Afiação de Ferramentas de Corte

Afiação de Ferramentas de Corte

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1 - INTRODUÇÃO O propósito do presente trabalho é a obtenção de conhecimentos práticos e teóricos sobre a afiação de ferramentas de corte.

Com o uso as ferramentas de corte se deterioram, isto é, surgem alterações geométricas na cunha de corte como trincas, deformações na forma e nas propriedades da ferramenta. Esse desgaste diminui o rendimento da operação de corte além de produzir superfícies de acabamento de qualidade inferior as superfícies produzidas por ferramentas novas e sem um desgaste significativo.

Por esses motivos, as ferramentas precisam ser restauradas. Um modo de fazê-lo é a afiação. Essa operação é feita principalmente por meio de rebolos adequados a cada tipo de ferramenta e em máquinas denominadas afiadoras de ferramentas.

2 - OBJETIVO Este trabalho, com fins didáticos visa à fixação de diversos conteúdos como afiação de ferramentas, ângulos das ferramentas, sistemas de referência, etc. ministrados em aulas teóricas e práticas.

3 - CONSIDERAÇÕES GERAIS SOBRE FERRAMENTAS DE CORTE 3.1 – Apresentação:

As ferramentas são utensílios de trabalho que o profissional emprega para operar no seu ofício. Foram criadas a cerca de 1000 anos com o objetivo de aliviar os esforços operacionais na obtenção de armas e de bens. Desde sua criação as ferramentas de corte vêem sofrendo uma evolução a fim de obter melhorias nas operações de corte, tais como: aumento da taxa de remoção, boa qualidade superficial da peça, boa relação custo – benefício, etc.

Elas são otimizadas por grupos de matérias e tipos de operações. As identificações das ferramentas de corte estão permanentemente gravadas na mesma: geometria e classe, raio da ponta e marcas para identificação das arestas utilizadas, durezas e fabricantes.

3.2 – Classificação das Ferramentas de Corte: As ferramentas de corte são classificadas em:

- Monocortantes: Possuem uma aresta de corte. Ex: Ferramentas de torno e plaina.

- Policortantes: Possuem diversas arestas de corte. Ex: Ferramentas de fresa, brocas e serras.

É importante ressaltar que para afiação por meio de rebolos, que foi o tipo de afiação realizada neste trabalho, é preciso especificar o rebolo de acordo com o tipo de material da ferramenta, que geralmente são: aço carbono, aço-rápido, metal duro e sintetizado especial.

3.3 – Geometria das Ferramentas de Corte: - Ângulos Medidos no Plano de Referência:

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· kr (ângulo de posição principal): Formado entre o plano de trabalho (Pt) e o gume principal, medido no plano de referência (Pr);

• er (ângulo de quina ou de ponta da ferramenta): Formado entre o gume principal e o gume secundário, medido no Pr; • kr' (ângulo de posição lateral): Formado entre o plano de trabalho (Pt) e o gume secundário, medido no Pr.

- Ângulo Medido no Plano do Gume:

• ls (ângulo de inclinação do gume da ferramenta): Formado entre o gume e o plano de referência (Pr), medido no plano do gume (Pg).

- Ângulo Medido no Plano de Trabalho:

• ao (ângulo de incidência da ferramenta): Formado entre o flanco principal e o plano do gume (Pg), medido no plano ortogonal a aresta de corte (Plano de Trabalho - Pt). • bo (ângulo de cunha da ferramenta): Formado entre a face e o flanco principal, medido no Pt.

• go (ângulo de saída da ferramenta): Formado entre a face e o plano de referência (Pr), medido no Pt.

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3.4 – Planos Necessários para Afiação da Ferramenta:

ferramenta , permitindo a fabrica??o , afia??o ou medi??o da ferramenta

Os planos utilizados como base para a medi??o e verifica??o dos ?ngulos na afia??o s?o: - Plano de Referência: É um plano escolhido paparelo ou perpendicular a um plano da - Plano de Corte: É um plano perpendicular ao plano de referência da ferramenta, passando pela aresta de corte. - Plano de Trabalho: É um plano que contém a dire??o de avan?o e a dira??o de corte.

- Plano de Medida: É um plano perpendicular ao plano de corte e perpendicular ao plano de referência.

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3.5- Insertos: É uma ferramenta de corte que se utiliza adaptada a um suporte, ela é removível.

É fabricada de diversas formas dependendo do tipo da opera??o de corte a ser empregada e possui de diferentes composi??es conforme o material a ser usinado. 3.5.1- Forma dos Insertos:

A geometria da pe?a, suas toler?ncias, seu material e qualidade superficial definem o formato do inserto. Há seis formas comuns, com benefícios e limita??es, em rela??o à resistência a tens?o.

3.5.2- Geometria dos Insertos: - Insertos com ?ngulo de saída negativo:

· dobro de superfície de corte e maior resistência. • avan?o e profundidade de corte maiores.

• gera um aumento nas for?as de corte.

• exigem maior potência e rigidez do torno. - Insertos com ?ngulo de saída positivo:

• bons para trabalho em material mais dúctil, como a?os de baixo carbono, ligas de alta temperatura e materiais que endurecem durante a usinagem.

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- Insertos positivo-negativos: · combinam a a??o de corte dos positivos com a resistência dos negativos. • possuem gumes real?ados ou sulcos na face.

• em insertos revestidos, s?o capazes de remover material a altas velocidades e avan?os, com aumento do volume de cavacos.

• há diversos modelos, de diferentes fabricantes, com diferentes formas de sulcos.

3.5.3- Tamanho dos Insertos:

Na maioria das formas padr?o de insertos, o tamanho é especificado pelo di?metro do maior círculo que pode ser inscrito no perímetro do inserto (chamado IC).

Por raz?es econ?micas, deve ser selecionado o menor inserto possível, com o qual possa ser empregada a profundidade de corte requerida na opera??o.

De modo geral o comprimento do gume deve ser no mínimo o dobro da profundidade de corte. 3.5.4- Espessura dos Insertos:

Depende basicamente da profundidade de corte e do avan?o utilizados. Com base nestes fatores, a espessura do inserto é selecionada em tabelas de fabricantes, ou através de dados da literatura. 3.5.5- Raio de Ponta dos Insertos: ● Determinado pela configura??o da pe?a e pelos requisitos de qualidade superficial.

● Raios de quina muito pequenos: - quinas fracas, quebra ou lascamento.

- melhor controle dos cavacos e menos ruídos.

● Raios de quina muito grandes: - ruídos ou vibra??es (pequena espessura dos cavacos).

- máquina-ferramenta e dispositivos devem ter rigidez suficiente.

● Raio de quina apropriado é um dos mais importantes fatores relacionados ao acabamento superficial.

● De modo geral raios de quina maiores produzem melhores superfícies usinadas. 3.5.6- Toler?ncia dos Insertos:

Define a precis?o de acoplamento. Insertos padr?o est?o disponíveis em 3 classes de toler?ncia: - usual: ± 0,1 a 0,3 m

3.5.7- Especifica??es dos Insertos:

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