TPM Manutenção Produtiva Total

  • FAVOR RETIRAR MEU NOME

Glossário de TPM

  • Ciclo de vida

  • Confiabilidade

  • Custos diretos e indiretos de manutenção

  • Disponibilidade

  • Efu - etiqueta dupla

  • Fugai - não conformidade

  • Genba - lugar onde as coisas acontecem

Glossário de TPM

  • Hinshitsu-hozen - manutenção da qualidade

  • Kaizen

  • Kobetsu-kaizen - melhoria específica através de pequenos grupos

  • Jishu-hozen - manutenção autônoma

  • Manutenibilidade

  • Manutenção de emergência ( corretiva clássica)

Glossário de TPM

  • Manutenção corretiva( sentido japonês)

  • Manutenção preventiva

  • Manutenção preditiva

  • Muri - esforço regular ( sem picos)

  • OEE - Overall Equipment Efficiency

  • Prevenção de manutenção (controle inicial)- projeto pa eliminar manutenção

Conteúdo do curso

  • O que é TPM

  • Tipos de manutenção

  • O sistema de manutenção e o sistema de produção

  • Pilares do TPM

  • Fases do TPM

  • Atividades em classe

TPM

  • Manutenção com a participação de todos

  • TOTAL - todos os níveis, todos os departamentos, rendimento máximo da operação global

  • PRODUCTIVE - deixa de ser exclusividade da manutenção

  • MAINTENANCE- respeito pelo equipamento, manutenção autônoma

Objetivos do TPM

  • Integração de produção e manutenção

  • Maximizar o rendimento do sistema produtivo da empresa

  • Visa quebra/falha zero

  • Visa acidente zero

  • Visa dano ambiental zero

Benefícios

  • Qualidade

  • Aprender a melhorar a eficiência dos equipamentos

  • Educar para cuidar das máquinas

  • Aumentar confiabilidade , manutenibilidade e segurança

  • Aumentar CREDIBILIDADE da empresa

Tipos Clássicos de Manutenção

  • Corretiva: por quebra

  • Corretiva: com melhorias

  • Preventiva: periódica

  • Preditiva: por estado , monitoração

  • Previsão da manutenção

  • RCM - Reliability Centered Maintenace

  • Reformas planejadas - retrofix

TPM

  • Manutenção preventiva

  • + manutenção com melhorias

  • + prevenção da manutenção

  • + manutenção voluntária

  • Proativa e não reativa

3 - Equipes de Trabalho - comitês

4 - Participação de todos

Pontos fortes do TPM

  • Começa no chão de fábrica

  • Enriquece o trabalho do operário

  • Implementa-se através de atividades sobrepostas de pequenos grupos

  • Tem capacidade multiplicadora extraordinária - consistência

  • Valoriza o homem e se propaga pelo exemplo

Efeitos tangíveis (medidos no exterior)

    • Produtividade > 1,5 a 2 x
    • Ocorrência falhas imprevistas 1/10 a 1/250
    • OEE 1,5 a 2x
    • Custo produção: redução de até 30%
    • Estoque de produtos : redução até 50%
    • Paradas por acidente : zero
    • Poluição: zero
    • Sugestões de melhoria: aumento de 5 a 10 x

Efeitos intangíveis:

    • Controle totalmente autônomo, ou seja , manutenção autônoma dos equipamentos
    • Estímulo da auto-confiança: “zero falhas”e “zero defeitos”
    • Ambiente de trabalho excelente , com limpeza e trabalho de grupo
    • Estímulo à disciplina pelo exemplo da boa impressão que a TPM causa aos visitantes.

8 pilares da TPM

  • Melhorias individualizadas

  • Manutenção autonôma

  • Manutenção planejada

  • Educação e treinamento

  • Controle inicial ( Planejamento da Manutenção)

  • Manutenção da qualidade

  • TPM office ( área administrativa)

  • TPM ECO (ecologia, ambiente)

Combate às quebras e falhas

Quais as perdas graves dentro de uma fábrica ?

Perdas Crônicas

  • TODA FALHA GRAVE COMEÇA COM UMA FALHA PEQUENA

      • Deformações
      • Rachaduras
      • Corrosão
      • Desgaste
      • Atritos
      • Ruído
      • Folgas
      • Vibrações

Perdas crônicas

      • Vazamentos
      • Temperatura
      • Estragos
      • Etc.. Etc.. Etc..

As 6 Grandes perdas da Lean Manufacturing

  • 1- Perdas por paradas

    • 1-1 Parada acidental
    • 1-2 Set-up / regulagens
  • 2 -Perdas por mudança de velocidade

    • 2-1 Paradas momentâneas
    • 2-2 Queda na velocidade
  • 3 -Perda por produtos defeituosos

    • 3-1 Defeitos no processo
    • 3-2 Start-up

Perdas por paradas

  • Paradas acidentais: > 10’ ( Objetivo : menos de uma vez por mês)

      • Tempo de quebras/falhas ( Manutenção corretiva)
      • Tempo de desligamento/desaclopamento acidental
      • Tempo até a retomada da produção
  • Set-ups /regulagens:( Objetivo : menos de 10’por vez)

      • Tempo entre o desligamento e início das atividades para a produçào subsequente
      • Tempo p/ troca de ferramentas e gabaritos ( Set-up)
      • Tempo p/ajustes de equipamentos e estabilização da produção (Regulagens)

Perdas por mudança de velocidade

  • Paradas momentâneas ( duração < 10’)

    • Paradas curtas/ociosidades do equipamento “inerentes”ao processo
  • Quedas de velocidade

    • Falta de condições do equipamento operar na velocidade para a qual foi projetado ( gera defeitos de qualidade e problemas mecânicos)

Perdas por processos defeituosos

  • Defeitos no processo

    • Produtos defeituosos durante a produção estabilizada e associados a falhas de máquinas
  • Start-up

    • Produtos defeituosos até a estabilização do processo

Atitudes perante às perdas crônicas

5 medidas para chegar à “perda zero”

Como medir o que acontece com a manutenção ?

Avaliação da manutenção

Indicadores de TPM

Exercício

  • Num período disponível de 8 horas de trabalho de uma máquina, foi realizada uma manutenção preventiva de 45 minutos. A referida máquina tem uma capacidade nominal de produção de 5 unidades de produto por minuto e neste dia sua produçào atingiu um total de 1220 unidades , das quais apenas 95 % foram aprovadas pelo controle de qualidade. As paradas não programadas durante o ciclo estiveram assim distribuídas:

  • -falhas de máquinas = 20 minutos

  • -setup de linha = 24 minutos

  • -ajustes e regualgens = 30 minutos .

  • Qual foi o rendimento operacional global OEE desta máquina no dia considerado ?

Implementação da TPM

Programa de 12 etapas

  • Preparações:

    • 1- Declaração do presidente
    • 2- Educação preparatória e campanha TPM
    • 3- Protótipo do sistema organizacional
    • 4 -Estabelecimento dos princípios e metas
    • 5 - Plano piloto para estabelecer a TPM

Programa de 12 etapas

  • Início:

    • 6-Convite a fornecedores, empresas afiliadas e participantes

Programa de 12 etapas

  • Implantação ( 8 etapas : de 7 até 11)

    • 7- Sistemas p/ aumento da eficiência produtiva
      • 7.1 - Melhoria individual
      • 7.2 - Manutenção autônoma
      • 7.3- Manutenção planejada
      • 7.4 Educação e treinamento de líderes e operadores
    • 8- Controle inicial de novos produtos e equipamentos

Programa de 12 etapas

  • Implantação ( continuação)

    • 9- Sistema “hinshitsu-hozen”eliminar defeitos em produtos
    • 10 - Eficiência operacional dos sistemas administrativos
    • 11- melhoria das condições de segurança , higiene e meio ambiente

Programa de 12 etapas

  • Aplicação contínua

    • 12- Melhoria contínua do sistema TPM

TPM 1 - Melhorias individualizadas

  • Promoção de atividades de equipe e de pequenos grupos no local de trabalho.

  • Incorporação das melhorias:

      • Selecionar equipamentos modelo ( piloto)
      • Organizar equipes de trabalho
      • Levantamento das 6 grandes perdas anuais
        • Definição de prioridades
        • Definição das metas
      • Atacar as 6 grandes perdas
      • Implementar as melhorias
      • Analisar os resultados

Critérios para escolha da máquina piloto

  • Produtividade:

    • Gargalo
    • Importância p/ a fábrica
    • Sem substituto
    • Altamente especializada
    • Facilidade p/ manutenção autônoma

Critérios para escolha da máquina piloto

  • Qualidade:

    • Maior influência na qualidade final
    • Alta frequência de defeituosos
    • Alto custo de perda por peça
  • Entrega:

    • Processa grande variedade de produtos
    • Influência o atraso de outros processos

Critérios para escolha da máquina piloto

  • Custo:

    • Grande absorção de despesas
    • Grandes perdas por queda de desempenho
    • Alto custo de reparo em caso de quebra grave
  • Segurança:

    • Crítica para a segurança do operador
    • Efeito de falha / quebra sobre o meio ambiente

Ferramentas usadas na implantação

Os 5 porquês

Ferramentas da qualidade

  • Lista de verificação

  • Pareto

  • Estratificação

  • Diagrama de Ishikawa

  • Histograma

  • Gráficos

  • CEP

TPM 2 - Manutenção autônoma

  • Fundamentos da Manutenção autônoma:

    • O operador “adota”a sua máquina
      • “Da minha máquina cuido EU ! “
      • “Deixar o operador assumir a responsabilidade.”
    • Educação e treinamento dos operadores
      • Desenvolver novas habilidades para o desempenho de funções adicionais
      • Conscientizar da necessidade disto
      • Ensinar o que é a empresa na vida da comunidade

Manutenção autônoma

  • O manutentor continua a ser o ‘médico”da máquina

    • O operador auxilia a não ficar “doente”e a “curá-la”, se necessário.

Passos para a manutenção autônoma

  • Limpeza inicial

  • Eliminação de fontes de sujeira e locais de difícil acesso

  • Padrões provisórios de limpeza, inspeção e lubrificação.

  • Inspeção geral

  • Inspeção autônoma

  • Padronização definitiva

  • Consolidação

Começamos pela limpeza inicial

Limpeza inicial

  • 1 - Limpeza inicial

Limpeza inicial - 5 S ‘s

  • SEIRI - organização

  • SEITON - ordem

  • SEISO - limpeza

  • SEIKETSU - asseio, padronização

  • SHITSUKE - disciplina

Objetivos da limpeza inicial

  • Operador conhecer detalhes da máquina

  • Intimidade com operação e conservação

  • Desenvolver capacidade para detectar deficiências na máquina

  • Marcar o início da TPM e da manutenção com incorporação de melhorias

  • Aprendizado gradativo

  • Implementação passo a passo

Atividades de limpeza inicial

  • Eliminação de sujeiras

  • Lubrificação

  • Reaperto de porcas e parafusos

  • Detecção de anomalias - etiquetagem

  • Análise de anomalias - etiquetagem

  • Realização de reparos - etiquetagem

Fazemos a etiquetagem

Processo de etiquetagem

  • Indicar:

    • Tipo de anomalia
      • Mecânica
      • Elétrica
      • Outras
    • Local da anomalia ( parte da máquina piloto)
    • Prioridade de reparo ( A,B ou C)
    • Responsável pelo reparo:
      • Manutenção
      • Operador

Estratificação das etiquetas

  • Causas:

    • Falta de peça
    • Peça solta
    • Peça quebrada
    • Vazamento
    • Etc...

Tipos de etiquetas

  • De operador:

  • Número da etiqueta

  • Prioridade A , B , C

  • Anomalia detectada

  • Equipamento

  • Encontrada por em / /

  • Descrição da anomalia

Etiquetagem

  • Identificação visual de anomalias durante a limpeza inicial

Pós etiquetagem

  • Deixar o local limpo e garantir que o equipamento esteja em condições de operação

  • Não colocar etiquetas em locais que impeçam o funcionamento normal do equipamento

Análise das etiquetas

  • Use as ferramentas de CQ

  • Use os 5 porquês

  • Use Análise de Valor

Eliminação da fonte de sujeira

  • 2 - Eliminação das fontes de sujeira e locais de difícil acesso

Procedimentos básicos

  • 3- Elaboração de procedimentos básicos de limpeza e lubrificação

Inspeção geral

  • 4- Inspeção geral

Inspeção Geral

  • Objetivos:

      • Elaborar os manuais de Inspeção Geral e implementação do Controle Visual
      • Elaborar e cumprir o cronograma de treinamento para toda a equipe
      • Conhecer o funcionamento básico e os problemas críticos de todo o equipamento

Inspeção autônoma

  • 5- Inspeção autônoma

Inspeção autônoma

  • Revisão das normas de limpeza, lubrificação e inspeção

  • Tornar as normas eficientes e possíveis de serem realizadas pela Operação

  • Evitar duplicidade de tarefas com a Manutenção

  • Elaborar mapas de rotinas operacionais

  • Solucionar problemas repetitivos

  • Qualidade do produto x condições do equipamento

Padronização

  • 6- Padronização

Padronização

  • Nova postura do operador face às quebras, falhas, produtos defeituosos e outras perdas

    • Condições de evidenciar carências e necessidades de aprimoramento
    • Necessário apoio dos supervisores e chefes
  • Normas e procedimentos padronizados

  • Instrumentos de medição e ferramentas organizados, de fácil acesso e aferidos

  • Registro e análise de dados de manutenção

  • Resulta em expansão contínua dos conhecimentos e ampliação do campo de atuação

Consolidação

  • 7- Consolidação

Consolidação

  • Desenvolver as diretrizes e metas da empresa

  • Consolidar as atividades de melhoria

  • Consolidação da postura do operador para a manutenção autônoma

  • Autoconfiança

  • Auditoria das atividades de TPM

    • Por pessoal qualificado
    • Pelo presidente

Desenvolvimento do operador

Durante a implantação da Manutenção Autônoma, nós procuramos:

Estabelecer Medidas p/ evitar inconveniências futuras

  • Modos de impedir desapertos

  • Janelas para inspeção

  • Eliminar bandejas de óleo

  • Modificar local de lubrificação

  • Alterar layout de tubulação

  • Instalar escalas de nível de óleo

  • Facilitar a substituição de peças

Elaborar padrões básicos de limpeza e lubrificação

  • Fazer normas para que a lubrificação e limpeza possam ser executadas de forma efetiva no menor tempo possível.

  • Definir:

    • como
    • quando
    • quanto tempo
    • quem
    • por quê

Exemplo de norma p / lubrificação e limpeza

E ainda:

  • Verificar a praticidade das normas

  • Pedir auxílio da engenharia e manutenção

  • Conhecer as normas

  • Utilizar as normas

  • Saber o por que das mesmas

  • Melhorar as normas

  • Executar conforme as normas

Estabelecer periodicidades

  • Diária:

    • Atividade com o máximo de 10 minutos
    • No início ou fim do turno
  • Semanal:

    • Atividade com o máximo de 30 minutos
  • Mensal

    • Atividade com o máximo de 60 minutos

Quanto à inspeção, vamos:

Dar conhecimento básico para a equipe sobre:

  • O que deve ser inspecionado

  • A forma de inspecionar

  • Qual é o estado de funcionamento normal

  • O que fazer se identificar anormalidades

  • Como registrar os dados observados

  • Como verificar se o equipamento melhorou do início até agora

E quanto ao treinamento, vamos:

Dar treinamento em tópicos básicos de manutenção

  • Lubrificação

  • Pneumática

  • Hidraúlica

  • Bombas

  • Válvulas

  • Eletricidade

  • Mecânica

Criar uma “escolinha” de Manutenção Autônoma

  • Kit para manutenção

  • Kit simulador de evento

  • Curso básico de lubrificação

  • Kanban de ferramentas que se desgastam

  • Defeituário de peças

Preparar lições “Ponto a Ponto” ou “Dicas de Manutenção”

  • Folhas que exponham de forma clara um procedimento, instrução ou conceito técnico, a ser seguido pelo operador

  • É uma ferramenta poderosa de treinamento

  • Auxilia na elaboração de procedimentos básicos de lubrificação, limpeza e inspeção autônoma

Exemplos de lição ponto a ponto

Identificação visual dos pontos de inspeção e lubrificação

Vamos ainda ensinar ao operador que o corpo humano:

Permite

  • Manutenção preditiva através dos sentidos humanos

  • Usamos para isto o Controle Visual:

    • Visualização de vibração máxima de correias
    • Filtros externos
    • Ventoinhas
    • Indicadores de aperto
    • Indicadores de limites
    • Nível de óleo
    • Indicador de desgaste

TPM 3 - Manutenção planejada

TPM 4 - Educação e treinamento

TPM 5 - Controle Inicial para novos produtos e equipamentos

Controle inicial

TPM 6 - Manutenção da qualidade

TPM 7 - TPM OFFICE

  • A analogia entre os equipamentos de escritório e os equipamentos do setor produtivo

  • Fábrica de produtos Fábrica de informações

TPM OFFICE - Tipos de perdas comuns

  • Desperdícios com atividades que não garantem valor

    • Desperdícios nos fluxos de informações
      • Formulários inadequados
      • Procedimentos demorados
      • Relatórios desnecessários
      • Desorganizaçào e demora no acesso às informações
    • Desperdícios no uso de equipamentos
      • Uso inadequado
      • Eqyupamentos danificados e/ou mal preparados
    • Falta de treinamento

TPM OFFICE - O que se recomenda

  • 5 S ‘s

  • Controles visuais

  • Prevenção de acidentes

  • Melhorias no ambiente

    • Plantas, aquários,iluminação, ventilação, calafetação, desobstrução de circulação, etc.
  • Office automation

TPM 8 - TPM ECO - segurança

  • Zero acidentes

TPM ECO - meio ambiente

  • Zero poluição

Objetivo para a empresa

  • Lean manufacturing

  • World class production

UFA…..FIM ! ! !

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