Baixe Planejamento e Controle de Manutenção e outras Notas de estudo em PDF para Eletromecânica, somente na Docsity! PLANEJAMENTO E CONTROLE COMPETÊNCIAS • Conhecer os conceitos de manutenção corretiva, preventiva e preditiva; • Elaborar planejamento, programação e controle de manutenção; • Empregar o tipo de manutenção adequada, considerando o grau de prioridade e criticidade das máquinas e equipamentos na planta industrial. CONCEITO DE MANUTENÇÃO Formalmente, a manutenção é definida como a combinação de ações e técnicas administrativas, incluindo as de supervisão, destinadas a manter ou recolocar um item em um estado no qual possa desempenhar uma função requerida (NBR 5462-1994). CONCEITO DE MANUTENÇÃO Simplificando: É toda ação desenvolvida com a finalidade de detectar, prevenir ou corrigir defeitos e falhas. DEFEITO O que é? É toda alteração física ou química no estado de um componente, equipamento ou sistema, que não causa o término imediato de sua habilidade em desempenhar sua função requerida. MANUTENÇÃO • Nos últimos 20 anos a atividade de manutenção tem passado por mais mudanças do que qualquer outra atividade... MANUTENÇÃO Essas alterações são consequências de: • Aumento, bastante rápido, do número e diversidade dos itens físicos (instalações, equipamentos e edificações) que têm que ser mantidos. • Projetos muito mais complexos. • Novas técnicas de manutenção. • Novos enfoques sobre a organização da manutenção e suas responsabilidades. MANUTENÇÃO “ As empresas brasileiras são verdadeiras ilhas do tesouro, onde ainda existem muitas riquezas a serem exploradas. Certamente, a manutenção de equipamentos poderá ajudar a desenterrar estes tesouros abandonados, aumentando a disponibilidade dos equipamentos e contribuindo para a melhoria de nossa qualidade e produtividade.” Harilaus G. Xenos OBJETIVOS DA MANUTENÇÃO De modo geral, a manutenção em uma empresa tem como objetivos: • manter equipamentos e máquinas em condições de pleno funcionamento para garantir a produção normal e a qualidade dos produtos; • prevenir prováveis falhas ou quebras dos elementos das máquinas. Se não tiver Manutenção Os prejuízos serão inevitáveis, pois máquinas com defeitos ou quebradas causarão: • diminuição ou interrupção da produção; • atrasos nas entregas; • perdas financeiras; • aumento dos custos; • produtos com possibilidades de apresentar defeitos de fabricação; • insatisfação dos clientes; • perda de mercado. PLANEJAMENTO 0 que é planejamento? É um dos aspectos mais importantes de uma boa administração da manutenção e contribuirá de forma significativa para se ter uma melhor produtividade da manutenção. PROGRAMAÇÃO O que é? É colocar as atividades planejadas numa escala de tempo. PLANEJAMENTO E PROGRAMAÇÃO Se tiver um bom planejamento, o programador terá seu trabalho facilitado. É também importante a proximidade do trabalho de ambos. CONTROLE Costumamos dizer que: para gerenciar devemos ter controles; para termos controles devemos estabelecer formas de medição; para termos medição devemos ter informação; para termos informação devemos coletar dados!!! MANUTENÇÃO x QUALIDADE O que manutenção tem a ver com qualidade? Disponibilidade de máquina, aumento da competitividade, aumento da lucratividade, satisfação dos clientes, produtos com defeito zero... DÚVIDAS? ABRANGÊNCIA * Atividades de Manutenção * Atividades de Melhoria MANUTENÇÃO PREVENTIVA Feita periódicamente, deve ser a atividade principal de manutenção em qualquer empresa. A manutenção preventiva é o coração das atividades de manutenção! MANUTENÇÃO PREVENTIVA É mais cara pois as peças têm que ser trocadas e os componentes têm que ser reformados antes de atingirem seus limites de vida. MANUTENÇÃO PREDITIVA É a mais cara das manutenções se olharmos pelo fator custo. É um dos elementos da manutenção preventiva. ENSAIO POR ULTRA-SOM Detecção de defeitos ou descontinuidades internas dos materiais. Exemplos: bolhas de gás em fundidos; microtrincas em forjados; escórias em uniões soldadas, etc. ENSAIO POR ULTRA-SOM ENSAIO POR ULTRA-SOM VANTAGEM Sua vantagem está no fato de o método possuir alta sensibilidade na detecção de pequenas descontinuidades internas. Para a interpretação das indicações, dispensa processos intermediários, agilizando a inspeção, baixo investimento. ANÁLISE DA VIBRAÇÃO MECÂNICA Os efeitos de uma vibração severa são o desgaste e a fadiga, que certamente são responsáveis por quebras definitivas do maquinário. ANÁLISE DA VIBRAÇÃO MECÂNICA Colocando acelerômetros em pontos predeterminados do equipamento, aqueles capitarão as vibrações recebidas. A análise destas vibrações, observando a evolução do seu nível no tempo, fornecerá uma série de dados, nos orientando sobre o estado funcional de um determinado componente. ACELERÔMETRO TERMOGRAFIA Termografia é a técnica de ensaio não destrutivo que permite o sensoriamento remoto de pontos ou superfícies aquecidas por meio de radiação infravermelha. TERMOGRAFIA [Rise 947 ao 80 70 sa6 *F TERMOGRAFIA TERMOGRAFIA Em qualquer programa de manutenção preditiva, a termografia se apresenta como técnica de grande utilidade, uma vez que permite a realização de medições sem contato físico com a instalação (segurança), verificação de equipamentos em pleno funcionamento (não interferindo na produção), proporciona inspeções de grande superfície em pouco tempo (alto rendimento). TERMOGRAFIA As principais aplicações da termografia na indústria incluem as instalações elétricas, em que é importante a localização de componentes defeituosos sem contato físico, e as áreas siderúrgica e petroquímica, nas quais é grande o número de processos envolvendo vastas quantidades de calor. TERMOGRAFIA • Deficiência de lubrificação • Falha do isolamento térmico • Anormalidades em sistemas elétricos • Problemas com revestimentos refratários. • Etc... ANÁLISE DE ÓLEOS LUBRIFICANTES Tal técnica preditiva precisa de um aparato laboratorial muito eficiente, envolvendo a existência de vários instrumentos como viscosímetros, centrífugas, microscópios, etc. ANÁLISE DE ÓLEOS LUBRIFICANTES ANÁLISE DE ÓLEOS LUBRIFICANTES Cold-Filter Plugging Point Tituladores automáticos Brookfield e Cold Cranking Simulator TPM • Surgiu no japão na década de 60. • Significa Falha Zero e Quebra Zero das máquinas ao lado do Defeito Zero nos produtos e Perda Zero no processo. • Chegou no inicio da década de 90 no Brasil. EMPRESAS QUE PRATICAM TPM NO BRASIL Ford; Pirelli Cabos; Pirelli Pneus; Tilibra; Copene; Azaléia; General Motors; Mercedez- Benz; Editora Abril; Eletronorte; Alumar; Votorantim Celulose; Votorantim Cimentos; Grupo Arcor; Kibon; outros. Qual é o melhor método? ? Segurança do Trabalho e Meio Ambiente As exigências legais para manuseio de equipamentos devem ser observadas, bem como sua interação com o meio ambiente, objetivando sempre a integração perfeita entre Homem – Máquina – Meio Ambiente. Característica do Equipamento Deve-se observar as características da falha, tempo médio entre falhas, vida mínima e modalidade de falha. As características do reparo devem ser levadas em consideração, bem como o tempo médio do reparo, o tempo disponível após a pane antes que a produção seja afetada, e o nível de redundância. Fator Econômico O custo de manutenção é composto dos custos de recursos humanos, de material, de interferência na produção e de perdas no processo. Fatores para definição das estratégias de manutenção para equipamentos Após estudar cada um desses fatores, deve-se definir as estratégias de manutenção a serem trabalhadas de acordo com a nossa realidade. ORGANOGRAMA DE UMA FÁBRICA Figura 7 Gerência de Fábrica Y Lo v Voy Gerência Financeira | | Gerência de Operação| | Gerência de Manutenção | | Gerência de Vendas | [Gerência Suprimentos) po PCM Engenharia de Manutenção Execução da Manutenção Organograma de organização de uma fábrica.