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A eficiência e a segurança operacional só são alcançadas quando os responsáveis por este setor, dentro de uma empresa, perceberem a importância de qualificar seus profissionais, adequadamente, na área de movimentação e içamento de cargas.

O investimento em treinamento especializado é fator determinante para evitar prejuízos e graves acidentes.

Operador é definido como uma pessoa habilitada e treinada, com conhecimento técnico e funcional de um equipamento. Ele é o responsável direto pela segurança da operação, pelas pessoas e pelos demais bens que estejam interligados.

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Figura 6

NR 11 descreve as condições relativas ao Operador, iniciando no item 11.1.5, quando menciona que o operador deverá receber um treinamento específico que o habilitará nesta função. Neste ponto é importante estarmos atentos para alguns detalhes que podem fazer muita diferença, seja na prevenção de acidentes, seja diante de possíveis problemas causados por um acidente. O primeiro diz respeito a pré-seleção do operador, o que passa obrigatoriamente por conhecimentos e requisitos próprios da NR 7 - Programa de Controle Médico de Saúde Ocupacional. Portanto, antes de mais nada, o operador de veículo industrial deve ser uma pessoa apta do ponto de vista médico para exercer e realizar este tipo de trabalho. Isso pode dizer muita coisa, por exemplo, necessidade de acuidade visual.

Logo em seguida nos deparamos com a citação “treinamento dado pela empresa”. É importante saber se há na empresa profissional capaz de desenvolver este tipo de treinamento e ainda se diante de um acidente teremos como evidenciar tal capacidade. Deve-se entender que a situação não é tão simples como parece e tal entendimento pode ser obtido analisando o que ocorreria no caso de um acidente com a morte de alguém. Recomenda-se que tais treinamentos fiquem a cargo de escolas especializadas e que estas emitam certificados e estes sejam mantidos junto ao prontuário do empregado. Mais do que isso recomenda-se que periodicamente seja feita uma reciclagem pelo menos quanto aos princípios básico da operação e sempre quantos as normas de segurança na operação. 

Com relação ainda ao treinamento chama-se a atenção neste ponto para a variedade de veículos industriais hoje em uso. O que antigamente era restrito a uma ou duas variedades passou a ser na atualidade muito diferente. Há por todas partes paleteiras, rebocadores, guindastes, pontes rolantes com operação no próprio equipamento ou a distância, etc.  Obviamente, cada um destes equipamentos tem características bastante diversas, embora muitos sejam similares em suas bases. Portanto, há necessidade de treinamentos específicos. Fica claro que entre uma empilhadeira e uma paleteira há grandes diferenças no modo de operação e riscos de acidentes.

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Figura 7

ma dúvida ainda existe quanto a obrigatoriedade de Carteira Nacional de Habilitação para os operadores de veículos como empilhadeiras, rebocadores e paleteiras. O Código Nacional de Transito em momento algum é claro quanto a obrigatoriedade para de CNH para estes veículos, e realmente seria muito estranho se o fosse. Que proveito teria para a prevenção e operação habilitarmos operadores treinados e aprovados em aprendizados e exames com veículos de passeio, ônibus ou caminhões? Estes são veículos de características e operação totalmente distintos dos veículos industriais citados. Portanto, no caso dos veículos industriais, por algum motivo, precisem fazer o uso de vias públicas, o mesmo precisa estar dentro das exigências junto ao órgão regulamentador de trânsito. No mais, para operações dentro das empresas – conforme a própria NR – é citado um curso que habilita o operador, e é a esta habilitação que o item 11.1.6 se refere. Em termos de cuidados preventivos parece desejável que o candidato tenha CNH (independente da categoria desta)  e assim conhecedor das regras básicas de transito e sinalização.

No que diz respeito ainda ao operador, os itens 11.1.6 e 11.1.6.1 citam a obrigatoriedade do cartão de identificação com nome e fotografia utilizado em local visível durante toda a operação. Tal cartão tem a validade de um ano – salvo imprevistos – e está associada a realização de exame de saúde completo. No que diz respeito ao uso de cartões de identificação conhecemos as dificuldades para o cumprimento visto que muitas vezes eles acabam implicando em risco para o operador que necessita, por exemplo, se movimentar entre as cargas e o cartão acaba se enroscando. Portanto, formas devem ser encontradas para que o uso não implique em riscos. O uso do cartão facilita em muito a coibição de práticas inseguras, ou seja, operação por pessoas não habilitadas. Para facilitar mais ainda a verificação recomenda-se que no próprio cartão exista o campo relativo ao exame médico (com espaço para que o médico assine e coloque o número do seu CRM).

    1. PROCEDIMENTOS GERAIS DE SEGURANÇA

O gerenciamento da prevenção de acidentes com equipamentos industriais deve estar entre as preocupações básicas de qualquer programa de segurança do trabalho. Tal cuidado deve ser planejado e mantido de forma integrada, observando não apenas cuidados com os equipamentos, mas também com o operador, os meios a serem movimentadas as cargas, e as vias a serem utilizadas.

Dirigir transportando cargas é uma atividade por si merecedora de atenção. A variedade de cargas e tipos de embalagens – mesmo que sobre estrados – exige bastante treinamento e habilidade. A isso, somamos a questão de problemas de layout – seja pela falta de espaço compatível com a necessidade de manobras ou que possibilite a realização das mesmas com certa margem de segurança, ou ainda – pela falta de organização que acaba implicando ainda em maior redução do espaço criando uma situação evidente de risco de acidente.  Portanto, logo de início devemos ter em mente que prevenir acidentes nas operações com veículos industriais é assunto que para ser bem cuidado deve envolver muito mais do que apenas preocupações com o veículo em si.

A norma Regulamentadora 11 – Transporte, Movimentação, Armazenagem e Manuseio de Materiais deve ser tomada como referência para a elaboração de qualquer atividade preventiva ao uso de veículos industriais, mas tal como todas as demais normas regulamentadoras não esgota de forma alguma o assunto havendo necessidade da atuação do profissional especializado para o desenvolvimento e detalhamento de um programa especifico. Obviamente isso irá variar conforme o tamanho da empresa, sua atividade e especialmente quantidade e variedade de veículos em uso.

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Figura 8

nteressante aqui lembrar que parte do assunto também deve ter como referência a NORMA REGULAMENTADORA 26 – Sinalização de Segurança, na qual fica claro que os equipamentos de transporte e manipulação de materiais, tais como empilhadeiras, tratores industriais, pontes-rolantes, reboques, etc., devem – para a prevenção de acidentes – estar pintados na cor amarela (NR 26 – 1.5.3). Embora isso seja legislação e no item 1.1 da mesma norma fique claro que está “fixa as cores a serem usadas” – muitos equipamentos disponíveis para venda e locação no mercado estão pintados em outras cores. Cumpre aqui lembrar que a inobservância deste item implica em multa por parte do Órgão Fiscalizador – MTE.

O item 11.1.7 - NR 11 - define que os equipamentos de transporte motorizados devem possuir sinal de advertência sonora (buzina). Obviamente como em todo meio que se locomove tal equipamento é de importância. No entanto, preocupa-nos a crescente tendência de veículos industriais – em especial empilhadeiras , paleteiras e rebocadores - que vem equipados com tipos de sinais sonoros que permanecem acionados por todo tempo do deslocamento ou ainda aqueles equipados com “sirenes” ou equivalentes. Sem dúvida alguma, em prol da prevenção de acidentes os dispositivos  que sinalizam a marcha ré são muito úteis. No entanto, quando a sinalização tanto visual como sonora vai além disso há necessidade de analisarmos o quanto isso pode contribuir para a dispersão da atenção das pessoas envolvidas nas operações e mesmo para o estresse dos empregados.  Se de fato, devido aos riscos de acidentes (bem avaliados) há necessidade de definirmos algum tipo de sinalização para os movimentos em veículos que seja preferencialmente o uso de pisca alerta em lanternas fixas e sem parte sonora. De forma alguma, algum meio definido para a prevenção de acidentes deve colateralmente ser a causa de incômodos ou danos aos empregados.

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Figura 9

tenção especial deve ser dada ao item 11.1.8 que define a substituição imediata de peças defeituosas.Toda manutenção deve ser feita sempre a apenas por profissionais capacitados para esta finalidade e devem gerar evidências documentais nas quais entre outras coisas seja possível em caso de necessidade identificar o responsável pela verificação e reparos; Por fim, recomenda-se ainda que seja definida uma sistemática de verificação a ser feita pelo próprio operador – ou seja algo como um check list básico a ser observado antes das operações pelo usuário do veículo.

Uma dúvida muito comum com relação ao assunto tratado no parágrafo acima diz respeito a freqüência ou periodicidade das manutenções. A decisão quanto a freqüência terá como base o rigor do uso e a atividade executada. Veículos industriais utilizados em áreas com ambiente agressivo serão submetidos a preventiva com maior freqüência, o mesmo devendo ocorrer com veículos cuja possível falha durante utilização implique em possibilidade de danos maiores (locais mais populosos, locais com equipamentos suscetíveis a danos e/ou que comprometam a continuidade das operações, etc.).

Nos locais fechados onde exista a circulação de equipamentos com motores a combustão, deverão ser realizadas avaliações ambientais periódicas de acordo com o planejamento do PPRA. Os operadores serão informados sobre os riscos da exposição aos gases e sobre a forma de prevenção e controle.

Nos ambientes fechados ou pouco ventilados, conforme o item 11.1.9 o índice de monóxido de carbono não deve ultrapassar 39 ppm ou 43 mg/m³. Caso isso aconteça, as empilhadeiras com motores a combustão deverão possuir um dispositivo catalisador acoplado ao sistema de descarga de gases.

Figura 10

Mesmo em locais fechados e sem ventilação onde são usadas máquinas com dispositivos neutralizadores de emissões gasosas conforme cita o item 11.1.10, o ambiente deve ser monitorado de forma a verificar a eficácia dos mesmos. Estas atividades devem ser mencionadas no PPRA.

De acordo com a NR 22, no item 2.11.11, fica vedado a utilização de equipamentos de movimentação elétricos em áreas classificadas onde exista a probabilidade de formação de atmosferas explosivas, devendo ser dada a preferência por motores movidos a GLP ou gás natural.

Encerrando a parte de segurança desta NR que diz respeito aos veículos industriais, abordamos a questão da concentração de poluentes no ambiente do trabalho. Dentro desta preocupação devemos dar atenção especial a questão do ruído, o que faz parte de uma estudo mais amplo de engenharia já na fase de antecipação – quando possível.

      1. Cuidados Adicionais

Na prática, outras preocupações que não são mencionadas na legislação devem ser objeto de atenção de quem tenciona realizar um bom trabalho quanto aos veículos industriais.

Jamais devemos esquecer de que veículos industriais – em especial os movidos a óleo – com passar do tempo começam a apresentar vazamentos e que estes são formadores de poças no piso que por sua vez acabam sendo a causa de quedas. Por esta e outras razões todos os veículos devem ter previamente definidos os locais onde serão estacionados quando não estiverem em uso (fora dos locais de passagem) e caso ocorram vazamentos devem ser mantidas sobre caixas de areia.

Uma outra situação importante é o uso por pessoas não habilitadas. Para que isso não ocorra também devemos ter definido um local para a guarda da chave do veículo quando não estiver em uso. Este local deve ser fechado e estar sob o controle de um responsável.

De forma geral, os equipamentos industriais motorizados devem atender a alguns requisitos de segurança, dependendo do tipo utilizado:

  1. Freios de pé e mão eficientes;

  2. Assento confortável e bom campo de visão;

  3. Controles de fácil alcance e entendimento;

  4. Fácil acesso ao assento do operador;

  5. Tampão ou lacre sob o topo da plataforma de carga;

  6. Carga bem equilibrada e fixada;

  7. Descarga do sistema de exaustão distante da posição do operador;

  8. Extintor de incêndio;

  9. Alarme de movimentação e/ou ré;

  10. Cinto de segurança;

  11. Identificação do limite de carga a ser transportada.

Os profissionais do SESMT devem elaborar listas de verificação e qualificar os supervisores e operadores para realizar inspeções periódicas em equipamentos motorizados tais como: empilhadeiras, pontes rolantes, talhas entre outros.

  1. NORMAS DE SEGURANÇA DO TRABALHO EM ATIVIDADES DE TRANSPORTE DE SACAS

As opções para movimentação de produtos envolvem combinações múltiplas no que diz respeito a equipamentos, formas de operação, entre outros.

A primeira grande divisão envolve um aspecto muito importante na concepção e operação de um armazém, que é a utilização ou não da direção vertical na armazenagem de produtos. Consideramos que há apenas o movimento horizontal, quando as unidades deslocadas (paletes, caixas, sacas) são dispostas nos seus locais de destino por um homem, sem auxílio de equipamentos de elevação - o que implica alturas de armazenagem compatíveis com essa condição.

As soluções que implicam movimentação vertical, além da horizontal, pressupõem o uso de equipamentos apropriados, tais como empilhadeiras, transelevadores, pontes rolantes etc.

Outra grande divisão refere-se ao uso ou não de equipamentos motorizados. No deslocamento manual, o indivíduo transporta a carga nos braços, em carrinhos, paleteiras etc., mas toda a movimentação é feita com suas próprias forças. O outro grupo, que corresponde à movimentação motorizada, pressupõe o emprego de equipamentos acionados por motores elétricos ou de combustão interna (gasolina, GLP, diesel etc.).

Outra forma de encarar o processo de movimentação em um armazém é a ocorrência ou não da automação. Os sistemas automatizados visam reduzir a mão de obra, mediante investimentos em equipamentos.

Dependendo da situação, os sistemas automatizados podem ser usados para atender a qualquer necessidade básica de manuseio. Quando algumas necessidades básicas são atendidas por meio de equipamentos automatizados e as outras necessidades são atendidas por meio mecanizado, o sistema é denominado semi-automatizado.

Os sistemas mecanizados são os mais comuns, embora o uso de sistemas semi-automatizados e automatizados esteja se expandindo rapidamente. No Brasil, a maioria dos armazéns não é automatizada, isto é, a colocação ou busca de um item no local de armazenagem é feita pelo homem, com auxílio ou não de equipamentos mecânicos.

Como primeira aproximação, podemos classificar as características de cada movimento e indicar o tipo de equipamento usualmente utilizado.

Figura 11

    1. TRANSPORTE MANUAL DE SACAS

Denomina-se, para fins de aplicação da presente regulamentação, a expressão Transporte manual de sacos toda atividade realizada de maneira continua ou descontinua, essencial ao transporte manual de sacos, na qual o peso de carga é suportado, integralmente, por um só trabalhador, compreendendo também o levantamento e sua deposição.

A ocorrência de acidentes neste tipo de movimentações é consequência de movimentos incorretos ou esforços físicos exagerados, de grandes distâncias de elevação, do abaixamento e transporte, bem como de períodos insuficientes de repouso, especialmente quando se tratam de cargas volumosas.

O desgaste físico e o trabalho pesado são noções relativas, dado que a capacidade de trabalho individual varia de indivíduo para indivíduo. Uma determinada tarefa facilmente executada por um jovem pode conduzir a um elevado desgaste num homem mais idoso ou de mais fraca compleição física.

Verifica-se que os problemas lombares apresentados por trabalhadores que manuseiam cargas pesadas no Brasil, representam aproximadamente 70% dos casos (Nogueira, 1987).

Portanto, o subitem 11.2.2 da norma em questão, estabelece nesse tipo transporte a distância limite de 60 metros. E, além do limite previsto nesta norma, o transporte descarga deverá ser realizado mediante impulsão de vagonetes, carros, carretas, carros de mão apropriados, ou qualquer tipo de tração mecanizada.

Na operação manual de carga e descarga de sacos, em caminhão ou vagão, o trabalhador terá o auxílio de ajudante (subitem 11.2.4).

É proibido o transporte manual de sacos através de pranchas sobre vãos superiores a 1,00 m (um metro) ou mais de extensão, e de largura mínima de 0,50 m (cinquenta centímetros), assim como estabelece o subitem 11.2.3 da norma.

Figura 12

      1. Equipamentos Auxiliares de Carga

Uma forma eficaz de prevenir os riscos no transporte de sacas é a utilização de equipamentos auxiliares, que podem ser de vários tipos, de acordo com o tipo a ser transportada.

        1. Carrinhos de Mão

Existem vários tipos, podendo ser de um ou dois eixos, com uma, duas, três ou quatro rodas. Os de dois eixos são os mais empregados na atividade industrial. São utilizados no transporte de materiais e objetos mais ou menos volumosos ou pesados em curtos trajetos.

A carga deve ser distribuída uniformemente e de modo a manter o seu centro de gravidade o mais baixo possível. A visibilidade do percurso é uma condição de segurança importante.

Os carros de mão de um eixo apresentam, em alguns tipos, riscos semelhantes ao de levantamento de cargas.

Independente do número de rodas, aconselham-se alguns procedimentos para evitar acidentes:

  • Distribuir a carga de maneira uniforme, para evitar escorregamento, deslocamento e quedas;

  • Distribuir a carga de maneira que o centro de gravidade fique mais próximo do solo;

  • A altura da carga não deve cobrir a linha de visão;

  • Andar só para frente, nunca para trás;

  • Colocar sempre o carro atrás quando subir;

  • Não correr, andar em velocidade normal, procurando estar sempre atento para ter o carro sob controle;

  • Empurrar os carros, exceto quando o mesmo for projetado para puxar;

  • Os carros devem ser dotados de freios;

  • Todo carro de mão deve Ter um protetor da mãos para evitar batidas nelas de um objeto qualquer;

  • Nunca empurrar ou puxar um carro com as mãos molhadas ou oleosas;

  • Carro para movimentar tambores, cilindros de gás, enfim, cargas de forma circular, deve ter uma forma específica, em função do perfil do produto a ser transportado.

Figura 13

        1. Ventosas

As ventosas funcionam por vácuo, criando uma depressão no espaço existente entre o objeto a segurar e o corpo da ventosa.

      1. Riscos e Lesões

O manejo manual de cargas é uma das formas de trabalho mais antigas e comuns, sendo responsável por um considerável número de lesões e acidentes do trabalho nos mais diversos ramos de atividades econômicas de todos os países. Estas lesões, em sua grande maioria, afetam a coluna vertebral com consequências altamente danosas para o trabalhador, a empresa, a sociedade e a nação.

A movimentação manual de sacas, além de ser dispendiosa em termos energéticos (por exemplo, o rendimento útil para operações de levantamento de carga é da ordem de 8 a 10%) e, portanto, é um trabalho penoso que provoca fadiga intensa e causa inúmeros acidentes. Torna-se, portanto, fundamental realçar que o transporte manual de sacas deve ser tanto quanto possível evitado ou minimizado. É evidente que o emprego de empilhadeiras, guindastes e pontes-rolantes representa um custo elevado de investimento, sendo a sua aquisição, na maioria das vezes, economicamente rentável apenas, quando forem constantemente utilizadas. Fábricas pequenas, além de tipos de atividades específicas, deverão, portanto, continuar a usar, para o manejo de cargas, o Homem.

Pode-se diminuir o risco de acidente pensando previamente no modo como fazemos as coisas e usando, de forma eficaz, posturas de trabalho que nos protejam mais durante o esforço.

Os estudos biomecânicos assumem particular importância nas tarefas de transporte e levantamento de cargas, comuns a um grande número de atividades, responsáveis por várias lesões, por vezes irreversíveis ou de difícil tratamento, sobretudo ao nível da coluna.

É imprescindível que se faça uma análise antes de qualquer movimentação. É importante que se conheça o tipo de carga a ser movimentada para determinar o método e o tipo de equipamento a ser utilizado, em seguida a direção que a carga deve ser movimentada para determinar a largura dos corredores, desobstrução de passagens e desimpedimentos de áreas. Avalia-se também o volume da carga e a distância para ver se é necessário o uso transporte mecânico.

        1. Riscos Ergonômicos

Riscos ergonômicos são considerados: levantamento de peso, esforço físico, postura inadequada, controle rígido de produtividade, situação de estresse, trabalhos em período noturno, jornada de trabalho prolongada, monotonia e repetitividade e imposição de rotina intensa.

Para evitar que estes riscos comprometam as atividades e a saúde do trabalhador, é necessário um ajuste entre as condições de trabalho e o homem sobre os aspectos de praticidade, conforto físico e psíquico por meio de: melhoria no processo de trabalho, melhores condições no local de trabalho, modernização de máquinas e equipamentos, melhoria no relacionamento entre as pessoas, alteração no ritmo de trabalho, ferramentas adequadas e postura adequada.

      1. Medidas de Prevenção

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