Baixe Usinagem dos Materiais e outras Notas de estudo em PDF para Engenharia Mecânica, somente na Docsity! Capítulo 1 - INTRODUÇÃO Um subgrupo da norma DIN 8580 sob o termo "Separar", compreende os processos de fabricação com remoção de cavaco com ferramenta de geometria definida, que se caracteriza pela aplicação de ferramentas com características geometricamente definidas. Já a aproximadamente 12 a 50 mil anos o homem estava em condições de produzir ferramentas de pedras com gumes afiados por lascamento, como nos mostram achados arqueológicos da idade da pedra (figura abaixo). Ferramentas de pedra lascada. Mas um fato marcante para o desenvolvimento tecnológico foi a descoberta dos metais, como: cobre, zinco e ferro. Já a partir de 700 anos Antes de Cristo, praticamente todas as ferramentas eram executadas em ferro, e a partir do século XVII foram descobertas constantes melhoras no processo de fabricação do ferro e na siderurgia do aço, que colocaram o aço em posição vantajosa em relação aos metais até então conhecidos. Estudos sistemáticos sobre a tecnologia de usinagem no entanto, só iniciaram no início do século XIX e levaram entre outros a descoberta de novos materiais de corte. No início de 1900, o americano F. W. Taylor com a descoberta do aço rápido, determinou um passo marcante no desenvolvimento tecnológico da usinagem. Os metais duros sinterizados e os materiais de ferramentas baseados em materiais oxicerâmicos são outros resultados de uma pesquisa intensiva na área de materiais para ferramentas que até hoje ainda não está concluída e sim está submetida a uma melhora constante; isto referido à fabricação e utilização de materiais para ferramentas como por exemplo os materiais nitreto de boro cúbico e ferramentas de diamante. Para poder satisfazer as exigências crescentes feitas a qualidade das peças e a viabilidade econômica do processo de fabricação, as ferramentas devem ser usadas de forma econômica para que todas as grandezas que participam no processo de usinagem como, geometria da ferramenta, condições de corte, material da peça e materiais auxiliares, tenham a sua influência e seu efeito sobre o resultado do trabalho considerados. O conhecimento da interdependência funcional dos diversos fatores, permite o aproveitamento das reservas tecnológicas disponíveis. Ponto básico no processo de usinagem, é o processo de corte propriamente dito com o que inicia esta apostila. 0 0 1 ENo estudo das operações dos metais, distinguem se duas grandes classes de trabalho: As operações de usinagem As operações de conformação Como operações de usinagem entendemos aquelas que, ao conferir à peça a forma, ou as dimensões ou o acabamento, ou ainda uma combinação qualquer destes três bens, produzem cavaco. Definimos cavaco, a porção de material da peça, retirada pela ferramenta, caracterizando-se por apresentar forma geométrica irregular. Além desta característica, estão envolvidos no mecanismo da formação do cavaco alguns fenômenos particulares, tais como o recalque, a aresta postiça de corte, a craterização na superfície de saída da ferramenta e a formação periódica do cavaco (dentro de determinado campo de variação da velocidade de corte)*. Como operações de conformação entendemos aquelas que visam conferir à peça a forma ou as dimensões, ou o acabamento específico, ou ainda qualquer combinação destes três bens, através da deformação plástica do metal. Devido ao fato da operação de corte em chapas estar ligada aos processos de estampagem profunda, dobra e curvatura de chapas, essa operação é estudada no grupo de operações de conformação dos metais. 1. Classificação e nomenclatura dos processos mecânicos de usinagem 1 - TORNEAMENTO - Processo mecânico de usinagem destinado à obtenção de superfícies de revolução com auxílio de uma ou mais ferramentas monocortantes1. Para tanto, a peça gira em torno do eixo principal de rotação da máquina e a ferramenta se desloca simultaneamente segundo uma trajetória coplanar com o referido eixo. Quanto à forma da trajetória, o torneamento pode ser retilíneo ou curvilíneo. 1 Denomina-se ferramenta de usinagem mecânica a ferramenta destinada à remoção de cavaco. No caso de possuir uma única superfície de saída, a ferramenta é chamada ferramenta monocortante; quando possuir mais de uma superfície de saída, é chamada ferramenta multicortante. trajetória retilínea, coincidente ou paralela ao eixo de rotação da ferramenta (figuras 29 a 34)2. 6 - MANDRILAMENTO - Processo mecânico de usinagem destinado à obtenção de superfícies de revolução com auxílio de uma ou várias ferramentas de barra. Para tanto, a ferramenta gira e a peça ou a ferramenta se deslocam simultaneamente segundo uma trajetória determinada. 6.1 - Mandrilamento cilíndrico - Processo de mandrilamento no qual a superfície usinada é cilíndrica de revolução, cujo eixo coincide com o eixo em torno do qual gira a ferramenta (figura 35). 6.2 - Mandrilamento radial - Processo de mandrilamento no qual a superfície usinada é plana e perpendicular ao eixo em torno do qual gira a ferramenta (figura 36). 6.3 - Mandrilamento cônico - Processo de mandrilamento no qual a superfície usinada é cônica de revolução, cujo eixo coincide com o eixo em torno do qual gira a ferramenta (figura 37). 6.4 - Mandrilamento de superfícies especiais - Processo de mandrilamento no qual a superfície usinada é uma superfície de revolução, diferente das anteriores, cujo eixo coincide com o eixo em torno do qual gira a ferramenta. Exemplos: mandrilamento esférico (figura 38), mandrilamento de sangramento, etc.. Quanto à finalidade, as operações de mandrilamento podem ser classificadas ainda em mandrilamento de desbaste e mandrilamento de acabamento. 7 - FRESAMENTO - Processo mecânico de usinagem destinado à obtenção de superfícies quaisquer com o auxílio de ferramentas geralmente multicortantes. Para tanto, a ferramenta gira e a peça ou a ferramenta se deslocam 0 0 1 Esegundo uma trajetória qualquer. Distinguem se dois tipos básicos de fresamento: 7.1 - Fresamento cilíndrico tangencial - Processo de fresamento destinado à obtenção de superfície plana paralela ao eixo de rotação da ferramenta (figuras 39, 40 a 42). Quando a superfície obtida não for plana ou o eixo de rotação da ferramenta for inclinado em relação à superfície originada na peça, será considerado um processo especial de fresamento tangencial (figuras 44 a 47). 2 As operações indicadas nas figuras 33 a 34 são denominadas por alguns autores, de escareamento. 7.2 - Fresamento frontal - Processo de fresamento destinado à obtenção de superfície plana perpendicular ao eixo de rotação da ferramenta (figuras 41 a 45). O caso de fresamento indicado na figura 46 é considerado como um caso especial de fresamento frontal. Há casos que os dois tipos básicos de fresamento comparecem simultaneamente, podendo haver ou não predominância de um sobre outro (figura 43). A operação indicada na figura 48 pode ser considerada como um fresamento composto. 8 - SERRAMENTO - Processo mecânico de usinagem destinado ao seccionamento ou recorte com auxílio, de ferramentas multicortantes de pequena espessura. Para tanto, a ferramenta gira ou se desloca, ou executa ambos os movimentos e a peça se desloca ou se mantém parada. O serramento pode ser: 0 0 1 E8.1 - Serramento retilíneo - Processo de serramento no qual a ferramenta se desloca segundo uma trajetória retilínea. com movimento alternativo ou não. No primeiro caso, o serramento é retilíneo alternativo (figura 49); no segundo caso, o serramento é retilíneo contínuo (figuras 50 a 51). 8.2 - Serramento circular - Processo de serramento no qual a ferramenta gira ao redor de seu eixo e a peça ou ferramenta se desloca (figuras 52 a 54). 9 - BROCHAMENTO - Processo mecânico de usinagem destinado à obtenção de superfícies quaisquer com auxílio de ferramentas multicortantes. Para tanto, a ferramenta ou a peça se deslocam segundo uma trajetória retilínea, coincidente ou paralela ao eixo da ferramenta. O brochamento pode ser: 9.1 - Brochamento interno - Processo de brochamento executado num furo passante da peça (figura 55). 9.2 - Brochamento externo - Processo de brochamento executado numa superfície externa da peça (figura 56). 10 - ROSCAMENTO - Processo mecânico de usinagem destinado à obtenção de filetes, por meio da abertura de um ou vários sulcos helicoidais de passo uniforme, em superfícies cilíndricas ou cônicas de revolução. Para tanto, a peça ou a ferramenta gira a uma delas se desloca simultaneamente segundo uma trajetória retilínea paralela ou inclinada ao eixo de rotação. O roscamento pode ser interno ou externo. 10.1 - Roscamento interno - Processo de roscamento executado em superfícies internas cilíndricas ou cônicas de revolução (figuras 57 a 60). 10.2 - Roscamento externo - Processo de roscamento executado em superfícies externas cilíndricas ou cônicas de revolução (figuras 61 a 66). 11 - LIMAGEM - Processo mecânico de usinagem destinado a obtenção de superfícies quaisquer com auxílio de ferramentas multicortantes (elaboradas por picagem) de movimento contínuo ou alternativo (figuras 67 a 68). 12 - RASQUETEAMENTO - Processo manual de usinagem destinado à ajustagem de superfícies com auxílio de ferramenta monocortante (figura 69). 13 - TAMBORAMENTO - Processo mecânico de usinagem no qual as peças são colocadas no interior de um tambor rotativo, juntamente ou não com materiais especiais, para serem rebarbadas ou receberem um acabamento (figura 70). 14 - RETIFICAÇÃO - Processo de usinagem por abrasão destinado à obtenção de superfícies com auxílio de ferramenta abrasiva de revolução3. Para tanto, a ferramenta gira e a peça ou a ferramenta se desloca segundo uma trajetória determinada, podendo a peça girar ou não. 3 0 0 1 E Denomina se de usinagem por abrasão ao processo mecânico de usinagem 0 0 1 E 0 0 1 Eno qual são empregados abrasivos ligados ou soltos. Segundo a Norma PB 26 0 0 1 EFerramentas Abrasivas da A. B. N. T., denomina se ferramenta abrasiva a ferramenta constituída de grãos abrasivos ligados por aglutinante, com formas a dimensões definidas. A ferramenta abrasiva com a forma de superfície de revolução adaptável a um eixo, E denominada rebolo abrasivo. Não são considerados rebolos abrasivos rodas ou discos de metal, madeira, tecido, papel, tendo uma ou várias camadas de abrasivos na superfície. qual as peças são submetidas a um jato abrasivo, para serem rebarbadas, asperizadas ou receberem um acabamento (figura 93). 22 - AFIAÇÃO - Processo mecânico de usinagem por abrasão, no qual é dado o acabamento das superfícies da cunha cortante da ferramenta, com o fim de habilita-la desempenhar sua função. Desta forma, são obtidos os ângulos finais da ferramenta (figura 94). 23 - DENTEAMENTO - Processo mecânico de usinagem destinado à obtenção de elementos denteados. Pode ser conseguido basicamente de duas maneiras: formação e geração. A formação emprega uma ferramenta que transmite a forma do seu perfil à peça com os movimentos normais de corte a avanço. A geração emprega uma ferramenta de perfil determinado, que com os movimentos normais de corte, associados aos característicos de geração, produz um perfil desejado na peça. O estudo deste processo não é feito aqui, por fugir do nosso objetivo de fornecer os conhecimentos gerais dos processos de usinagem. Capítulo 2 - FUNDAMENTOS DA USINAGEM COM FERRAMENTAS DE GEOMETRIA DEFINIDA Capítulo 2 -..1 GENERALIDADES Para o estudo racional dos ângulos das ferramentas de corte, das forças de corte e das condições de usinagem é imprescindível a fixação de conceitos básicos sobre os movimentos e as relações geométricas do processo de usinagem. Estes conceitos devem ser seguidos pelos técnicos e engenheiros que se dedicam à usinagem, à fabricação das ferramentas de corte e máquinas operatrizes. Desta forma, torna-se necessária a uniformização de tais conceitos, objeto das associações de normas técnicas. Cada país industrializado tem assim,as suas normas sobre ângulos das ferramentas, formas e dimensões das mesmas, etc. Na falta de norma brasileira sobre esse assunto, vamos seguir a norma DIN 6580, a qual é a mais completa e a que melhor se aplica aos diferentes processos de usinagem. Esta norma contém os fundamentos sobre uma sistemática uniforme de usinagem, constituindo a base para uma série de normas referentes ao corte dos 0 0 1 Emetais. Aplica se fundamentalmente a todos os processos de usinagem. Quando resultam limitações através de particularidades sobre certas ferramentas (por exemplo, ferramentas abrasivas), as mesmas são indicadas através de anotações. A numerosidade de conceitos, que servem somente para uma ferramenta ou um processo de corte, não é tratada nesta norma. Por outro lado, a validade universal do conceito para todos os processos de usinagem fornece a possibilidade de reduzir ao mínimo a quantidade de conceitos necessários à prática. Os conceitos tratados nessa norma se referem a um ponto genérico da aresta cortante, dito ponto de referência. Nas ferramentas de barra este ponto é fixado na parte da aresta cortante próximo à ponta da ferramenta. 2. MOVIMENTOS ENTRE A PEÇA E A ARESTA CORTANTE Os movimentos no processo de usinagem são movimentos relativos entre a peça e a aresta cortante. Estes movimentos são referidos à peça, considerada como parada. Deve-se distinguir duas espécies de movimentos: os que causam diretamente a saída de cavaco a aqueles que não tomam parte direta na formação do cavaco. Origina diretamente a saída de cavaco o movimento efetivo de corte, o qual na maioria das vezes é o resultante do movimento de corte e do movimento de avanço. • Movimento de corte O movimento de corte é o movimento entre a peça e a ferramenta, o qual sem o movimento de avanço origina somente uma única remoção de cavaco. durante uma volta ou um curso ( e ). Figura . - Furação com broca helicoidal,mostrando os movimentos de corte e avanço. Figura . - Fresamento com fresa cilíndrica, mostrando os movimentos de corte e avanço. • Movimento de avanço O movimento de avanço é o movimento entre a peça e a ferramenta, que, juntamente com o movimento de corte, origina um levantamento repetido ou contínuo de cavaco, durante várias revoluções ou cursos (, e ). O movimento de avanço pode ser o resultante de vários movimentos componentes, como por exemplo o movimento de avanço principal e o movimento de avanço lateral (). Figura . - Retificação plana tangencial mostrando os movimentos de corte e avanço. Figura . - Copiagem de uma peça mostrando as componentes do movimento • Velocidade efetiva de corte A velocidade efetiva de corte ve é a velocidade instantânea do ponto de referência da aresta cortante, segundo a direção efetiva de corte. Pode-se ter ainda, conforme o item 2, as velocidades de posicionamento, de profundidade e de ajuste. 6. GRANDEZAS DE CORTE As grandezas de corte são as grandezas que devem ser ajustadas na máquina direta ou indiretamente para a retirada do cavaco. • Avanço O avanço f é o percurso de avanço em cada volta () ou em cada curso (). Figura . - Fresamento tangencial. Largura de corte ap; espessura de penetração e. Figura . - Fresamento frontal. Profundidade de corte ap; espessura de penetração e. Figura . - Aplainamento. Profundidade de corte ap; avanço f=fc. Figura . - Retificação frontal. Profundidade de corte ap; espessura de penetração e. • Profundidade ou largura de corte É a profundidade ou largura de penetração da aresta principal de corte, medida numa direção perpendicular ao plano de trabalho ( e e 1.19). No torneamento propriamente dito, faceamento, aplainamento, fresamento frontal e retificação frontal (ver tabela da Introdução), ap corresponde à profundidade de corte (. , e ). No sangramento, brochamento, fresamento tangencial (em particular fresamento cilíndrico) e retificação tangencial (ver tabela da Introdução), ap corresponde à largura de corte (, e ). Figura . - Brochamento. 0 0 1 ENa furação (sem pré furação), ap corresponde à metade do diâmetro da broca (). A grandeza ap é sempre aquela que, multiplicada pelo avanço de corte f, origina a área da secção de corte s. Ela é medida num plano perpendicular ao plano de trabalho, enquanto que o avanço de corte fc é medido sempre no plano de trabalho. Em alguns casos recebe a denominação de profundidade de corte (, , e ), enquanto que noutros casos recebe a denominação de largura de corte (, e ); porém, é sempre representada pela letra ap. Figura . - Retificação plana tangencial. Largura de corte ap; espessura de penetração e. Figura . - Furação. Largura de corte ap=d/2. • Espessura de penetração A espessura de penetração e é de importância predominante no fresamento e na retificação (, , e ). É a espessura de corte em cada curso ou revolução, medida no plano de trabalho a numa direção perpendicular à direção de avanço. 7. GRANDEZAS RELATIVAS AO CAVACO Estas grandezas são derivadas das grandezas de corte e são obtidas através de cálculo. Porém, não são idênticas às obtidas através da medição do cavaco, que no momento não nos interessam. • Comprimento de corte O comprimento de corte b é o comprimento de cavaco a ser retirado, medido na superfície de corte. segundo a direção normal à direção de corte . É, portanto, medido na intersecção da superfície de corte com o plano normal à velocidade de corte, passando pelo ponto de referência da aresta cortante. Em ferramentas com aresta cortante retilínea a sem curvatura na ponta tem-se. (2.1) onde F 06 3 é o ângulo de posição da aresta principal de corte. • Espessura de corte A espessura de corte h é a espessura calculada5 do cavaco a ser retirado, medida normalmente à superfície de corte e segundo a direção perpendicular à direção de corte . Em ferramentas com aresta cortante retilínea e sem curvatura da ponta, tem-se (2.2) • Área da secção de corte A área da secção de corte s (ou simplesmente secção de corte) é a área 5 A espessura calculada de cavaco não deve ser confundida com a espessura de cavaco h' obtida pela medição (com instrumento de medida: micrômetro, paquímetro, etc.). A primeira é obtida por cálculo trigonométrico, conforme a fórmula (2.2). Como as deformações e forças de atrito se distribuem irregularmente, o calor produzido também se distribui de forma irregular. A quantidade de calor devida ao atrito do cavaco com a superfície de saída e que vai à ferramenta, é relativamente pequena. Porém, como esta superfície de contato é reduzida, desenvolvem-se ali temperaturas significantes. A quantidade de calor gerada aumenta com a velocidade e com a força de corte. Conseqüentemente, a temperatura cresce com o aumento da velocidade de corte, do avanço e da profundidade. Este aumento de temperatura é acelerado com o desgaste da ferramenta, o qual aumenta o valor do coeficiente de atrito e conseqüentemente a força de corte. Para aumentar a produtividade da ferramenta deve-se aumentar a velocidade, o avanço e a profundidade de corte. Todos estes fatores aumentam a temperatura. Portanto deve-se procurar diminuir esta temperatura além de empregar materiais de corte resistentes a altas temperaturas e ao desgaste. O meio mais barato para a diminuição da temperatura de corte é o emprego de fluidos de corte. Capítulo 4 - FORÇA DE USINAGEM O conhecimento da força de usinagem F ou de suas componentes: força de corte Fc, força de avanço Ff e da força passiva Fp, é a base: • Para o projeto de uma máquina ferramenta (dimensionamento das estruturas, acionamentos, fixações, etc.); • Para a determinação das condições de corte em condições de trabalho; • Para a avaliação da precisão de uma máquina ferramenta, em certas condições de trabalho (deformação da ferramenta, máquina e peça); • Para a explicação de mecanismos de desgaste. A força de usinagem é também um critério para a determinação da usinabilidade de um material de peça. Os componentes da força de usinagem (Fc, Ff e Fp) diminuem com o aumento da velocidade de corte vc devido à diminuição da resistência do material com o aumento da temperatura. Os componentes da força de usinagem aumentam com o aumento da profundidade de corte ap de uma forma proporcional (só vale para ap maior que o raio de quina). Influência do ângulo de saída F 06 7 e do ângulo de inclinação F 0 6 C lateral sobre os componentes da força de usinagem: Influência sobre a força de usinagem por grau Fc Ff Fp Âng. de saída F 06 7 1,5% 5,0% 4,0% Âng. de inclinação lateral F 06 C 1,5% 1,5% 10,0% Âng. de saída F 06 7 1,5% 5,0% 4,0% Âng.de inclinação lateral F 06 C 1,5% 1,5% 10,0% Uma variação do ângulo de incidência na faixa de 3oF 0A 3 F 0 6 1 F 0 A 312 o não tem influência considerável sobre as componentes da força de usinagem. Uma variação do raio de quina não influencia a força de usinagem, desde que a condição 2rF 0A 3ap seja satisfeita. A força de usinagem aumenta linearmente com o aumento do teor de carbono da peça e da ferramenta. Pode-se ter variações consideráveis pela variação dos teores de elementos de liga que atuam sobre a diminuição da força de corte, como por exemplo pelo enxofre. O tipo de material da ferramenta, atua principalmente no coeficiente de atrito entre cavaco e ferramenta e em decorrência disso, principalmente sobre a força passiva e a força de avanço. Com o aumento da condutividade térmica do material da ferramenta, em regra geral, verifica-se o aumento da força de corte. O desgaste de cratera sobre a face da ferramenta que leva à formação de um ângulo de saída mais positivo, em regra, leva à diminuição das componentes da força de usinagem. O desgaste do flanco da ferramenta aumenta as componentes da força de usinagem devido ao aumento da superfície de atrito entre peça e superfície de incidência. 900 840 1000 1220 420 350 350 280 650 600 700 850 300 250 250 200 4 80 4 30 5 20 6 40 2 20 1 80 1 80 1 40 A potência de corte Pc é a potência disponível no gume da ferramenta e consumida na operação de remoção de cavacos. É ela que interessa no cálculo de forças e pressões específicas de corte. A potência de acionamento Pa é a potência fornecida pelo motor à máquina- ferramenta. Ela difere da potência de corte pelas perdas que ocorrem por atrito nos mancais, engrenagens, sistemas de lubrificação e refrigeração, sistema de avanço, etc. A potência de avanço, embora seja uma parcela utilizada na operação de corte, é muito pequena em relação à potência de corte, sendo mais prático reuni-la no grupo das “perdas”. A potência em vazio Po é a potência consumida pela máquina-ferramenta ligada, com o mecanismo de avanço funcionando, porém sem que tenha lugar qualquer operação de corte. O rendimento da máquina é dado por: Valores usuais estão entre 60% e 80%. A potência de corte pode ser calculada pela equação: onde, Pc = potência de corte necessária no gume da ferramenta [kW]. Fc = força de corte [N]. kc = pressão específica de corte [N/mm2]. A = seção de corte [mm3]. A.vc = volume de cavacos produzidos na unidade de tempo [mm3/min] ap = profundidade de corte [mm]. f = avanço [mm/rot]. vc = velocidade de corte [m/min]. As dimensões de corte são o fator de influência preponderante na força e na potência necessária para a usinagem. De um modo geral verifica-se que a pressão específica de corte kc diminui com as dimensões do cavaco, sendo esta diminuição mais notada para um aumento do avanço do que para um aumento da profundidade de corte. Com base nas afirmações anteriores, pesquisadores determinaram fatores de correção para kc, sendo que o que mais se aproxima da realidade é Kienzle, propondo a seguinte fórmula: ou seja, kc1.1 = pressão específica de corte para um cavaco de A = b.h = 1x1 mm2. A fórmula de Kienzle se mostrou válida no cálculo da força de corte nos diversos processos de usinagem com espessura h constante do cavaco (tornear, plainar, furar, brochar) como também em processos com espessura variável (fresagem, serramento, denteamento de engrenagens), utilizando um valor médio hm. A tabela abaixo fornece, a título de exemplo, valores de 1-mc e kc1.1 para alguns materiais. Material DIN ABNT equivalente F 0 7 3 r [N/mm2] kc1.1 [N/mm2] 1-mc St 50 1030/1045 520 1990 0,74 St 60 1040/1045 620 2110 0,83 C 22 1020 500 1800 0,83 Ck 45 1045 670 2220 0,86 Ck 60 1060 770 2130 0,82 65 Si 7 9260 960 1270 0,73 100 Cr 6 52100 640 1600 0,71 100 Cr 6 recozido 52100 710 2400 0,79 GG L 14 FoFo cinzento com 950 0,79 GG L 18 grafite lamelar 124 750 0,87 GG 26 FoFo cinzento HB 200 1160 0,74 GTW, GTS Maleável branco/preto > 400 1200 0,79 GS 45 Aço fundido 300...400 1600 0,83 GS 52 Aço fundido 500...700 1800 0,84 Capítulo 6 - plainamento, etc.) • Aço rápido sinterizado Obtidos por processos de metalurgia do pó (sinterização). Estrutura cristalina muito fina e uniforme Menor deformação na têmpera e no revenido Menos tendência a trincas e tensões internas Tenacidade um pouco mais alta Vida mais longa Melhor aderência de revestimentos de TiN Ligas fundidas Descobertas por Haynes em 1922 Altas porcentagens de W, Cr e Co As ligas são fundidas e vasadas em moldes, sendo as peças depois limpas de carepas de fundição e retificadas até a medida final. Nomes comerciais: Stellite, Tantung, Rexalloy, Chromalloy, Steltan (Brasil). Composição típica: W = 17%, Cr = 33%, Co = 44%, Fe = 3% Elevada resistência a quente permite utilização em temperaturas em torno de 800o C. Qualidades intermediárias entre o aço rápido e o metal duro. • Metal duro Tungstênio (W) metal de mais alto ponto de fusão (3387o C) maior resistência à tração (4200 N/mm2) mais baixo coeficiente de dilatação térmica A dificuldade de fusão do W levou ao desenvolvimento da metalurgia do pó. A Osram (fabricante de lâmpadas alemã) cedeu seus estudos sobre o desenvolvimento de filamentos de W para lâmpadas a Krupp, que os usou como base para pesquisas de aplicação do carboneto de tungstênio para a usinagem de metais. Em 1927 a Krupp lançou o produto Widia (“Wie diamant” – como diamante). Composição típica: 81% de W, 6% de C e 13% de Co. • Técnica de fabricação do metal duro O minério Scheelita ou tungstato de cálcio (CaWO4) é reduzido a trióxido de tungstênio (WO3). Redução do trióxido de tungstênio (WO3) pelo hidrogênio (H2) dá origem ao tungstênio (W) puro em partículas. O W é misturado a carbono puro (negro de fumo) e a mistura é levada a um forno onde se obtém carboneto de tungstênio. O carboneto é moído e misturado em um moinho de bolas com pó muito fino e puro de cobalto (Co). A mistura é comprimida (~400Mpa) a frio em matrizes obtendo-se pastilhas no formato desejado. As pastilhas são levadas a um forno de sinterização que trabalha sob vácuo ou em atmosfera de hidrogênio (1350 a 1600oC). O material sofre uma contração de 15 a 22%. Elevada resistência à compressão (3500 N/mm2), dureza de 9,7 Mohs, mantendo elevada dureza até ~1000oC. Empregadas com sucesso na usinagem do ferro fundido e de materiais não ferrosos. Não se prestam para usinagem de aço devido ao forte atrito entre ferramenta e cavaco. O cavaco escorrega com grande pressão e sob elevada resistência, com forte geração de calor, formando-se rapidamente uma cratera sobre a face da ferramenta e lavando o gume ao esfacelamento. • Componentes dos metais duros e suas propriedades Adição de carboneto de titânio e de tântalo ao metal duro reduz grandemente o atrito. Estes carbonetos apresentam dureza maior que o de tungstênio. Atualmente são usados como componentes dos metais duros: WC – Co: o carboneto de tungstênio é solúvel no cobalto, e em decorrência disso temos uma alta correspondência entre a resistência de ligação interna com boa resistência de gume. Por outro lado, o carboneto de tungstênio tem limitações de velocidade de corte devido a sua alta afinidade de difusão em temperaturas mais elevadas. TiC: Pouca tendência à difusão maior resistência a quente menor resistência de ligação interna menor resistência do gume metais duros com altos teores de TiC são frágeis e de fácil fissura usados para usinagem de materiais ferrosos em altas velocidades TaC: pequenas quantidades diminuem o tamanho dos grãos aumentando a tenacidade e a resistência do gume NbC: efeito semelhante ao TaC Tabela - Efeito de alguns elementos sobre o metal duro. Ele mento Quanti dade relativa Efeito sobre Resistên cia ao desgaste Dureza a quente Resistência à formação de cratera Resistênc ia mecânica Co Pequen a Aumenta muito Aumenta Aumenta ligeiramente Diminui muito Grande Diminui muito Diminui Diminui ligeiramente Aumenta muito WC Pequen a Diminui muito Diminui Diminui ligeiramente Aumenta muito Grande Aumenta muito Aumenta Aumenta ligeiramente Diminui muito TaC e NbC Pequen a Aumenta ligeiramente Aumenta ligeiramente Aumenta ligeiramente Aumenta ligeiramente Grande Diminui ligeirame nte Aumenta ligeiramente Aumenta grandemente Diminui ligeirament e TiC Pequen a Aumenta ligeiramente Aumenta ligeiramente Aumenta ligeiramente Diminui ligeirament e Grande Aumenta grandemente Aumenta grandemente Aumenta moderadamente Diminui grandeme nte Grã o fino Pequen a Aumenta ligeiramente Pequeno efeito Aumenta ligeiramente Diminui grandeme nte Grande Aumenta grandemente Pequeno efeito Aumenta consideravelmente Diminui grandeme nte Grã o grosseiro Pequen a Diminui ligeiramente Pequeno efeito Diminui ligeiramente Aumenta ligeiramente Grande Diminui grandemente Pequeno efeito Diminui consideravelmente Aumenta grandemente • Subdivisão dos metais duros O coeficiente de dilatação térmica menor o torna vantajoso em operações com variações de temperatura, como o fresamento. A espessura das camadas vai de 4 a 8 F 06 Dm. Revestimento com uma camada de nitreto de titânio : TiN O TiN é quimicamente mais estável que o TiC, ou seja, tem menor tendência à difusão com aços. Isto reduz o desgaste por formação de crateras na superfície de saída. O desgaste do flanco é maior que no TiC. A aderência sobre o material de base não é muito boa. A espessura da camada vai de 5 a 7 F 06 Dm e tem a cor dourada. Revestimento com uma camada de óxido de alumínio : F 06 1-Al2O3 Elevada dureza a quente. Resistência à oxidação a altas temperaturas e ataques químicos. Isto proporciona uma elevada resistência ao desgaste de cratera. O mais frágil de todos os materiais duros (pequena resistência a choques e a oscilações de temperatura). Pouca aderência sobre bases de metal duro. • Metais duros com múltiplas camadas de revestimento Menor tendência ao lascamento do revestimento que os de camada única. Revestimentos de carbonitreto de titânio : TiC-Ti (C,N)-TiN Combina a resistência ao desgaste do flanco do TiC com a resistência ao desgaste de cratera e desgaste por oxidação do TiN. Sobre o material de base aplica-se uma camada de TiC puro, que assegura uma boa aderência. Aplica-se em seguida uma camada de TiN, gerando-se uma passagem progressiva do TiC para o TiN. Como o TiN é menos frágil e apresenta menores coeficientes de atrito que o TiC, ocorrem menores forças de usinagem e há condições de utilização em cortes interrompidos, como o fresamento. Aplica-se para usinagem de aço, aço fundido, FoFo cinzento, FoFo maleável e semelhantes, materiais duros com alta velocidade de corte. Não são adequados para a usinagem de materiais que tenham afinidade com o TiC ou o TiN, como ligas de alumínio, magnésio e titânio, materiais com altas ligas de níquel, aços de nitretação e alguns aços resistentes à corrosão e aos ácidos. Revestimentos de TiC-Al2O3 Como a aderência do óxido de alumínio ao metal base, usa-se aqui uma camada intermediária de TiC. Usinagem de aço fundido e FoFo. Vida de ferramenta 6 vezes maior que o metal duro não revestido na usinagem de FoFo e 3 vezes maior para o aço. Usinagem de peças forjadas e fundidas com vida da ferramenta 120 a 140% maior. • Cerâmicas de corte Muito importantes nos últimos anos na usinagem em alta velocidade de aço e FoFo. A velocidade de corte pode ser de 4 a 5 vezes maior que as ferramentas de metal duro (menor tempo de usinagem). A possibilidade de usar pequenos avanços (da ordem de 0,1 mm/rot) e altas velocidades de corte (da ordem de 1000 m/min) permite excelente acabamento (semelhante à retificação). Durante muitos anos não obtiveram sucesso comercial por exigirem máquinas-ferramenta de alta velocidade de corte, grande potência e extrema rigidez. A alta velocidade de corte implica num fluxo intenso de cavacos tornando necessária sua eficiente remoção e proteção do operador. • Classificação dos materiais cerâmicos de corte As cerâmicas de corte são classificadas segundo o seu teor de óxidos de alumínio em cerâmica óxida e cerâmica mista. Cerâmica óxida Materiais com óxido de alumínio superior a 90% o que dá a cor branca. Componente principal é o coríndon (Al2O3), o qual é uma forma estável F 06 1 da alumina. Material de partida é um pó finíssimo (1 a 10 F 06 Dm). Peças obtidas pela prensagem a frio da matéria-prima que pode ser Al2O3 com 99,98% de pureza, ou então, uma composição de 90 a 99% de coríndon e o restante de óxido de silício, de Mn, de Cr ou de Ni ou, ainda, outros componentes. Hoje se adiciona ZrO2 na cerâmica pura para obter maior tenacidade. O material prensado ainda apresenta-se muito poroso, sendo sinterizado a ~1700oC. Durante a sinterização o material contrai diminuindo a porosidade. A qualidade de uma ferramenta de cerâmica depende de sua pequena porosidade associada a pequenos tamanhos de grãos. Isto exige controle rigoroso da sinterização. • Vantagens das ferramentas de cerâmica Alta dureza a quente (maior que as cerâmicas mistas), que se mantém até ~1600oC, permitindo altas velocidades de corte (5 a 10 vezes maiores que as do metal duro comum). Elevada estabilidade química do óxido de alumínio, que se mantém até aproximadamente o seu ponto de fusão (2050oC). Não há pois fenômenos de oxidação ou difusão como no metal duro. Como a cerâmica é isolante térmico, não há risco de desgaste eletro-químico. Alta resistência à compressão. Baixo coeficiente de atrito. Nenhuma afinidade química com o aço, não se formando gume postiço. Excelente acabamento superficial. Menor desgaste assegura melhor precisão dimensional. • Problemas na aplicação de ferramentas de cerâmica Grande fragilidade, o que a torna deficiente na usinagem interrompida, no emprego em máquinas pouco rígidas, grandes balanços das ferramentas, vibrações. Condutibilidade térmica muito baixa, o que a torna sensível a variações bruscas de temperatura. Por isso, não se recomenda o uso de fluidos refrigerantes. Quase todos os materiais podem ser usinados com cerâmica. As poucas exceções são: Alumínio, que reage quimicamente com Al2O3. Ligas de titânio, com alto teor de Ni e materiais resistentes ao calor, pela tendência a reações químicas. Magnésio, berílio e zircônio, que são inflamáveis na temperatura de trabalho da cerâmica Cerâmicas mistas A camada é isotrópica e nunca atinge a dureza do diamante monocristalino na direção de máxima dureza. Para usinagem de metais leves, latão, cobre, bronze, estanho, plásticos, asbesto, fibras reforçadas de vidro carbono, carvão grafite, metal duro pré sinterizado. Para acabamento e desbaste. Especial aplicação na usinagem de ligas alumínio-silício, que são de difícil usinagem. • Nitreto de boro cúbico cristalino (CBN) Depois do diamante é o material mais duro que se conhece. Obtido sinteticamente pela reação de halogenietos de boro com amoníaco. Como no diamante existe uma forma macia, hexagonal, de estrutura cristalina igual a do grafite e uma forma dura, cúbica, de estrutura igual a do diamante. O CBN foi obtido pela primeira vez em 1957, pela transformação do nitreto de boro de estrutura hexagonal em estrutura cúbica sob pressões de 5000 a 9000 Mpa e temperaturas de 1500 a 1900oC, na presença de um catalisador, (geralmente lítio). O CBN é quimicamente mais estável que o diamante, especialmente contra a oxidação. Sob pressão atmosférica o CBN é estável até 2000oC, o diamante grafitiza ao redor de 900oC. As pastilhas de CBN são fabricadas da mesma forma que as de diamante policristalino. Uma camada de 0,5mm de espessura, de partículas de CBN é sinterizada num processo de alta pressão e altas temperaturas, na presença de uma fase ligante, sobre uma base de metal duro. Empregadas na usinagem de aços duros (45 a 65 HRc), mesmo em condições difíceis, aço rápido, ligas resistentes a altas temperaturas a base de Ni e Co, revestimentos duros com altas porcentagens de WC ou Cr-Ni. Velocidades de corte de 50 a 200m/min. Avanços de 0,1 a 0,3mm. Profundidade apF 0A 3 2,5mm. Pela sua resistência ao impacto podem ser usadas em cortes interrompidos, abrasivos, peças forjadas e fundidas e peças de FoFo coquilhado. Para cortes interrompidos, desbaste e acabamento, usinagem fina. Rugosidades inferiores a 1F 06 Dm, dispensando retificação. Capítulo 7 - Capítulo 8 - USINABILIDADE 10.Definições: Usinabilidade é a propriedade que os materiais têm de se deixarem trabalhar por ferramentas de corte. Alguns materiais podem ser trabalhados com grande facilidade enquanto outros oferecem problemas tais como: • Desgaste rápido ou super aquecimento da ferramenta; • Empastamento ou enganchamento da ferramenta pelo material da peça; • Lascamento do gume de corte; • Mau acabamento superficial da peça usinada; • Necessidade de grandes forças ou potências de corte. 11. Variáveis que influenciam a usinabilidade: A usinabilidade depende das seguintes variáveis: 1. Variáveis dependentes da máquina: • Rigidez estática da máquina, do porta-ferramenta e do dispositivo de sujeição da peça; • Rigidez dinâmica: amortecimento e freqüências próprias de vibração na faixa de trabalho; • Potência e força de corte disponíveis na ponta da ferramenta; • Gama de velocidades de corte e de avanço. Variáveis dependentes da ferramenta: • Geometria da ferramenta: ângulos, raio de quina, dimensões, forma do gume, etc. • Material da ferramenta: composição química, dureza a quente, tenacidade, tratamento térmico, etc. • Qualidade do gume: grau de afiação, desgaste, trincas, rugosidade da face e dos flancos, etc. • Variáveis dependentes da peça: • Forma, dimensões, rigidez da peça; • Propriedades, físicas, químicas e mecânicas da peça: dureza, materiais muito tenazes; • Inclusões duras no material da peça. Estas inclusões provocam lascamentos parciais, especialmente nos graus mais duros e resistentes ao desgaste de metal duro e nas cerâmicas. Os aços rápidos são pouco sensíveis a este tipo de sobresolicitação; • Dimensões excessivas do cavaco; • Vibrações de qualquer origem, principalmente em ferramentas de metal duro ou cerâmicas. Sobresolicitações térmicas, causando um fissuramento do gume devido a um resfriamento brusco de pastilhas muito quentes, na afiação ou na usinagem. O problema do lascamento pode ser eliminado na maioria dos casos pela correção dos defeitos acima. Recomenda-se: • Usar ângulos de incidência adequados; • Empregar ângulos de saída negativos em todos os trabalhos severos com pastilhas de metal duro ou cerâmicas, especialmente em cortes interrompidos, usinagem de fundidos com inclusões duras, peças com cordões de solda, etc; • Emprego de metal duro de grau adequado; • Retificado fino ou polido da face e do flanco da ferramenta; • Na usinagem com fortes impactos devidos a cortes interrompidos ou com grandes avanços, ou de materiais com inclusões de alta dureza, tem-se obtido ótimos resultados com um leve “cegamento” do gume por meio de uma pedra de afiar (“oilstone”). A pedra, segura num ângulo de 30 a 45o, é passada no gume até que se forma um pequeno chanfro com largura igual a aproximadamente 20% do avanço. Marca de desgaste É a faixa desgastada no flanco da ferramenta, sendo que a sua largura exprime o grau de desgaste. Esta largura, em geral, não é uniforme, mas é maior nos extremos da marca e na quina da ferramenta. Um raio de quina adequado pode diminuir a largura da merca nesta zona. Uma marca de desgaste irregular é devida normalmente a um microlascamento do gume. Cratera É a concavidade que se forma na face (superfície de saída) da ferramenta devido ao atrito da mesma com o cavaco. A cratera é caracterizada pela sua profundidade KT e pela distância ao meio do gume KM. O colapso da ferramenta pode dar-se pela cratera, pela marca de desgaste ou pelo efeito combinado. O desgaste provoca um deslocamento do gume. 14.Causas do desgaste da ferramenta Os fatores principais de desgaste são: • Deformação plástica • Abrasão • Aderência • Difusão • Oxidação • Correntes elétricas iônicas Deformação plástica Ocorre quando a dureza a quente do material da ferramenta não é mais suficiente para resistir às pressões de usinagem, o que se verifica especialmente com maiores avanços. Abrasão É o arrancamento de finas partículas de material, em decorrência do escorregamento sob alta pressão e temperatura entre a peça e a ferramenta. Aumenta com o número de inclusões e partículas duras no aço (como carbonetos e óxidos). A presença de Al2O3 no aço é nociva devido a sua elevada dureza e abrasividade. A resistência à abrasão depende essencialmente da dureza do material da ferramenta. O aumento da vc aumenta a velocidade de desgaste, em virtude principalmente da redução da resistência ao desgaste da ferramenta causada pelo aumento da temperatura. Aderência A aderência entre o material da peça e as asperezas superficiais da ferramenta se deve à ação das altas temperaturas e pressões presentes na zona de corte e o fato de que a superfície inferior do cavaco, recém arrancada, apresenta-se limpa, sem camadas protetoras de óxidos e, portanto, quimicamente muito ativa. A prova de que tais aderências se podem formar, é o gume postiço; formado por partículas que se soldam na face da ferramenta e apresentam um elevado grau de deformação a frio, isto é, estão encruadas, duras e resistentes. Elas dificultam o deslizamento do cavaco, aumentando o coeficiente de atrito na face e provocando um maior recalque do cavaco. O aumento do atrito provoca um aumento progressivo da força de deslizamento do cavaco, até que as partículas soldadas são arrancadas. O arrancamento destas partículas pode-se dar por cisalhamento das asperezas da ferramenta, por separação na solda ou por cisalhamento dentro das próprias partículas. No primeiro caso ocorre maior desgaste na face da ferramenta. De modo geral, o deslocamento de partículas encruadas e duras separadas do gume postiço, sob alta pressão, provoca desgaste abrasivo no flanco e na face da ferramenta. O gume postiço ocorre em baixas velocidades de corte. O desgaste aumenta, inicialmente, com a velocidade, pois vão se alcançando temperaturas e pressões que favorecem a aderência. Já as velocidades mais elevadas, a temperatura sobe a ponto de amolecer as partículas aderidas, que recristalizam, enquanto o material da ferramenta, muito mais resistente ao calor, não é afetado. Não havendo mais condições de formação do gume postiço, o desgaste da ferramenta diminui, bem como o recalque do cavaco, pois o mesmo desliza mais facilmente pela face da ferramenta. Difusão Ocorre em temperaturas mais elevadas, em que as moléculas adquirem certa mobilidade. Para ferramentas de aço carbono e aço rápido, esta forma de desgaste não acabamento) e do material da ferramenta. Pode-se citar: Falha completa da ferramenta: Inabilita para o corte, por superaquecimento (queima), lascamento ou quebra. Na prática não se recomenda ir até este ponto devido ao alto custo de reafiação ou aquisição da ferramenta. Falha preliminar da ferramenta: Acusada pelo aparecimento na superfície usinada ou transitória da peça, de uma estreita faixa altamente polida, indicando forte atrito de escorregamento com o flanco da ferramenta. Ocorre faiscamento intenso. Este é um critério freqüentemente usado no emprego de ferramentas de aço rápido. Largura da marca de desgaste no flanco: Este é o critério de emprego mais freqüente na indústria para a determinação do fim de vida da ferramenta de metal duro e cerâmica. As ferramentas de metal duro perdem a eficiência de corte com 0,8 a 2mm de marca de desgaste. Ferramentas maiores, mais tenazes e em velocidades de corte mais baixas admitem maiores marcas de desgaste. Pastilhas mais duras e frágeis, como a cerâmica, admitem no máximo 0,5m de marca de desgaste. Vibrações intensas da peça ou da ferramenta, ruídos fortes por vibração da máquina: Impedem o prosseguimento da usinagem. Podem ter origem no desgaste no flanco da ferramenta. Profundidade de cratera KT ou distância KL: A profundidade KT de cratera pode ameaçar o lascamento da pastilha. A faixa remanescente KL entre o gume e o início da cratera pode se reduzir até ameaçar a integridade do gume. Deficiência de acabamento superficial: Ocorre freqüentemente de maneira súbita e pronunciada do grau de acabamento superficial, a qual pode ser tomada como limite de vida da ferramenta. Formação de rebarbas de usinagem na peça. Brusca variação na forma dos cavacos. Alterações de dimensões da peça: O desgaste provoca um deslocamento do gume, o que por sua vez determina uma alteração nas dimensões da peça usinada. Um deslocamento de 0,1mm no gume resulta um aumento de 0,2mm no diâmetro da peça. Força de corte, torque ou potência. Aumento da força de avanço: Usado especialmente em brocas. O aumento da força de avanço está intimamente ligado ao desgaste do flanco e, portanto, com a marca de desgaste. Aumento na temperatura do gume. 16.Métodos usuais na especificação da vida de uma ferramenta de corte entre duas reafiações sucessivas: • Tempo de máquina (principalmente em máquinas automáticas). • Tempo efetivo de corte (mais usual). • Volume do metal removido. • Número de peças usinadas. • Velocidade de corte equivalente (ou velocidade de Taylor): é a velocidade de corte que, sob um determinado conjunto de condições de corte, permite obter um tempo pré-fixado. Exemplo: V60 é a velocidade de corte para uma vida efetiva de 60 minutos. Capítulo 9 - MEIOS LUBRI-REFRIGERANTES PARA A USINAGEM Meios lubri-refrigerantes para a usinagem: 17.Objetivos: O emprego de meios lubri-refrigerantes (também chamados fluidos de corte, óleos de corte, meios de lubrificação e arrefecimento, líquidos refrigerantes, etc) tem por finalidade: • Aumentar a vida da ferramenta • Aumentar a eficiência de remoção de material • Melhorar o acabamento superficial • Reduzir a força e potência de corte. 18.Funções: Os meios lubri-refrigerantes têm as seguintes funções básicas: • Refrigeração • Lubrificação • Proteção contra corrosão • Arrastamento dos cavacos • Eliminação do gume postiço Refrigeração da ferramenta - É especialmente importante em altas velocidades de corte. Quando se utiliza ao máximo as possibilidades ao máximo as possibilidades da ferramenta e a temperatura do gume se aproxima do ponto de amolecimento, pequeno esfriamento pode provocar grande aumento na vida da ferramenta. Assim, num ensaio sob determinadas condições de corte, o abaixamento da temperatura para 700ºC para 650ºC provocou um aumento de vida de 4 para 20 minutos e uma nova redução de temperatura para 600ºC elevou a vida da ferramenta para várias horas. A indica a possibilidade de praticar velocidades de corte até 40% maiores com o uso de refrigeração intensa, mantida a mesma vida da ferramenta. Tabela - Coeficientes de correção da velocidade de corte para aços rápidos. Tipo de aço rápido Coeficiente multiplicador para usinagem com refrigeração Eliminação do gume postiço - O gume postiço se forma especialmente em baixas velocidades de corte, prejudicando seriamente o acabamento superficial. A lubrificação da face da ferramenta (superfície de saída) por fluidos com aditivos de extrema pressão (EP) ou por óleos graxos, pode evitar a formação do gume postiço. Qualidades acessórias – Os meios lubri-refrigerantes devem ter ainda as seguintes qualidades acessórias: • Resistência a infectação por bactérias e fungos. • Não ter tendência ao envelhecimento (formação de borras, espumas, oxidação, perda de estabilidade). • Não afetar a saúde, quer pelo contato direto, quer pelos seus vapores e névoas. • Facilidade de preparação e manutenção. • Não atacar metais, plásticos, tintas, borrachas, elementos de vedação e outras peças da máquina. • Não atacar ligantes dos rebolos (na retificação). • Boa transparência, para permitir a observação do processo de usinagem. • Baixa inflamabilidade. • Não afetar ou poluir o meio ambiente, nem na utilização nem no descarte. • Não ter cheiro incomodativo. • Poder de remover impurezas. • Boa molhabilidade e resistência a altas pressões. • Boa filtrabilidade. • Não formar espuma. As qualidades exigidas variam de acordo com a aplicação e, as vezes, são até extraordinárias. Não existe um fluido de características universais, que atende a todas as exigências. No desenvolvimento de meios lubri-refrigerantes, a melhoria de certas qualidades, por exemplo pelo uso de aditivos, induz freqüentemente a piora de outras. Daí a necessidade do estudo de cada caso por especialistas, para a seleção do tipo de lubri-refrigerante mais adequado. Do ponto de vista econômico - A análise é em geral bastante complexa, pois devem ser computados os custos globais de aquisição, estocagem, aplicação, manutenção e descarte, os quais devem ser balanceados com os benefícios obtidos. O custo simples do meio lubri-refrigerante tem pouca significação, representando em geral menos de 1 a 2% do custo da usinagem. 19.Tipos de meios lubri-refrigerantes empregados Os inúmeros tipos de meios lubri-refrigerantes hoje empregados podem ser classificados como segue: • Meios lubri-refrigerantes miscíveis com a água: • Soluções aquosas (representam poucos % do consumo) • Emulsões (representam 40% do consumo) • Meios lubri-refrigerantes não miscíveis com a água: (representam, em conjunto, 60% do consumo) • óleos minerais puros • óleos graxos • óleos mistos • óleos com aditivos polares • óleos com aditivos de extrema pressão (ativos e inativos). • Gases e névoas. • Sólidos. • Meios lubri-refrigerantes miscíveis com a água A água é o mais eficiente absorvente e condutor de calor, mas seu uso em máquinas é limitado porque acelera a corrosão e tem pequeno efeito lubrificante. Em virtude da baixa viscosidade a água tem ótimas características de arraste de sua vida limitada, exige despesas mais elevadas de controle, manutenção, manipulação e descarte. Suas características refrigerantes, em relação aos óleos podem ser deduzidas dos dados abaixo: Óleo mineral água Calor específico (J/gK) cerca 1,9 4,2 Condutibilidade térmica (W/mK) cerca 0,13 0,6 Calor de vaporização (J/g) cerca 210 2.260 Para melhorar as qualidades lubrificantes e evitar o efeito corrosivo da água, usam-se aditivos. Distinguem-se dois tipos de meios lubri-refrigerantes miscíveis com a água: Soluções aquosas Decorrem da mistura com água, de um concentrado de produtos orgânicos ou inorgânicos, solúveis em água. Não contém derivados de petróleo. A adição de sais alcalinos e soluções de nitrito de sódio (até 5%), boratos, fosfato trisódico, alcanolamina, trietanolamina, sabão e derivados de ácidos orgânicos são usados para controlar a corrosão. Tem a vantagem da limpeza, da transparência (facilitando a visão do processo de usinagem) e do alto poder de refrigeração. São denominados, por vezes, de “fluidos químicos” ou “fluidos sintéticos”, tendo encontrado aplicação crescente face a elevação dos preços dos derivados de petróleo. O pH das soluções é mantido em geral entre 8 e 9,5 para evitar a corrosão. As soluções distinguem-se das emulsões pelos seguintes aspectos principais: As soluções são mais resistentes às bactérias e tem, portanto, vida mais longa; São menos sensíveis à dureza da água; A mistura é mais fácil, sendo necessário apenas um pouco de agitação; São usados em concentrações menores, na faixa de 1:50 a 1:100; Tem mostrado bons resultados na retificação, mas são utilizáveis, com formulação adequada, em todas as operações de usinagem em que usa emulsões; Repelem óleos infiltrados provenientes de sistemas hidráulicos e de lubrificação; Tem lubricidade muito limitada. Podem lavar películas lubrificantes aderentes a guias, causando emperramentos; Alta detergência pode irritar a pele de operadores sensíveis; Podem atacar vernizes e vedantes e formar gomas aderentes, se penetrarem em sistemas de lubrificação ou acionamentos hidráulicos; Tendência a formar espumas (pode ser corrigida por formulação adequada); Alguns problemas de descarte, pela dificuldade de remover os produtos aditivos polares e/ou aditivos químicos ativos e inativos. São usados em geral, em processos de usinagem de baixa velocidade ou com metais de difícil usinabilidade. Custo elevado, perigos decorrentes de névoas e incêndio, bem como efeitos nocivos à saúde limitam sua utilização. Óleos graxos As moléculas dos óleos graxos são formadas por longas cadeias e átomos de carbono, cujos extremos polarizados aderem fortemente às superfícies, formando uma película lubrificante que reduz o atrito e o desgaste. Isto confere aos óleos graxos excelentes qualidades de lubrificação, mesmo em situações de extrema pressão. Tem, entretanto, o inconveniente de rancificarem com o tempo, apresentando, então um odor desagradável. São usados tanto óleos de origem animal como vegetal, tais como óleo de baleia, sebo, banha, óleo de algodão, de colza, de amendoim, de mamona, de soja, de girassol, de palma, etc. Óleos minerais puros São utilizados para certas operações leves em máquinas automáticas, para a usinagem de aço, latão, alumínio, magnésio e metais antifricção. Sua principal vantagem é a lubrificação simultânea de guias e partes móveis da máquina, assim com a proteção contra a corrosão. Do ponto de vista da refrigeração as qualidades são muito inferiores às da água e as qualidades de lubrificação, nas condições extremas de pressão e temperaturas que ocorrem entre cavaco e ferramenta, também são muito limitadas. Os óleos minerais puros não são corrosivos e, mantidos limpos, podem ser usados por longo tempo. Óleos mistos São óleos formulados pela mistura de óleos minerais com óleos graxos de origem animal ou vegetal. Estes aditivos, pelas suas características polares, aumentam a “molhabilidade” e a aderência do meio lubri-refrigerante, reduzindo o atrito entre a face da ferramenta e o cavaco. Óleos minerais naftênicos ou misturas de parafínicos-naftênicos, pela sua maior compatibilidade com os aditivos, são os mais empregados. Os óleos mistos apresentam boa parte das vantagens de lubrificação sob extrema-pressão dos óleos graxos. Quando a temperatura ultrapassa 150ºC a película lubrificante perde sua efetividade. Por isto são empregados em processos difíceis de usinagem, de baixa velocidade, onde ocorre pouca elevação de temperatura e se exige bom acabamento superficial, como em máquinas de roscar, na usinagem de aço doce, latão, bronze, cobre ou alumínio. Os óleos mistos não mancham os metais, tem tendência a formar gomas. Modernos aditivos polares foram aperfeiçoados para evitar estes inconvenientes, inclusive pelo uso crescente de substâncias sintéticas, como éster de ácido carbônico. Óleos com aditivos de extrema-pressão (EP) Em aplicações em que as condições de usinagem são particularmente difíceis e as forças de corte elevadas, usam-se óleos minerais ou óleos graxos com aditivos EP. Estes são compostos de enxofre, cloro ou fósforo, que reagem em altas temperaturas (200ºC a 1000ºC), formando na zona de corte sulfetos, cloretos ou fosfetos, constituindo uma película anti-solda na face da ferramenta e assim, minimizando a formação do gume postiço. Se a quantidade de aditivo for pequena e fortemente ligada quimicamente, os óleos não mancham os metais e são denominados de óleos inativos. Se houver enxofre livre ou cloro e fósforo em forma ativa, formam-se películas EP estáveis e resistentes, especialmente úteis em aplicações de alta temperatura e alta pressão. Estes óleos EP ativos mancham alguns metais. Óleos sulfurados Aditivos na base de enxofre formam camadas sulfetos metálicos que agem como lubrificantes sólidos até temperaturas de 700ºC. Aços doces exigem usualmente um teor mais elevado de enxofre. Aços duros precisam menos enxofre. Operações difíceis, como brochar e roscar são feitas com óleo de alto teor de enxofre. Óleos com baixo teor (menos de 2%) de enxofre são usados para furar, alargar, tornear e fresar. Latão e outras ligas metálicas são enegrecidos por óleos de alto teor de enxofre. Óleos clorados Produzem um filme de cloreto de baixa resistência ao cisalhamento, que reduz o atrito até temperaturas de cerca de 400ºC. Acima desta temperatura o filme se decompõe. São usados especialmente no brochamento. Óleos fosforados Provocam a redução do atrito, do fator de recalque e do desgaste da ferramenta. Seus efeitos em gral são menos dramáticos que os do enxofre e do cloro. Óleos sulfo-clorados Tanto de origem mineral como óleos graxos, oferecem características de EP e anti-soldagem, efetivos sobre uma larga faixa de temperaturas de corte. • Gases refrigerantes Têm sido ensaiados em operações de corte. Tem-se obtido alguns resultados promissores com emprego de uma névoa de óleo com ar comprimido de 600 kPa (6kg/cm2) de pressão. Bissulfeto de molibdênio (Molikote) Pelas suas características de lubrificante em condições de extrema pressão, tem dado excelentes resultados. Basta muitas vezes uma leve pintura da superfície de saída da ferramenta com pasta de MoS2. 20.Seleção dos meios lubri-refrigerantes para a usinagem de metais A seleção do meio lubri-refrigerante depende dos objetivos que se quer alcançar: aumento da produção, vida mais longa da ferramenta, arraste de cavacos, melhor acabamento superficial, etc. Não é tarefa fácil, pois deverão ser observadas todas as condições gerais do processo de fabricação envolvendo: • Processo de usinagem, variáveis de usinagem, material da peça e da ferramenta; • Qualidade da usinagem, precisão de forma e de medidas, acabamento superficial; • Máquinas-ferramentas usadas: simples, múltipla usinagem; produção individual, em série, em massa; • Armazenagem, limpeza, tratamentos posteriores das peças; • Sistemas de recirculação dos meios lubri-refrigerantes: sistemas Operação Aços com índice de usinabilidade Ligas de cobre Ligas de alumínio> 70% 55 a 75% < 55% Plainar, tornear e furar S (30:1), O-2, O-4 S (30:1), O-2, O-4 S (20:1), O-3, O-4, O-7 S (20:1), O-1 S (30:1), O-a Serrar S (30:1) O-1 S (30:1) O-1 S (30:1) O-1 S (20:1) O-1 O-a S (30:1) Fresar, mandrilar S (20:1) O-4, O-2 S (15:1) O-2, O-3 S (10:1) O-3, O-4 S (15:1) O-1 S (20:1) O-a Alargar S (15:1) O-4, O-2 S (10:1), O-2, O-4, O-7 S (10:1), O-3, O-4, O-5, O-7 S (15:1) O-1 S (20:1) O-a Furação profunda O-2 O-4 O-2 O-4 O-3 O-5 S (15:1) O-1 S (15:1) O-a Rosquear O-4 O-3 O-5, O-7 O-3 O-5, O-7 S (10:1) O-1 S (10:1) O-a Brochar (desbaste) S (15:1) O-4 S (15:1) O-4 S (10:1) O-5, O-7 S (15:1) O-1 S (15:1) O-a Brochar (acabamento) O-2, O-4 S (EP) (10:1) O-3 O-5, O-7 O-3 O-5, O-7 S (15:1) O-1 S (15:1) O-a Brochar (serviço pesado) O-6 O-7 O-6 O-7 O-6 O-7 S (15:1) O-1 S (10:1) O-a Máquinas automáticas O-1 O-4 O-4 O-1 O-a Abreviações: S = emulsões (proporções indicadas) ou soluções; S (EP) = emulsões com aditivos de extrema pressão; O = óleo de corte: 1) mineral puro; 2) com misturas de até 10% de óleos graxos animais; 3) idem, até 40%; 4) com adição de enxofre (menos de 1%); 5) idem até 2%; 6) idem, mais de 2% de enxofre; 7) óleo sulfurado, com adição de óleos graxos; a) óleo mineral puro, transparente e inodoro, próprio para alumínio, querosene; querosene com 30% de óleo mineral puro. Observação: com magnésio, nunca usar fluidos a base de água. Na retificação ocorrem fortes aquecimentos que produzem marcas de superaquecimento, endurecimento de certos pontos, camadas macias por recristalização, trincas, etc. Para evitar estes danos térmicos é preciso reduzir a temperatura na zona de retificação, o que se pode obter por refrigeração ou redução do atrito.Em operações leves de retificação (por ex. retificação cilíndrica, retificação sem centros, retificação plana) emprega-se preponderantemente meios miscíveis em água. Os aditivos usados protegem contra a corrosão, reduzem o atrito e o desgaste do rebolo e mantém o mesmo livre de partículas metálicas (evita o empastamento do rebolo). Na retificação com rebolos perfilados (para ranhuras, roscas, engrenagens, etc.), gera-se, especialmente nos ressaltos normal ao eixo muito calor de atrito. Além disto, há grandes exigências quanto à precisão de formas e de medidas e de qualidade do acabamento superficial. Por isto, usa-se nestes casos, preferencialmente, óleos com aditivos redutores do atrito. No superacabamento, para se obter mínima rugosidade superficial, o meio lubri-refrigerante deve reduzir o atrito e o desgaste, além de arrastar cavacos e detritos da pedra abrasiva. Utilizam-se óleos de viscosidade muito baixa com aditivos de alta pressão e melhoradores das qualidades lubrificantes. • Seleção do fluido lubri-refrigerante em função do material da peça Ligas de magnésio Quase todas as ligas de magnésio são de corte fácil e permitem altas velocidades de corte, com bom acabamento. O magnésio oxida facilmente, decompondo a água e gerando calor e hidrogênio. Isto leva facilmente à auto- ignição. Por isto o magnésio só pode ser usinado a seco ou com óleos de baixa viscosidade. Nunca se deve usar água, emulsões ou soluções aquosas. Ferro fundido O ferro fundido cinza e o maleável de cavaco curto são usinados geralmente a seco. O grafite dos cavacos de ferro fundido, na presença de óleos de corte e de emulsões, induz a formação de massas que entopem os filtros e podem emperrar as ferramentas (p.ex. brocas). No alargamento manual de furos o emprego de grafite misturado com sebo, dá excelentes resultados. Com ferro fundido esferoidal empregam-se emulsões com sucesso. Ligas de alumínio São em geral de fácil usinagem, permitindo o emprego de altas velocidades de corte. O calor gerado, em virtude da boa condutibilidade térmica do alumínio, escoa rapidamente. No caso de alumínio puro ou com percentagens muito baixas de liga, ocorre forte tendência à formação de gumes postiços. Altas percentagens de silício provocam forte desgaste abrasivo das ferramentas. Freqüentemente se usina alumínio a seco. No corte refrigerado usam-se de preferência emulsões e, algumas vezes, óleos de baixa viscosidade. Para operações difíceis usa-se óleos com aditivos EP, os quais devem ter uma formulação que impeça a formação de manchas negras nas peças. Em ligas de alumínio com alto teor de zinco não se deve usar soluções aquosas, pois estas reagem com o zinco formando hidrogênio e amoníaco, com sério risco de incêndios e explosões. Ligas de cobre Têm usinabilidade muito variável. O cobre puro, por exemplo, forma cavacos longos, com elevado fator de recalque e péssimo acabamento. Latão, bronze e metais de maior dureza são fáceis de usinar, em geral a seco ou usando emulsões. Para ligas de cavaco longo usam-se óleos de baixa viscosidade com aditivos que melhoram o efeito lubrificante. Cobre puro exige óleos mais viscosos. Aditivos EP com enxofre livre produzem manchas nas peças. Aços Para aços de usinabilidade normal (aços de cementação, de beneficiamento e de construção) recomenda-se o uso de emulsões e soluções. Para aços de usinabilidade difícil (aços de cementação e beneficiamento de alta liga, aços Cr de alta liga, aços CrNi, Inox, aço fundido) recomenda-se emulsões EP e óleos altamente aditivados. Para aços de dificílima usinagem (aço manganês, MnSi, CrMo, aços silício) é necessário a emprego de óleos EP. • Seleção do fluido lubri-refrigerante em função do material da ferramenta. Aço rápido Permite o uso de qualquer meio lubri-refrigerante. Metal duro Também não oferece problema para a maioria dos meios lubri-refrigerantes - Proteção contra corrosão - Boa - Menos boa - Consumo - Maior - Menor - Inflamabilidade - Sim - Não - Custo - Alto - Menor - Custos adicionais (manipulação, preparação, controle, descarte) - Baixos - Altos C – Emulsões ou soluções? Vantagens das soluções Vantagens das emulsões -Rebolos mais agressivos - Mais eficientes com solicitações pesadas de corte - Menos riscos de danos térmicos na peça (p. ex. trincas, pontos duros, camada maci a, marcas de super aquecimento) - Melhor proteção contra corrosão - Manutenção mais simples - Melhor compatibilidade com tintas e vernizes - Vida mais longa em uso - Menos agressivos à pele dos operadores - Melhor separação de óleos de vazamentos - Menos tendência de “lavar” o filme de lubrificante de guias, mancais e outras partes móveis da máquina- Melhor resistência a bactérias - Menor consumo de concentrado - Transparência permite melhor observação do processo de usinagem - Melhor estabilidade de mistura - Preparação mais fácil - Biodegradação mais fácil do descarte 21.Forma de aplicação dos meios lubri-refrigerantes Os principais aspectos a serem considerados para uma eficiente utilização de meios lubri-refrigerantes dizem respeito a sua forma de aplicação, quais sejam: • volume; • pressão; • velocidade dos jatos; • ângulo de impacto; • forma e número de bocais. Em geral basta uma adução abundante, sob mínima pressão, dirigida adequadamente para a região de corte. É importante que o meio lubri-refrigerante seja aplicado antes e não depois do início do processo de usinagem. Não deve haver, também, uma interrupção na adução, por qualquer que seja o motivo. Na retificação A vazão recomendada em máquinas modernas é de 3 a 4,5 l/min por milímetro de largura do rebolo. As pressões aumentam com a potência da máquina, indo de 0,15 MPa a 0,6 MPa. No torneamento O volume de refrigerante deve ser o mais amplo possível, aplicando-se por cima do gume, sem pressão, para evitar que os cavacos mudem a direção do jato e se inunde o local de trabalho. O volume mínimo recomendável é da ordem de 5 l/min por kW de potência de corte. O diâmetro do tubo de saída do fluido deve ter ao menos ¾ da largura da ferramenta, devendo sua boca ser dirigida diretamente sobre o gume e estar situada tão próxima quanto possível do mesmo. Em cortes pesados, além do jato por cima, convém aplicar outro jato, neste caso com alguma pressão, por baixo do gume. No fresamento Aplicar dois jatos laterais dirigidos para a zona de corte. Na furação e alargamento Adução interna pelo corpo da ferramenta e/ou externa por tubos e bocais. No caso da adução interna se usa pressão de até 20 MPa, para ajudar na remoção de cavacos. Jatos de alta velocidade são eficientes, porém exigem bombas de alta pressão e provocam o espalhamento do fluido e névoas, que poluem o meio ambiente. No brochamento Usam-se distribuidores de anel com vários bocais que permitem jatos orientados para os gumes.