Paineis elétricos

Paineis elétricos

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Tabela 9 - Botoeiras.

As cores de atuadores para ligar deverão ser branca, cinza ou preta, de preferência a branca. A cor verde também é permitida. A cor vermelha deverá ser utilizada somente para atuadores de parada de emergência.

As cores de atuadores de desligar deverão ser preta, cinzenta ou branca, de preferência preta. A cor vermelha é também permitida, tomando o devido cuidado para não utiliza-la junto de alguma operação de emergência.

As cores branca, cinza ou preta são as preferência para atuadores de botoeiras que atuem alternadamente com botoeiras de ligar e desligar, ou que operem em stand-by. Em caso de atuadores de reset, as cores deverão ser azul, branca, cinza ou preta.

Botoeiras Luminosas Os atuadores de Botoeiras Luminosas deverão ser relacionados com as cores, segundo as tabelas. A dificuldade está na atribuição da cor apropriada, para tal função deve-se observar a filosofia empregada na operação da máquina ou equipamento, bem como um acordo entre consumidor e fornecedor para estabelecer padrões comuns de utilização. A cor Vermelha para atuador de Parada de Emergência não deverá depender da luminosidade da sua própria cor.

5.10 - Identificação dos condutores

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Os condutores devem ser identificados por: número, disposição, cores ou símbolos, sendo os mesmos presentes nos diagramas ou esquemas elétricos.

Sugestão de Identificação pela disposição: As fases R, S e T ( A, B e C ), devem ser dispostos nas seguintes ordens:

Da esquerda para a direita;

De cima para baixo; Da frente para trás.

Sugestão de Identificação pela cor: Devem ser identificados nas seguintes cores:

Corrente alternada:

Fase R – Azul Escuro;

Fase S – Branco; Fase T – Violeta ou Marrom.

Corrente Contínua: Positivo – Vermelho; Negativo – Preto;

Figura 21 – Montagem com barragem pintadosFigura 2– Montagem com barragem isolados
Identificados nas cores padrões. com termo-retrátil, identificados por disposição.

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O condutor de proteção (PE/PEN) deve ser facilmente distinguível pelo formato, pela localização, pela marcação ou pela cor. Se for usada a identificação pela cor, deve ser verde e amarelo (dupla cor). Quando o condutor de proteção é um cabo isolado de único núcleo, esta identificação de cor deve ser usada, de preferência, por toda extensão. A identificação pela cor do condutor de neutro (N) deve ser na cor Azul-clara.

5.1 - Proteção contra corrosão

O aço em contato com o meio ambiente tende a se oxidar pela presença de O2 e H2O, começando pela superfície do metal até a sua total deterioração. Pode-se encontrar conjuntos de pequeno porte construídos com invólucros de materiais não ferrosos, mas o mais comum é a utilização de aço carbono como a matéria prima para a fabricação das estruturas dos conjuntos. Algumas soluções reduzem a velocidade da corrosão, como a utilização de aços resistentes à corrosão atmosférica (aços inoxidáveis) e a aplicação de zincagem e pintura.

5.1.1 - Zincagem O princípio básico para tornar o metal resistente à corrosão é colocar o metal Zinco em contato com a superfície metálica. O processo, chamado de zincagem, forma uma camada de zinco que evita a entrada de água e ar atmosférico, além de sofrer corrosão antes do ferro. Este processo garante à peça uma maior durabilidade, já que a corrosão do zinco é de 10 a 50 vezes menor que no aço nas áreas industriais, e de 50 a 350 vezes em áreas marinhas.

5.1.2 - Galvanização A galvanização é o processo de zincagem por imersão a quente, que consiste na imersão da peça em um recipiente com zinco fundido a 460°C. O zinco adere à superfície do aço através da formação de uma camada de liga Fe-Zn, sobre a qual se deposita uma camada de zinco pura de espessura correspondente a agressividade do meio a qual a peça será submetida.

5.1.3 - Pintura A pintura propriamente dita pode ser combinada com os processos acima ou ser utilizada como método único para proteção contra corrosão. Consiste em criar uma barreira impermeável protetora na superfície exposta do aço através da aplicação de esmaltes, vernizes, tintas e plásticos.

5.1.4 - Processo Existem uma série de variações nos processos acima, que corretamente combinados irão garantir uma maior ou menor resistência à corrosão, e devem ser selecionados conforme o local de instalação do painel e do grau de agressividade do ambiente. Vamos apenas exemplificar os processos mais comuns utilizados no tratamento superficial de invólucros metálicos, partindo da chapa nua até o acabamento final.

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Etapa 1 - Pré-Tratamento

Cuidados precisam ser tomados quando os painéis serão utilizados em ambientes com alta agressão de intemperismo, exposição à radiação solar ou ambientes com altas concentrações de agentes corrosivos. Os processos de pré-tratamento variam dependendo do ambiente a ser utilizado pois quanto maior a necessidade de proteção, maior deverá ser a rugosidade do metal ao final do processo. Uma maior rugosidade irá garantir a deposição de grandes camadas de proteção a zinco (líquidos ou metálicos) e grandes espessuras de tintas protetoras.

Inicialmente a chapa passa por um processo de remoção de impurezas. Para aplicações de agressividade não altamente severa, primeiramente são retiradas por via química superficiais, óleos e graxas (desengrache), pó, pastas de polir e análogos (decapagem). Em casos de alta agressão de intemperismos adota-se o processo de jateamento, aonde inicialmente se faz a limpeza por meio de jateamento de granalha metálica, garantindo uma maior rugosidade do metal.

Após a limpeza podemos ter diferentes tipos de processos de zincagem dependendo da exigência do nível de resistência à corrosão. Pode-se utilizar por exemplo, processos de fosfatização (proteção por recobrimento com fosfato de zinco-cálcio), pulverização de zinco fundido ou galvanização.

Etapa 2 - Tratamento

Caso necessário pode-se fazer um pré acabamento adicional que confere qualidade de resistência a ambientes agressivos e é normalmente feita com a deposição de zinco através de processos líquidos (aplicações de tintas ricas em zinco) ou metálicos. É uma proteção adicional que pode ser utilizada em conjuntos a serem instalados em ambientes internos e externos úmidos e agressivos, inclusive orla marítima.

Etapa 3 - Pintura

Denominado também como acabamento, consiste em completar o aspecto final desejado para o produto, atribuindo-se as características técnicas e visuais adequadas. Assim, parâmetros visuais tais como textura, brilho, cor,etc são obtidos, que aliado aos processos de pré-tratamento, garantem também as características técnicas necessárias exigidas pelo ambiente onde o produto será instalado. Desta forma a aplicação do painel acaba por definir parâmetros do acabamento final tais como dureza, flexibilidade, aderência, intemperismo, cura, etc. Por exemplo: a espessura da camada de tinta é expressada em microns (µm), podendo variar de 60 a 70 microns para aplicações indoor até de 100 a 130 microns para ambientes severos.

Os dois processos de pintura mais utilizados são:

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- Pintura Eletrostática a Pó - Pintura Líquida

5.1.5 - Pintura Eletrostática a Pó

As superfícies a serem pintadas são pulverizadas com uma tinta em pó formada basicamente por 30% de pó de epóxi e 70 % de poliéster. Esta tinta se adere ao metal pré-tratado por um processo eletrostático, sendo necessário posteriormente a colocação desta peça em uma estufa para que a película de tinta seja curada a uma temperatura de aproximadamente de 190 graus centígrados.

Este processo garante uma distribuição suficiente e uniforme da tinta sobre a superfície metálica já previamente tratada, podendo sofrer esforços físicos de dobra e torção sem o aparecimento de rachaduras ou bolhas além de proporcionar uma alta resistência mecânica contra impactos e raios ultra-violetas.

Algumas limitações deste processo são encontradas, por exemplo, quando se tem chapas dobradas face a face, onde fica difícil garantir que toda superfície metálica seja protegida pelos componentes anti-corrosivos.

5.1.6 - Pintura Líquida

Tinta líquida aplicada à chapa tanto por imersão da peça como por meio de pistola de pintura. Normalmente antes da aplicação da tinta é utilizado um Primer com ação anti-corrosiva como tinta de fundo. A pintura líquida também pode ser utilizada tendo a pintura a pó como tinta de fundo.

5.1.7 - Aderência da pintura

Para determinação deve-se obedecer aos critérios estabelecidos na Norma Técnica: “ABNT NBR 11003

( 1990 ) – TINTAS – DETERMINAÇÃO DE ADERÊNCIA.” Normalmente são adotados os níveis Grade 0 ou 1, para padrão de aderência de pintura.

5.1.8 – Cores de Pintura

Cores de painéis são definidas por dois tipos de codificação, o código Munsell e o código RAL. Ambos definem uma série de cores que podem ser selecionadas para as pinturas dos painéis. Entretanto as duas mais utilizadas são o Munsell N6,5 ( cinza claro ) e o RAL 7032 (cinza). Veja nos anexos as codificações completas.

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TABELA 10 – CODIFICAÇÃO MUNSELL TABELA 1 – CODIFICAÇÃO RAL

CORES MUNSELL CINZA CLARO N 6,5 CINZA MÉDIO N 5 CINZA ESCURO N 3,5 CINZA GELO N 8,0 CINZA PASTEL 5 GY 6/1 VERDE CLARO 2,5 G 9/2 VERDE JADE 7,5 G 6/4 VERDE PISCINA 7,5 BG 8/4 VERDE LIMÃO 2,5 G 8/8 VERDE PASTEL 2,5 G 7/2 VERDE 10 G 6/4 VERDE SEGURANÇA 10 GY 6/3 VERDE 2,5 G ¾ VERDE 2,5 G 5/6 VERDE 5 GY 8/4 VERDE 10 GY 6/6 VERDE ESCURO 2,5 G 4/8 AZUL CLARO 5 B 7/4 AZUL MÉDIO 7,5 B 6/8 AZUL ESCURO 2,5 PB 3/4 AZUL PASTEL 2,5 PB 6/4 AZUL CINZENTO 7,5 PB 7/2 AZUL 2,5 PB 4/10 AZUL PASTEL 2,5 PB 8/4 AZUL 7,5 PB 3/8 AMARELO OURO 10 YR 7/14 AMARELO 7,5 R 7/14 AMARELO SEGURANÇA 5 Y 8/12 LARANJA SEGURANÇA 2,5 YR 6/14 VERMELHO SEGURANÇA 5 R 4/14 CREME 5 Y 3/6 CREME AREIA 2,5 Y 8/2 CREME CLARO 2,5 Y 9/4 GELO 10 Y 9/1 BEGE CAQUI 2,5 Y 5/6 BEGE 10 YR 7/6 CASTANHO 7,5 YR 7/6 MARROM 2,5 YR 2/4 PÚLPURA 10 P 4/10 PÚLPURA SEGURANÇA 2,5 RP 4/10 PÚLPURA 7,5 P 4/6 BRANCO N 9,5 PRETO N 1,0 ROSA 2,5 YR 7/6 BORDEAUX 2,5 R 3/10 ÓXIDO FERRO 10 N 3/6

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