Estruturação/implantação de uma célula de manufatura aplicando o sistema toyota de produção

Estruturação/implantação de uma célula de manufatura aplicando o sistema toyota...

XVI Congresso Nacional de Estudantes de Engenharia Mecânica - 17 a 21/08/2009 - Florianópolis – SC Paper CREEM2009-CAXX

Moacir Eckardt1 , Genaro Manani Gilapa2

, José Carlos S. Cavalheiro3

, Tiago Alexandre Führ4

1 Dr. Engenheiro Mecânico – UNIJUÍ - Universidade do Noroeste do Estado do Rio Grande do Sul, Panambi, RS 2 Dr. Engenheiro Mecânico – UNIJUÍ - Universidade do Noroeste do Estado do Rio Grande do Sul, Panambi, RS 3 Engenheiro Mecânico – BRUNING TECNOMETAL, Panambi, RS 4 Acadêmico do Curso de Engenharia Mecânica – UNIJUÍ – Universidade do Noroeste do Estado do Rio Grande do Sul,

Panambi, RS E-mail para correspondência: tiagofuhr@yahoo.com.br

Introdução

A importância que a indústria japonesa tem obtido no mercado mundial está diretamente relacionada com seus princípios de produção, nos quais se busca a maximização dos ganhos através da total eliminação de perdas. Este trabalho refere-se à aplicação do Sistema Toyota de Produção dentro de uma Célula Produtiva, que é composta de pequenos grupos de funcionários e equipamentos quase autônomos dedicados à produção exclusiva de um tipo ou família de peças que agrupa operações semelhantes. Isso implica na responsabilidade total dos operadores com o processo, onde a equipe é fornecedor/cliente, portanto é uma unidade de produção totalmente responsável pelo seu produto. Cada operador é o responsável pelo que faz. Neste Trabalho demonstra-se a importância, dificuldades e vantagens da aplicação de conceitos do STP (Sistema Toyota de Produção) em uma Célula de Manufatura, problemas na qualidade do produto, pontualidade de fabricação e comprometimento dos colaboradores. Para atingir estes objetivos desenvolveuse uma metodologia de implantação e organização da nova célula, como por exemplo, metas para: demarcação de pisos e corredores, identificação de itens de segurança, planejamento do layout e vistoria da adequação do STP. Contudo, apesar de ser uma metodologia difícil de ser posta em prática, os resultados obtidos são relevantes (índices de não conformidade foram praticamente reduzidos a zero, redução do absenteísmo e conseqüente aumento da produtividade dos colaboradores). Os fatores que interferem nos resultados positivos e também os obstáculos encontrados na criação desta célula produtiva serão descritos no desenvolvimento deste artigo.

Objetivo Criar um procedimento sistemático e fácil de ser adotado em empresas de pequeno e grande porte para implantar princípios do Sistema Toyota de Produção. Sendo assim, demonstra-se de maneira clara e sucinta o planejamento e execução prática do Sistema Toyota de Produção dentro de uma Célula de Manufatura, descrevendo assim, as atividades realizadas, e conseqüentemente as vantagens e dificuldades encontradas em cada etapa. Após, a implantação, os resultados foram analisados com base nos indicadores anteriores, índices de retrabalho da célula produtiva, número de horas de faltas mensais dos colaboradores, pontualidade na entrega de pedidos para clientes, sejam eles internos ou externos.

Metodologia

O desenvolvimento do trabalho baseou-se nas observações de Shigeo Shingo, Taiichi Ono, Yasuhiro

Monden, que tem como metodologia principal a redução de desperdícios, como retrabalho, inspeção, movimentação e estoque inadequado, para assim, alcançar o lucro, que pode ser atingido através do aumento do faturamento ou pela redução de custos (Shingo, 1996).

Após a fase de estudo das literaturas existentes sobre o Sistema Toyota de Produção, partiu-se para o planejamento, utilizando como balizador a técnica do Sistema de Planejamento, Desenvolvimento, Verificação e Ação (PDCA). Com base nesta estratégia, estabeleceu-se o cronograma demonstrado na Fig. 1, onde em cada item constam o período de duração e a etapa a ser cumprida. Para a implantação deste trabalho foram necessários 12 meses, considerando o seu início, o planejamento até a verificação através de auditorias. A seguir são demonstrados os objetivos estabelecidos, as mudanças realizadas, e resultados alcançados em cada etapa de desenvolvimento (Scania, 2008).

Fig. 1 - Cronograma de Implantação do Sistema Toyota de Produção.

Inicialmente na fase 1.1 foram definidos os padrões de cores a serem utilizadas na pintura do piso da célula, nos corredores e nas faixas, além de levantar melhorias de identificação de itens de segurança e saúde ocupacional. Esta fase tinha por objetivo padronizar as cores para posterior implantação no restante da empresa. Para tanto foram empregadas as orientações das Normas Regulamentadoras como, por exemplo, as NRs 12 e 25. Não foram encontradas dificuldades significativas nesta fase e o resultado desta adequação pode ser visualizado na Fig. 2, a seguir.

Figura 2 – Organização da Célula de Produção.

No item seguinte, 1.2, foram definidos os limites físicos da célula, ou seja, a área de trabalho e circulação de pessoas. Tendo como objetivo demarcar a área que faz parte da célula de produção e o corredor (via de transporte de produtos) e passagem livre para pedestres (funcionários), além da definição de locais fixos dentro da célula. Todos estes itens foram avaliados procurando-se melhorar os métodos de trabalho, (produtividade ou desperdício de tempo), minimizar os riscos de acidentes de trabalho além da preocupação quanto à ergonomia e saúde ocupacional. Nesta etapa as dificuldades encontradas estão relacionadas principalmente com o planejamento do local que em que os colaboradores irão circular no momento da execução de suas atividades, a seguir na Fig. 3, estão demonstrados os “veículos” utilizados para transporte de material e um exemplo de delimitação de local de trabalho em um robô na célula de produção.

Figura 3 – Demarcação dos locais de trabalho e organização de equipamentos.

A seguir, na fase 1.3, foram definidas áreas de trabalho seguras e organizadas. Para atingir este objetivo foi utilizada a ferramenta do Sistema de Qualidade Total conhecida como 5 Sensos. Esta ferramenta tem como objetivo organizar o ambiente de trabalho, além da melhoria da qualidade de produtos e serviços, (Natali, M. 1995). Primeiramente os colaboradores da célula de produção realizaram um levantamento das possíveis melhorias que poderiam ser adotadas na célula de produção, e após foram orientados quanto à importância de manter seu local de trabalho organizado e limpo. Para cada bancada foram adquiridos painéis, para posicionar ferramentas e equipamentos, proporcionando maior organização ao ambiente de trabalho. A Fig. 4 ilustra um dos locais de trabalho (bancadas).

Figura 4 – Organização através da utilização de bancadas.

O item 1.4 do planejamento destina-se a organizar o local onde são realizadas as tarefas de inspeção dimensional (qualidade) dos produtos produzidos na célula. Neste local estão presentes instrumentos de medição como paquímetros, micrômetros, aferidores e relógios comparadores. Estes instrumentos foram acondicionados em uma bancada próxima à execução das atividades de produção, possuindo local fixo e identificado, de acordo com a Fig. 5.

Figura 5 – Determinação do local para armazenamentos de ferramentas de inspeção.

Na seqüência de implantação da metodologia do Sistema Toyota de Produção, item 1.5, estudaram-se locais para armazenamento de materiais diretos a serem empregados na produção do produto final. Determinou-se que este estoque deveria ser alocado dentro da própria Célula de Produção. Deve-se ressaltar que os componentes são oriundos de um sistema Kanbam (estoque automatizado de gavetas de componentes, de acordo com a Fig. 6), onde as peças são entregues para a célula de produção mediante solicitação automática do sistema de abertura de ordens de fabricação (Shingo, 1996).

Figura 6 – Sistema de armazenamento de materiais automatizado e na célula de produção

Na continuação da fase de organização de materiais, no item 1.6, realizaram-se melhorias na administração de materiais indiretos. Por exemplo, foram definidos locais para armazenamento, que possibilitem controle visual, devido a ser possível determinar as quantidades máximas e mínimas em função do tempo de reposição (utilização) do material.

Figura – 7 Exemplos de armazenamento de materiais indiretos.

Para finalizar a parte de implantação, na etapa 1.7 consta o tópico de registro das atividades da célula produtiva, onde foram descritos passo a passo as atividades e peculiaridades de cada atividade dos colaboradores. Estes documentos recebem o nome de Instrução de Trabalho, sendo que estas ficarão dispostas para o operador na própria linha produtiva e também em sistema eletrônico (em computadores que estão presentes na célula de produção de forma estratégica em lugares de fácil acesso). Após a criação dos documentos os colaboradores foram treinados quanto à acessibilidade das informações, quanto à importância de seguir exatamente o que está descrito em processo e principalmente da adoção da filosofia “Correto a partir de mim”.

Para o cumprimento dos itens 2.0 e 3.0 foram realizadas, respectivamente, verificações da realização das mudanças através de grupos de auditorias internas e a criação de grupos de melhorias (compostos por Instrutor de Produção e Área Técnica da Célula de produtiva. Tendo como objetivo disciplinar e auxiliar em possíveis dúvidas que surjam após a implantação da Metodologia do Sistema Toyota de Produção, e também completar o círculo com a possibilidade do advento de idéias novas, sistema de melhoria contínua.

Armazenamento vertical automatizado

Considerações Finais

A aplicação da metodologia surgiu do anseio de colocar em prática o Sistema Toyota de Produção em uma empresa que, apesar da elevada capacidade técnica de seus colaboradores e da constante modernização tecnológica de seus equipamentos de produção, apresenta necessidades quanto à organização dos métodos de trabalho e organização fabril.

Desta forma, percebeu-se inicialmente um grande choque cultural demonstrado não somente pelos colaboradores diretamente ligados a execução de funções produtivas como também pela alta administração. Após a implantação de algumas melhorias nesta célula produtiva, parte-se para a comprovação de sua eficácia onde são ressaltados os resultados positivos. Um destes dados refere-se à redução do índice de absenteísmo na célula produtiva, após a implantação da metodologia, como pode ser verificado no gráfico da Fig. 8. Este resultado mostra a evolução do comprometimento dos colaboradores com a empresa, pois a implantação da célula implica diretamente na criação da tecnologia de grupo, onde não mais existe a figura do especialista, todos na célula possuem múltiplas funções, podendo atuar em qualquer máquina. Na tecnologia de grupo o homem deixa de ser estático e passa a movimentar-se, conhecendo todo o processo, com maior flexibilidade e autonomia.

Figura 8 – Redução do Absenteísmo da Célula Produtiva.

O aumento da auto-estima dos colaboradores e da produtividade da célula deve-se ao fato de suas responsabilidades aumentarem, pois os mesmos são mais polivalentes, eles deslocam as peças entre postos de trabalho, a comunicação, identificação e visualização são mais rápidas entre os funcionários da célula, de acordo com a ilustração da Fig. 9. Nesta demonstração compara-se a sistemática adotada anteriormente na fábrica (layout funcional), onde existiam dois operadores, atualmente com a adequação da metodologia do sistema Toyota utiliza-se apenas um operador que realiza simultaneamente as duas atividades.

Figura 9 – Adequação do quadro funcional (profissionais polivalentes).

Agradecimentos

Gostaríamos de agradecer a colaboração e auxílio dos professores Moacir Eckhardt e Genaro Gilapa, pois sem sua dedicação não seria possível desenvolver este trabalho. Também se devem ressaltar os colaboradores da célula produtiva que auxiliaram aos participantes deste grupo a entender suas dificuldades encontradas no dia-a-dia da produção. Para finalizar, agradecemos a empresa, representada pela direção que permitiu/participou da aplicação da metodologia e a seus funcionários.

Referências Bibliográficas Natali, M. “Praticando 5S: Na Indústria, Comercio e Vida Pessoal, Editora STS, São Paulo, 101p.. 1995 Scania, “Sistema de Produção Scania”, Brasil, 2008. Shingo, Shigeo, “Sistema de Produção com Estoque Zero”, Editora Bookman, 1996. Shingo, Shigeo, “Sistema Toyota de Produção: do Ponto de Vista da Engenharia de Produção”, Editora Bookman, 1996.

Comentários