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5.7.1 - Dimensões e valores nominais A escolha das seções dos condutores dentro do conjunto é de responsabilidade do fabricante/projetista dos conjuntos. Além da corrente suportável, a escolha é orientada pelos esforços mecânicos que o conjunto é submetido, pela maneira como estes condutores são instalados, pelo tipo de isolação e, algumas vezes, pelo tipo de equipamentos conectados (por exemplo, equipamentos eletrônicos).

5.7.2 - Conexões elétricas As conexões das partes condutoras de corrente não devem sofrer alterações indevidas, como resultado da elevação da temperatura normal, do envelhecimento dos materiais isolantes e das vibrações que ocorrem em operação normal. Em particular, os efeitos da dilatação térmica e da ação eletrolítica, no caso de metais diferentes, e os efeitos da resistência dos materiais para as temperaturas atingidas devem ser considerados. Conexões entre partes condutoras de corrente devem ser estabelecidas por meios que assegurem uma pressão de contato suficiente e durável.

5.7.3 - Características de alguns metais utilizados como condutores elétricos.

Cobre É o metal de maior utilização na condução elétrica, principalmente na forma de barramentos, cabos, fios elementos de contato. E empregado em estado puro ou em ligas conhecidas como bronzes e latões. Sua importância advém das inúmeras propriedades que possui e dentre as quais se destacam:

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Fácil manuseio a quente e a frio Resistência a corrosão do ar atmosférico Resistência à ação dos agentes químicos mais comuns Baixa resistividade Alta condutividade térmica Facilidade de emendar e soldar Facilidade de capeamento por outros metais em processos eletroquímicos

Alumínio. É o material mais utilizado para substituir o cobre, por ser mais leve que o mesmo, mais barato, e ter propriedades elétricas e mecânicas semelhantes, podendo adequar as dimensões para a substituição entre os materiais. Cabe lembrar que alguns cuidados específicos devem ser observados na sua utilização, conforme abaixo:

Utilização do alumínio x cobre. O alumínio por ser mais leve, mais viável e fácil de reciclar que o cobre, teoricamente seria o melhor material para ser utilizado em ligações elétricas, mas as restrições aos condutores de alumínio estão relacionadas a suas conexões (com outros condutores de alumínio ou com condutores de cobre), tendo em vista os seguintes aspectos: Resistividade: Sendo a resistividade do Alumínio maior que a do Cobre, a área necessária para a circulação de corrente é maior o que implicará em maiores espaços para a instalação dos barramentos ou condutores. Este fato muitas vezes inviabiliza a aplicação do Alumínio; Oxidação: Quando exposta ao ar, a superfície do condutor de alumínio fica recoberta por uma camada fina e imperceptível de óxido, altamente isolante e de difícil remoção; nas conexões o bom contato só é conseguido com a ruptura dessa camada; Escoamento (Fluência): O condutor de alumínio escoa com pressão constante; por essa razão, necessitam de reaperto periódico, em razão do afrouxamento causado pelo escoamento; Eletropositividade: o Alumínio e o cobre estão “separados” eletroquimicamente por 2 volts, o que predispõe uma conexão alumínio-cobre à corrosão galvânica; são necessários, portanto, cuidados especiais nas conexões, como por exemplo, o uso de um terceiro metal de sacrifício (em geral, estanho) no conector (para conexão bimetálica). Custo: Apesar destes pontos levantados, por se tratar de um elemento de menor custo que o cobre, o alumínio em muitas vezes pode ser aplicado com sucesso.

Prata. É um condutor de menor resistividade. E usada em resistência de aparelhos de precisão, para fusíveis nos casos em que a constante de tempo é importante na proteção do aparelho, e também na deposição metálica ou banho eletro-químico em contatos elétricos e fios de bobina para melhorar seu fator de qualidade. Ë importante lembrar dos compostos da parta como seus nitratos que são utilizados para dar banhos de

Conjuntos de manobra e comando de baixa tensão 37 eletrodeposição, que são usados principalmente em barramentos de cobre, formando uma película protetora de metal que ajuda na proteção á corrosão e o ataque de ambientes abrasivos.

Ouro. É um condutor elétrico de utilização mais especial. Metal de grande estabilidade química, é dotado de excelentes propriedades para utilização no ramo eletrônico. Usado como fio condutor em equipamentos especiais: como peça de contato em chaves e relés de baixa corrente e alta precisão e confiabilidade ou em películas ou filmes condutores

Estanho. É um metal muito utilizado como ingrediente de ligas. De cor branco-prateada, se liga ao cobre para produzir os bronzes, ao chumbo para produzir solda, e é usado largamente como revestimento anticorrosivo.

As ligas metálicas são largamente aplicadas á eletricidade, não só como condutores elétricos, mas também como fusíveis, contatores, resistências, resistores, barramentos terminais, etc.

5.8 - Compatibilidade eletromagnética (EMC)

Ambiente de EMC A norma NBR IEC 60439-1 define duas categorias de ambiente aonde os conjuntos de baixa tensão podem estar inseridos:

Ambiente 1 Se relaciona, principalmente, à redes públicas de baixa tensão, tais como: local / instalação residencial, comercial e pequena indústria. As fontes de perturbações importantes, como solda a arco, não são cobertas por este ambiente.

Ambiente 2 Ambiente 2 se relaciona, principalmente, a redes / locais / instalações de baixa tensão não públicos ou industriais, incluindo fontes de perturbação importantes. Tanto para imunidade como para emissão de EMC, a NBR IEC 60439-1 define que não é necessário ensaios de compatibilidade eletromagnética se:

a) Os dispositivos e componentes incorporados são projetados para um dos ambientes especificados acima, conforme normas básica de EMC; b) A instalação e as ligações elétricas internas são efetuadas de acordo com as instruções dos fabricantes dos dispositivos e componentes ( blindagem de cabos, aterramentos, distância mínimas etc.)

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5.9 - Indicadores Luminosos e Displays

Indicador luminoso e Display fornecem-nos as seguintes informações:

• lndicação: Atrair a atenção do Operador ou indicar que determinada tarefa deverá ser executada. As cores Vermelha, Amarela ou Azul são normalmente utilizadas neste modo.

poderá ser utilizada em alguns casos

• Confirmação: Confirmar um comando, ou uma condição, ou confirmar a terminação de uma alteração ou período de transição. As cores Azul e Branca são normalmente utilizadas neste modo e a cor Verde

5.9.1 - Cores

A não ser que seja determinado pelo Fornecedor e Usuário, os sinalizadores luminosos deverão estar relacionados com a cor no que diz respeito à condição (estado) da máquina, de acordo com a seguinte tabela “ extraída da norma IEC 60204-1”:

Ação imediata para atuar com condições perigosas

Cor Significado Explicação Ação por operador (ex: operando parada de emergência)

Monitorar e/ou intervir

(ex: restabelecendo a função pretendida)

Verde Normal Condição Normal Opcional

AzulObrigatórioIndica condição que requer a ação do operadorAção obrigatória

Branca Neutro

Outras condições: Pode ser usado quando existe dúvida quanto a aplicação das outras cores Monitorar

Amarela Anormal Condição Anormal

Cores de indicadores luminosos e seu significados Vermelha Emergência Condições Perigosas

Tabela 8 - Indicadores Luminosos.

A utilização destas cores de acordo com os seguintes critérios: • A segurança das pessoas e meio ambiente;

• O estado do equipamento elétrico.

5.9.2 - Atuadores de Botoeiras. Conjuntos de manobra e comando de baixa tensão 39

Salvo acordo entre Fabricante e Usuário, os atuadores de Botoeiras deverão ser relacionados com a cor de acordo com seguinte tabela “ extraída da norma IEC 60204-1”:

Cor Significado Explicação Exemplos de Aplicação

VermelhaEmergênciaAtuar no caso de condições perigosas ou emergênciaParada de emergência Início de uma função de emergência

Intervenção para suprir condições anormais

Intervenção para rearmar um ciclo automático interrompido

VerdeNormalAtuar no caso de um evento normal

AzulObrigatórioAtuar em codições que requerem ações obrigatóriasFunção de reset

Marcha / ON (preferível)

Parada / OFF

Marcha / ON

Parada / OFF

Marcha / ON

Parada / OFF (preferível)

Relação das cores e significados das Botoeiras

AmarelaAnormalAtuar no caso de um evento anormal

PretaSem designação específica

Para uso geral menos emergência

Para uso geral menos emergência

CinzentaSem designação específica

Para uso geral menos emergência

BrancaSem designação específica

Tabela 9 - Botoeiras.

As cores de atuadores para ligar deverão ser branca, cinza ou preta, de preferência a branca. A cor verde também é permitida. A cor vermelha deverá ser utilizada somente para atuadores de parada de emergência.

As cores de atuadores de desligar deverão ser preta, cinzenta ou branca, de preferência preta. A cor vermelha é também permitida, tomando o devido cuidado para não utiliza-la junto de alguma operação de emergência.

As cores branca, cinza ou preta são as preferência para atuadores de botoeiras que atuem alternadamente com botoeiras de ligar e desligar, ou que operem em stand-by. Em caso de atuadores de reset, as cores deverão ser azul, branca, cinza ou preta.

Botoeiras Luminosas Os atuadores de Botoeiras Luminosas deverão ser relacionados com as cores, segundo as tabelas. A dificuldade está na atribuição da cor apropriada, para tal função deve-se observar a filosofia empregada na operação da máquina ou equipamento, bem como um acordo entre consumidor e fornecedor para estabelecer padrões comuns de utilização. A cor Vermelha para atuador de Parada de Emergência não deverá depender da luminosidade da sua própria cor.

5.10 - Identificação dos condutores

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Os condutores devem ser identificados por: número, disposição, cores ou símbolos, sendo os mesmos presentes nos diagramas ou esquemas elétricos.

Sugestão de Identificação pela disposição: As fases R, S e T ( A, B e C ), devem ser dispostos nas seguintes ordens:

Da esquerda para a direita;

De cima para baixo; Da frente para trás.

Sugestão de Identificação pela cor: Devem ser identificados nas seguintes cores:

Corrente alternada:

Fase R – Azul Escuro;

Fase S – Branco; Fase T – Violeta ou Marrom.

Corrente Contínua: Positivo – Vermelho; Negativo – Preto;

Figura 21 – Montagem com barragem pintadosFigura 2– Montagem com barragem isolados
Identificados nas cores padrões. com termo-retrátil, identificados por disposição.

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O condutor de proteção (PE/PEN) deve ser facilmente distinguível pelo formato, pela localização, pela marcação ou pela cor. Se for usada a identificação pela cor, deve ser verde e amarelo (dupla cor). Quando o condutor de proteção é um cabo isolado de único núcleo, esta identificação de cor deve ser usada, de preferência, por toda extensão. A identificação pela cor do condutor de neutro (N) deve ser na cor Azul-clara.

5.1 - Proteção contra corrosão

O aço em contato com o meio ambiente tende a se oxidar pela presença de O2 e H2O, começando pela superfície do metal até a sua total deterioração. Pode-se encontrar conjuntos de pequeno porte construídos com invólucros de materiais não ferrosos, mas o mais comum é a utilização de aço carbono como a matéria prima para a fabricação das estruturas dos conjuntos. Algumas soluções reduzem a velocidade da corrosão, como a utilização de aços resistentes à corrosão atmosférica (aços inoxidáveis) e a aplicação de zincagem e pintura.

5.1.1 - Zincagem O princípio básico para tornar o metal resistente à corrosão é colocar o metal Zinco em contato com a superfície metálica. O processo, chamado de zincagem, forma uma camada de zinco que evita a entrada de água e ar atmosférico, além de sofrer corrosão antes do ferro. Este processo garante à peça uma maior durabilidade, já que a corrosão do zinco é de 10 a 50 vezes menor que no aço nas áreas industriais, e de 50 a 350 vezes em áreas marinhas.

5.1.2 - Galvanização A galvanização é o processo de zincagem por imersão a quente, que consiste na imersão da peça em um recipiente com zinco fundido a 460°C. O zinco adere à superfície do aço através da formação de uma camada de liga Fe-Zn, sobre a qual se deposita uma camada de zinco pura de espessura correspondente a agressividade do meio a qual a peça será submetida.

5.1.3 - Pintura A pintura propriamente dita pode ser combinada com os processos acima ou ser utilizada como método único para proteção contra corrosão. Consiste em criar uma barreira impermeável protetora na superfície exposta do aço através da aplicação de esmaltes, vernizes, tintas e plásticos.

5.1.4 - Processo Existem uma série de variações nos processos acima, que corretamente combinados irão garantir uma maior ou menor resistência à corrosão, e devem ser selecionados conforme o local de instalação do painel e do grau de agressividade do ambiente. Vamos apenas exemplificar os processos mais comuns utilizados no tratamento superficial de invólucros metálicos, partindo da chapa nua até o acabamento final.

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Etapa 1 - Pré-Tratamento

Cuidados precisam ser tomados quando os painéis serão utilizados em ambientes com alta agressão de intemperismo, exposição à radiação solar ou ambientes com altas concentrações de agentes corrosivos. Os processos de pré-tratamento variam dependendo do ambiente a ser utilizado pois quanto maior a necessidade de proteção, maior deverá ser a rugosidade do metal ao final do processo. Uma maior rugosidade irá garantir a deposição de grandes camadas de proteção a zinco (líquidos ou metálicos) e grandes espessuras de tintas protetoras.

Inicialmente a chapa passa por um processo de remoção de impurezas. Para aplicações de agressividade não altamente severa, primeiramente são retiradas por via química superficiais, óleos e graxas (desengrache), pó, pastas de polir e análogos (decapagem). Em casos de alta agressão de intemperismos adota-se o processo de jateamento, aonde inicialmente se faz a limpeza por meio de jateamento de granalha metálica, garantindo uma maior rugosidade do metal.

Após a limpeza podemos ter diferentes tipos de processos de zincagem dependendo da exigência do nível de resistência à corrosão. Pode-se utilizar por exemplo, processos de fosfatização (proteção por recobrimento com fosfato de zinco-cálcio), pulverização de zinco fundido ou galvanização.

Etapa 2 - Tratamento

Caso necessário pode-se fazer um pré acabamento adicional que confere qualidade de resistência a ambientes agressivos e é normalmente feita com a deposição de zinco através de processos líquidos (aplicações de tintas ricas em zinco) ou metálicos. É uma proteção adicional que pode ser utilizada em conjuntos a serem instalados em ambientes internos e externos úmidos e agressivos, inclusive orla marítima.

Etapa 3 - Pintura

Denominado também como acabamento, consiste em completar o aspecto final desejado para o produto, atribuindo-se as características técnicas e visuais adequadas. Assim, parâmetros visuais tais como textura, brilho, cor,etc são obtidos, que aliado aos processos de pré-tratamento, garantem também as características técnicas necessárias exigidas pelo ambiente onde o produto será instalado. Desta forma a aplicação do painel acaba por definir parâmetros do acabamento final tais como dureza, flexibilidade, aderência, intemperismo, cura, etc. Por exemplo: a espessura da camada de tinta é expressada em microns (µm), podendo variar de 60 a 70 microns para aplicações indoor até de 100 a 130 microns para ambientes severos.

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