança no desenho da peça? 2. Pode a operação ser combinada com alguma outra atividade, de modo a reduzir o custo de produção unitário? 3. Será significante uma mudança na seqüência de operações? 4. Pode a operação ser realizada mais economicamente, através do uso de diferentes: a) Equipamentos? b) Ferramentas ou acessórios? 5. Seria econômico subcontratar o trabalho? 6. Subdividir a operação ajudará em alguma coisa? 7. É a operação realizada pelo pessoal, que minimizara o custo da mão-de-obra por unidade? 8. Deveria a operação ser realizada em algum outro local da fabrica, a fim de minimizar os custos de manipulação? 9. São as condições de trabalho, tais como calefação, iluminação e ventilação satisfatórias? 10. Esta o equipamento sendo operado apropriadamente? 10. Estão sendo utilizados os materiais mais econômicos? 13. Pode algo ser feito para reduzir as perdas e produtos defeituosos? II. COM REFERENCIA A INSPEÇÕES 1. É necessária a inspeção? 2. Estão sendo utilizado os melhores instrumentos de medição? 3. Pode a inspeção por amostragem ser substituída pela inspeção completa? 4. Podem as exigências de acabamento, tolerância e precisão ser relaxadas? 5. Pode a inspeção ser mais economicamente realizada pelo operador de maquina do que por um inspetor? 6. Pode o leiaute do local onde se realiza a inspeção ser aperfeiçoado? 7. Podem algumas inspeções ser associadas, de modo a reduzir o tempo de manipulação? III. COM REFERENCIA A TRANSPORTES 1. Podem as distancias a percorrer ser reduzidas, por uma mudança no leiaute da fabrica? 2. Podem as quantidades transportadas de uma só vez ser aumentadas, a fim de reduzir os custos de manipulação por unidade? 3. Será econômico substituir métodos manuais por mecânicos, ou vice-versa? 4. São os materiais carregados e descarregados nos locais corretos? 5. Está sendo utilizado o tipo mais eficiente de equipamento mecanizado? 6. Está o equipamento sendo operado na velocidade correta? 7. Pode uma operação, como pintura, ser realizada enquanto o material esta sendo transportado? 8. Pode ser utilizada mão-de-obra mais barata, para manipular e transportar os materiais? IV. COM REFERENCIA A ESTOCAGENS E DEMORAS 1. Pode a entrega de materiais ser programada, a fim de eliminar ou reduzir o tempo de estocagem? 2. São as estocagens causadas pelas quantidades muito grandes dos pedidos? 3. São os materiais estocados nos locais mais convenientes? 4. Permite o leiaute que os materiais entregues ou recebidos sejam empilhados ou descarregados sem dificuldades? 5. Podem o número ou a extensão de estoques ser diminuídos por: a) Estabelecimento de melhores programas de produção? b) Aumento da capacidade de produção da fabrica? c) Combinação de determinadas atividades? d) Desempenho de mais de uma atividade em um determinado local? 6. Perde-se tempo devido a transferência freqüente de tarefas? 7. Os empregados se atrasam devido ao fato das instruções não serem liberadas a tempo, ou porque os equipamentos de produção, tais como homens, maquinas e materiais não estão disponíveis quando necessário? 85 APÊNDICE D GRÁFICO HOMEM-MÁQUINA Máquina: Desparafusadeira Hidraúlica Nome da operação: Retirada de Componentes Roscados (Vávula) Operador: Recuperador Setor: Requalificação HOMEM MÁQUINA Tarefa Tempo Ident. Tarefa Tempo Ident. Aciona com a mão direita a morsa para prender o recipiente. Com a mão esquerda posiciona o recipiente embaixo da desparafusadeira. 1 seg. Desparafusadeira Hidráulica parada. 1 seg. Com uma chave na mão direita e apoiando o recipiente com a mão esquerda retira a válvula fusível danificado. 12 seg. Desparafusadeira Hidráulica parada. 12 seg. Com a mão esquerda e mão direita baixa desparafusadeira na válvula do recipiente e desatarracha a válvula. 4 seg. A desparafusadeira Hidráulica desatarracha a válvula do recipiente. 4 seg. Com a mão direita libera o recipiente da morsa. 1 seg. Desparafusadeira Hidráulica parada. 1 seg. RESUMO Tempo parado 0 Tempo parado 14 seg. Tempo de Trabalho 18 seg. Tempo de Trabalho 4 seg. Tempo total do ciclo 18 seg. Tempo total do ciclo 18 seg. Utilização (%) 18/18 = 1,00 = 100% Utilização (%) 4/18 = 0,22 = 22% 86 Máquina: Bancada de Desgaseificação Nome da operação: Desgaseificação Operador: Recuperador Setor: Requalificação HOMEM MÁQUINA Tarefa Tempo Ident. Tarefa Tempo Ident. Aguarda enquanto os dez recipientes passam pelo freio pneumático. 12 seg. Bancada de desgaseificação parada 12 seg. Com a mão direita aciona o sistema pneumático do freio para interromper o fluxo de recipiente. Com a mão direita na base e com a mão esquerda na alça coloca os 10 recipientes na bancada de lavagem. 34 seg. Bancada de desgaseificação parada 34 seg. Retorna para acionar a válvula de fecho rápido da desgaseificação. 5 seg. Bancada de desgaseificação parada. 5 seg. Espera do termino da lavagem. 70 seg. Lavagem dos recipientes com água. 70 seg. Espera do termino do jato de ar. 23 seg. Jato de ar comprimido nos recipientes. 23 seg. Espera do termino da lavagem. 40 seg. Lavagem dos recipientes com água. 40 seg. Espera do termino do jato de ar. 24 seg. Jato de ar comprimido nos recipientes. 24 seg. Espera do termino da lavagem. 24 seg. Lavagem dos recipientes com água. 24 seg. Espera do termino do jato de ar. 18 seg. Jato de ar comprimido nos recipientes. 18 seg. Com a mão esquerda fecha a válvula de fecho rápido da desgaseificação. Com a mão direita na base e com a mão esquerda na alça coloca os 10 recipientes na esteira de transporte. 27 seg. Bancada de desgaseificação parada 27 seg. Retorna para acionar a válvula de acionamento do freio para liberar outros recipientes. 3 seg. Bancada de desgaseificação parada três seg. RESUMO Tempo parado 211 seg. Tempo parado 81 seg. Tempo de Trabalho 69 seg. Tempo de Trabalho 199 seg. Tempo total do ciclo 280 seg. Tempo total do ciclo 280 seg. Utilização (%) 69/280 = 0,24 = 24% Utilização (%) 199/280 = 0,71 = 71% 89 Máquina: Solda Eletrodo (Standy by) Nome da operação: Solda de alça e base Operador: Soldador Setor: Requalificação HOMEM MÁQUINA Tarefa Tempo Ident. Tarefa Tempo Ident. Com a mão direita pega na alça do recipiente e coloca sobre a bancada de solda. Pega a máscara de solda. Pega uma base. Pega o alicate de solda e um eletrodo. 22 seg. Máquina de solda parada. 22 seg. Com a mão direita utiliza o alicate de solada para soldar a base do recipiente. 49 seg. Máquina de solda sendo utilizada para soldar a base. 49 seg. Com a mão direita na base e a mão esquerda na alça transporta o recipiente para a esteira transportadora. 10 seg. Máquina de solda parada. 10 seg. RESUMO Tempo parado 0 Tempo parado 32seg Tempo de Trabalho 81 seg. Tempo de Trabalho 49 seg. Tempo total do ciclo 81 seg. Tempo total do ciclo 81 seg. Utilização (%) 81/81 = 1,00 = 100% Utilização (%) 49/81 = 0,60 = 60 % Máquina: Granalhadeira Nome da operação: Decapagem Mecânica Operador: Recuperador Setor: Requalificação HOMEM MÁQUINA Tarefa Tempo Ident. Tarefa Tempo Ident. Na entrada da granalhadeira com as mãos direita e esquerda um colaborador segura na alça do recipiente e o coloca no equipamento de decapagem mecânica. Outro colaborador retira os recipientes granalhados na saída da granalhadeira. 135 seg. O recipiente é granalhado para decapagem mecânica da ferrugem e resíduo de tinta. 135 seg. RESUMO Tempo parado 0 seg. Tempo parado 0 seg. Tempo de Trabalho 135 seg. Tempo de Trabalho 135 seg. Tempo total do ciclo 135 seg. Tempo total do ciclo 135 seg. Utilização (%) 135/135 = 1,00 = 100% Utilização (%) 135/135 = 1,00 = 100% 90 Máquina: Solda MAG Nome da operação: Solda MAG de alça e base Operador: Soldador Setor: Requalificação HOMEM MÁQUINA Tarefa Tempo Ident. Tarefa Tempo Ident. Pega o recipiente da esteira transportadora e a coloca na bancada de solda. Pega a alça e o gabarito para o ajuste. Pega o bico de solda. 17 seg. Solda MAG parada. 17 seg. Com a mão direita pegando no eletrodo de solda realiza a solda no recipiente. 15 seg. Solda MAG sendo utilizada para soldar a alça do recipiente. 15 seg. Com a mão direita pega o martelo para retirar a rebarba da solda. Segurando no recipiente com as mãos direita e esquerda faz o transporte para a esteira transportadora. 10 seg. Solda MAG parada. 10 seg. RESUMO Tempo parado 0 Tempo parado 27 seg. Tempo de Trabalho 42 seg. Tempo de Trabalho 15 seg. Tempo total do ciclo 42 seg. Tempo total do ciclo 42 seg. Utilização (%) 42/42 = 1,00 = 100% Utilização (%) 15/42 = 0,35 = 35 % 91 Máquina: Solda MAG Nome da operação: Solda de plaquetas Operador: Soldador Setor: Requalificação HOMEM MÁQUINA Tarefa Tempo Ident. Tarefa Tempo Ident. Com a mão direita aciona o freio para prender o recipiente na esteira transportadora. 1 seg. Solda MAG parada. 1 seg. Pega uma plaqueta com a mão direita e o bico de solda com a mão esquerda. 3 seg. Solda MAG parada. 3 seg. Com a mão esquerda solda a plaqueta no recipiente. 5 seg. Solda MAG sendo utilizada para soldar a plaqueta no recipiente. 5 seg. Anota no apontamento informações sobre o recipiente que recebeu a plaqueta. 13 seg. Solda MAG parada. 13 seg. Com a mão direita aciona o frei para liberar o recipiente na esteira transportadora. 1 seg. Solda MAG parada. 1 seg. RESUMO Tempo parado 0 Tempo parado 18 seg. Tempo de Trabalho 23 seg. Tempo de Trabalho 5 seg. Tempo total do ciclo 23 seg. Tempo total do ciclo 23 seg. Utilização (%) 23/23 = 1,00 = 100% Utilização (%) 5/23 = 0,21 = 21 % 94 Máquina: Parafusadeira Pneumática Nome da operação: Colocação de Comp. Roscados (Plug-fusível) Operador: Recuperador Setor: Requalificação HOMEM MÁQUINA Tarefa Tempo Ident. Tarefa Tempo Ident. Com a mão direita e esquerda retira o recipiente da haste da estufa e coloca-o na esteira. 6 seg. Desparafusadeira Pneumática parada. 6 seg. Com a mão direta pega o plug-fusível e com a mão esquerda pega a desparafusadeira pneumática. 9 seg. Desparafusadeira Pneumática parada. 9 seg. Com a mão direita utiliza a parafusadeira pneumática para parafusar o plug- fusível no recipiente. 4 seg. Parafusadeira instalando o plug-fusivel na rosca do recipiente. 4 seg. Retorna para pegar outro recipiente. 2 seg. Desparafusadeira Pneumática parada. 2 seg. RESUMO Tempo parado 2 Tempo parado 17 seg. Tempo de Trabalho 19 seg. Tempo de Trabalho 4 seg. Tempo total do ciclo 21 seg. Tempo total do ciclo 21seg Utilização (%) 19/21 = 0,90 = 90% Utilização (%) 4/21 = 0,19 = 19 % 95 Máquina: Teste Hidrostático Nome da operação: Teste Hidrostático Operador: Recuperador Setor: Requalificação HOMEM MÁQUINA Tarefa Tempo Ident. Tarefa Tempo Ident. Com as mãos esquerda e direita seguram uma botija em cada mão e transporta para o teste hidrostático. Ajeita as botijas em baixo dos bicos injetores do teste hidrostático. 51 seg. Teste Hidrostático parado. 51 seg. Aguarda o equipamento pressurizar os recipientes. 88 seg. Teste Hidrostático pressurizando os recipientes. 88 seg. Inspeciona os recipientes pressurizados. 67 seg. Equipamento mantém os recipientes pressurizados. 67 seg. Aguarda a despressurização dos recipientes. 78 seg. Teste Hidrostático despressuriza os recipientes. 78 seg. Retira os recipientes do Teste Hidrostático e os coloca na esteira transportadora. 30 seg. Recipiente parado. 30 seg. RESUMO Tempo parado 166 seg. Tempo parado 81 seg. Tempo de Trabalho 148 seg. Tempo de Trabalho 233 seg. Tempo total do ciclo 314 seg. Tempo total do ciclo 314 seg. Utilização (%) 148/314 = 0,47 = 47% Utilização (%) 233/314 = 0,74 = 74 % 96 Máquina: Parafusadeira Hidraúlica Nome da operação: Colocação Componentes roscados (Vávula) Operador: Recuperador Setor: Requalificação HOMEM MÁQUINA Tarefa Tempo Ident. Tempo Ident. Pegar o recipiente da esteira e posicionar na Parafusadeira Pneumática. 2 seg. Parafusadeira pneumática parada. 2 seg. Segurar o recipiente com a mão esquerda e parafusar a válvula no recipiente. 1 seg. Acionar Parafusadeira pneumática com a mão direita e instalar válvula no recipiente. 1 seg. Retirar a botija da Desparafusadeira Pneumática e empurrá-la na esteira. 1 seg. Parafusadeira pneumática parada. 1 seg. RESUMO Tempo parado 0 Tempo parado 3 seg. Tempo de Trabalho 3 seg. Tempo de Trabalho 1 seg. Tempo total do ciclo 4 seg. Tempo total do ciclo 4 seg. Utilização (%) 3/4 = 0,75 = 75% Utilização (%) 1/4= 0,25 = 25%