Metrologia - 2008

Metrologia - 2008

(Parte 1 de 6)

Autor: Professor Dr. Eduardo Braga METROLOGIA

1 - INTRODUÇÃO

• A metrologia é a ciência das medições, abrangendo todos os aspectos teóricos e práticos que asseguram a precisão exigida no processo produtivo, procurando garantir a qualidade de produtos e serviços através da calibração de instrumento de medição e da realização de ensaios, sendo a base fundamental para a competitividade das empresas.

• A metrologia diz respeito ao conhecimento dos pesos e medidas e dos sistemas de unidades de todos os povos.

2 – QUAIS OS MOTIVOS DE SUA IMPLANTAÇÃO

• A ISO série 9000 define explicitamente a relação entre garantia da qualidade e metrologia: controle sobre os instrumentos de medição – Certificação.

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• Globalização dos mercados – traduz a confiabilidade nos sistemas de medição e garantam que especificações técnicas, regulamentos e normas, proporcionem as mesmas condições de perfeita aceitabilidade na fabricação de produtos (montagem e encaixe), independente de onde sejam produzidos.

• Outro motivo está na melhoria do nível de vida das populações por meio do consumo de produtos com qualidade, da preservação da segurança, saúde e do meio ambiente.

3 – ÁREAS DA METROLOGIA

Basicamente, a Metrologia está dividida em três grandes áreas:

• A Metrologia Científica, que utiliza instrumentos laboratoriais, pesquisa e metodologias científicas.

• A Metrologia Industrial, cujos sistemas de medição controlam processos produtivos

Autor: Professor Dr. Eduardo Braga industriais e são responsáveis pela garantia da qualidade dos produtos acabados.

• A Metrologia Legal, que está relacionada a sistemas de medição usados nas áreas de saúde, segurança e meio ambiente.

4 – METROLOGIA NA ORGANIZAÇÃO

A metrologia garante a qualidade do produto final favorecendo as negociações pela confiança do cliente, sendo um diferenciador tecnológico e comercial para as empresas.

Reduz o consumo e o desperdício de matéria-prima pela calibração de componentes e equipamentos, aumentando a produtividade.

5 – POR QUE CALIBRAR?

Calibração é a comparação entre os valores indicados por um instrumento de medição e os indicados por um padrão.

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A calibração dos equipamentos de medição é função importante para a qualidade no processo produtivo e deve ser uma atividade normal de produção que proporciona uma série de vantagens tais como:

a) garante a rastreabilidade das medições.

b) permite a confiança nos resultados medidos.

c) reduz a variação das especificações técnicas dos produtos.

d) previne defeitos. e) compatibiliza as medições.

6 – SISTEMA INTERNACIONAL DE UNIDADES ARQUIVO

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7 – TOLERÂNCIAS

Nas construções mecânicas é impossível obter exatidão absoluta das dimensões indicadas no desenho, seja pelos erros das máquinas operatrizes, defeitos e desgastes das ferramentas, seja pela imperfeição dos instrumentos de medida, erros de leitura do operador ou ainda pelo fato que todos os instrumentos dão apenas e sempre medidas aproximadas.

As peças são, portanto confeccionadas com dimensões que se afastam a mais ou a menos da cota nominal, isto é apresentam erro.

Com a finalidade de aumentar a produção, as empresas fabricam em série seus produtos. Neste sentido as peças não são todas absolutamente iguais, mas, dentro de certos limites pré-estabelecidos e determinados, são plenamente aceitáveis.

As peças fabricadas podem ser utilizadas isoladamente ou em conjunto, como na maioria dos casos (formar componentes ou máquinas). Neste segundo caso, para a facilidade de substituição rápida e simples das peças, é necessário que elas sejam intercambiáveis. Para isso é

Autor: Professor Dr. Eduardo Braga necessário pré-estabelecer o intervalo dos limites entre os quais pode variar a dimensão de uma peça, isto é, é necessário estabelecer a tolerância.

Tolerância ou Campo de Tolerância é a variação permissível da dimensão da peça, dada pela diferença entre as dimensões máxima e mínima.

Figura 1

Como exemplo, suponhamos uma indústria que fabrique pistões e pinos do acoplamento de bielas.

Admitamos que os pinos tenham o diâmetro nominal externo de 20 m. Evidentemente os pistões deverão ser usinados de tal forma que permitam o encaixe deslizante do

Autor: Professor Dr. Eduardo Braga pino. Neste sentido, existirá tolerância tanto para os pinos como para os pistões e a tolerância deve ser tal que esse acoplamento continue deslizante também quando o pino de maior diâmetro calhe com o pistão de menor furo.

Figura 2

Este problema de intercambialidade foi sentido por muitas indústrias até ser criado um sistema internacional,

Autor: Professor Dr. Eduardo Braga que é o sistema ISO (International Standardizing Organization).

O sistema de Tolerância é um conjunto de princípios, regras, fórmulas e tabelas que permite a escolha racional de tolerâncias para a produção econômica das peças intercambiáveis.

Como finalidades do uso de tolerâncias têm:

• Evitar uma exatidão excessiva nas dimensões das peças durante a sua fabricação – geralmente ocorre quando não se indicam tolerâncias nos desenhos

– causando um processo de fabricação muito lento e aumento da mão de obra.

• Estabelecer limites para os desvios em relação à dimensão nominal, assegurando o funcionamento adequado das peças.

TERMINOLOGIA DE TOLERÂNCIAS Dimensão Nominal – dimensão indicada no desenho.

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Dimensão efetiva – dimensão medida, geralmente não coincide com a dimensão nominal.

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