` PETROBRAS/E&P-BC/GELOG/GEOFI/GMAN

BR

CURSO DE VIBRAÇÕES

MACAÉ-RJ

2000

ÍNDICE

Introdução............................................................................................ Pg.03

Vibração Convencional.........................................................................Pg.06

Frequência Natural............................................................................... Pg.11

Avaliação Das Vibrações...................................................................... Pg.13

Análise Das Frequências...................................................................... Pg.13

Estudo das Fontes Vibratórias.............................................................. Pg.15

Rolamentos ......................................................................................... Pg.25

Software PRISM 2................................................................................ Pg.26

Software PRISM 4................................................................................ Pg.29

Microlog CMVA10/CMVA30.............................................................. Pg.39

1.Curso de Vibrações para Mecânicos de Manutenção

  1. Introdução

Atualmente as industrias de processos têm enfrentado problemas gerais, tais como: redução de custos, aumento do tempo de operação das máquinas e outros problemas diversos inerentes a qualquer unidade produtiva.

Com isso, a busca de técnicas que possibilitam solucionar esses problemas, tornou-se intensa. Uma destas alternativas é a programação de intervenções através do acompanhamento da qualidade de funcionamento das máquinas, conhecidas por Manutenção Preditiva ou Manutenção por Condição.

A manutenção Preditiva diferencia-se da corretiva pelo fato de que a intervenção no equipamento somente ocorrerá a partir do momento em que este apresentar os sinais de falha, enquanto que na manutenção corretiva faz-se quando o equipamento quebra, implicando aumento de custos de manutenção (horas de parada, mão-de-obra, falta de reposição, etc.).

A manutenção preventiva é baseada na vida média dos componentes, sendo caracterizada por intervenções programadas em intervalos fixos de tempo. Esse procedimento da manutenção apresenta disponibilidade da máquina bastante superior ao da manutenção corretiva. A principal desvantagem da manutenção preventiva vem do fato de se realizar paradas de equipamentos, às vezes desnecessárias, aumentando os custos de manutenção em função da troca de componentes ainda em condições de uso, e a introdução de eventuais defeitos nos equipamentos durante a manutenção.

A manutenção Preditiva se utiliza da análise de vibrações, termografia, ferrografia, análise de óleo, etc., para realizar uma avaliação segura das condições de funcionamento dos equipamentos, acompanhando da evolução de falhas detectas nas máquinas. Com isso, é possível fornecer previsões de quebra dos equipamentos, garantindo a operação sem riscos de quebra inesperados até a execução de uma parada planejada.

A análise de vibrações é a técnica utilizada na manutenção Preditiva para a avaliação de máquinas rotativas que apresenta um melhor custo/beneficio, em relação às demais técnicas, fornecendo dados que possibilitam prolongar a vida dos equipamentos, baseando-se nas informações obtidas durante a operação normal do mesmo.

1.2 Manutenção Preditiva através de Média e Análise de Vibrações

A implantação da Manutenção Preditiva em Máquinas rotativas através de medida e análise de vibrações é necessária estabelecer o seguinte:

  • Aparelho de medição e registro das vibrações;

  • Lista dos equipamentos a serem medidos com respectiva identificação e cadastramento no sistema;

  • Levantamento de dados construtivos e operacionais dos equipamentos, tais como: rolamentos, número de dentes das engrenagens, rotação, potência, desenhos construtivos, etc.;

  • Histórico de manutenção dos equipamentos;

  • Escolha dos pontos de medição e sua identificação no sistema e na máquina;

  • Grandezas a serem medidas para cada ponto;

  • Níveis de alarme para cada ponto de medição;

  • Periodicidade das medições;

  • Programação dos pontos de coleta de dados;

  • Informações e relatórios periódicos;

  1. Resultados Previstos

As atividades de Manutenção Preditiva permitem ganhos financeiros para a empresa resultantes dos seguintes benefícios para a manutenção.

  1. Redução dos custos de manutenção - Com base na análise de vibrações e nas curvas de tendência, pode-se ter uma previsão de quando será necessária uma intervenção de manutenção, e quais os serviços a serem realizados, prolongando-se a vida útil de componentes, substituindo-as apenas o necessário.

  1. Aumento da eficiência das intervenções da manutenção - através da indicação antecipada dos elementos com falha e da avaliação dos resultados das intervenções.

  1. Aumento da disponibilidade dos equipamentos - A utilização de programas preditivos pode virtualmente eliminar paralisações imprevistas devido à falha de máquinas, bem como reduzir a necessidade de programação de paradas desnecessárias para serviços preventivos.

  1. Aumento da confiabilidade operacional - A eliminação de paradas não programadas aumenta a confiabilidade

  1. Curvas de Tendência

O gráfico que registra os níveis globais registrados ao longo do tempo, chama-se CURVA DE TENDÊNCIA. Através dessa curva, pode-se extrapolar com os resultados obtidos, realizando uma previsão da data de ocorrência de níveis de falha programando-se assim as intervenções com antecedência.

2.Vibração Convencional

Fundamentos

A vibração é um movimento oscilante ou de trepidação de uma máquina ou de algum elemento de máquina, saindo de sua posição de estabilidade (estática ou dinâmica).

Como exemplo, tomemos uma massa suspensa presa ao referencial por uma mola, e que se movimenta a partir de sua posição neutra (repouso) até os limites superiores e inferiores, retornando à sua posição neutra, conf. figura.

Neste ponto, estará completo UM CICLO DE OSCILAÇÃO.

Dizemos que existe VIBRAÇÃO quando este ciclo se repete várias vezes numa unidade de tempo.

O TEMPO gasto para completar UM CICLO é chamado PERÍODO e, a quantidade de ciclos numa unidade de tempo é chamada FREQUÊNCIA DO MOVIMENTO.

Registrando graficamente este movimento temos o traçado senoidal desta “oscilação” ,que obedece às leis cinemáticas do “MOVIMENTO HARMÔNICO SIMPLES - MHS”.

Em nossas máquinas temos caracterizado um movimento rotacional que segue as leis cinemáticas do “MOVIMENTO CIRCULAR UNIFORME - MCU”, por tratar-se de rotação constante no momento da medição.

Comparando os movimentos MHS e MCU, percebemos que as equações matemáticas obedecem aos mesmos princípios e são representadas, de forma simplificada, como se segue:

Registro de movimento harmônico.

Movimento harmônico com projeção de um ponto que se move numa circunferência.

No movimento harmônico, a velocidade e a aceleração estão à frente do deslocamento por /2 e. W = 2. . n/60 RPM

2.1 Grandezas Físicas da

Vibração

As principais grandezas são Amplitude, Freqüência e Fase

2.1.1 Amplitude de Vibração

A AMPLITUDE relaciona-se com a quantidade de energia contida no sinal vibratório mostrando-nos a criticidade e destrutidade dos eventos presentes.

É plotada no “EIXO Y” cartesiano.

Pode ser tomada em Deslocamento, Velocidade e Aceleração

e suas curvas de confiabilidade de respostas são:

Podem ser obtidas nos sistemas métrico ou inglês.

AMPLITUDE

MÉTRICO

INGLÊS

Deslocamento

microns

mils

Velocidade

mm/s

in/s

Aceleração

G *

G

* 1,0 G = 9,81 m/s2

A detecção do sinal pode ser em PICO, RMS OU PICO-A-PICO

As Normas e Recomendações mais utilizadas são:

ISO-2372, VDI-2056 e NBR-10.082 (ABNT).

2.2 Escolha do Ponto de Medição

Nem todo equipamento de um complexo industrial oferece condições favoráveis para medição e são várias as considerações a serem analisadas para a prévia seleção:

Eficiência, Custo, Acesso, Segurança do operador, etc.

ONDE e COMO MEDIR VIBRAÇÃO ?

A fonte de excitação de qualquer vibração é a RPM de trabalho, ou seja, a vibração surge quando a máquina é acionada dando movimento aos elementos rotativos.

O “ELO DE LIGAÇÃO” entre as partes rotativas (dinâmicas) e as partes fixas (estáticas) de uma máquina são os seus mancais de apoio dos rotores.

Assim, as vibrações excitadoras irão do rotor para a carcaça passando pelo mancal e suas características são INTERNAS (para as vibrações próprias e elásticas do rotor) e EXTERNAS (carregamento e ressonâncias).

Em preditiva, é fundamental que os procedimentos de medição sejam conservativos, ou seja, tomadas de sinais devem ser feitas sempre no mesmo local e nas mesmas condições técnicas.

Devemos escolher “O PONTO RÍGIDO MAIS PRÓXIMO DA FORÇA DE EXCITAÇÃO”, para que tenhamos a menor influência da “Impedância Mecânica” . Assim, o sinal será tão mais real quanto mais próximo da força de excitação.

A “Impedância Mecânica” é a razão de absorção vibratória pela massa por onde o sinal irá “caminhar”.

Grande impedância implica em grande atenuação das amplitudes originais.

Para as vibrações de carregamento (cargas rotacionais sem impacto, do tipo desbalanceamento desalinhamento, etc) utilizamos a técnica da Vibração convencional e medimos nas três direções cartesianas:

H = Horizontal V = Vertical A = Axial

Isto nos mostrará as direções mais evidentes das forças de excitação levando-nos ao diagnóstico das fontes.

Sinais de rolamentos e engrenagens devem ser tomados na direção da carga, p.ex. e, para medir o estado de conservação de rolamentos procuramos nos aproximar o máximo possível da “Zona de Carga”.

Para engrenamentos helicoidais procuramos a direção axial e para engrenamentos retos, procuramos as radiais.

Note-se que é fundamental conhecer o projeto da máquina para identificar com precisão a natureza dos esforços.

Após a final definição do ponto de medição, este deve ser marcado com tinta ou fixação de disco acoplador.

LOCALIZAÇÃO DOS PONTOS DE COLETA DAS BOMBAS DE CAPTAÇÃO EURECA TENDER

LOCALIZAÇÃO DOS PONTOS E COLETA DAS MOTO BOMBAS DE TRANSFERÊNCIA DE ÓLEO DE 1 E 2 ESTÁGIOS

LOCALIZAÇÃO DOS PONTOS DE COLETA DAS CAIXAS DE ENGRENAGENS DAS BOMBAS DE INCÊNDIO

LOCALIZAÇÃO DOS PONTOS DE COLETA DAS MOTO BOMBAS DE TRANSFERÊNCIA DE ÓLEO DE 3 ESTÁGIO

2.2.2 Frequência da Vibração

Informa-nos sobre a natureza dos eventos repetitivos.

É plotada no “EIXO X” cartesiano.

Relaciona-se com a rotação fundamental da máquina, de forma proporcional inteira ou fracionada, identificada no espectro com HARMÔNICAS da rotação.

No gráfico (espectro) de freqüências temos, p.ex.:

É a grandeza que define o “RANGE” do espectro, o qual, contém as prováveis freqüências excitadoras da vibração.

Pode ser tomada em:

* CPM - Ciclos Por Minuto

* CPS - Hz - Ciclos Por Segundo (1 Hz = 60 CPM)

2.2.3 Fase da Vibração

Informa-nos sobre a interação cinética entre os esforços atuantes e a reação física da máquina ou componentes.

Em máquinas rotativas temos o seguinte evento:

Em um ponto de referência da máquina temos a atuação da força num determinado instante “t” e, para toda AÇÃO existe uma REAÇÃO igual e contrária.

Contudo, em função da IMPEDÂNCIA MECÂNICA dos sistemas, estamos diante de um amortecimento da força de ação, o que torna a força de REAÇÃO menor do que a de AÇÃO.

Força de Reação = Força de Ação-Amortecimento

A força de AÇÃO é rotacional e, quando ocorrer a REAÇÃO, o ponto forçante não mais estará no ponto de referência.

Esta DIFERENÇA ANGULAR é chamada de FASE DO MOVIMENTO.

Outro conceito importante de FASE, é quando temos mais de um evento vibratório com amplitudes ou freqüências diferentes entre si.

Dizemos que estas vibrações estão EM FASE, caso os ciclos se iniciem no mesmo angulo, num instante “t”.

3. Frequência Natural

Todo corpo na natureza possui uma freqüência natural própria de sua constituição física.

De uma folha de papel, barra de ferro, aos mais complexos sistemas, todos possuem Frequência Natural própria.

Matematicamente ela é definida como sendo a relação entre a Rigidez (K) e a Massa (M) do corpo/sistema.

Wn = 2  K/M [CPM ou Hz]

A seguir, ilustramos um Sistema Massa-Mola onde estão presentes a Massa “M” , a Força de Excitação “Fexc , a constante de Rigidez “K” e a constante de Amortecimento “C” . A correta combinação desses fatores gera a estabilidade dinâmica desejada.

Esta figura pode ser entendida como qualquer parte de máquinas ou seja uma chapa de carcaça, mesa de mancal, eixo, rolamentos e seus componentes, base de concreto, ou ainda, qualquer corpo na natureza.

Os gráficos a seguir, mostram que, quando as freqüências Naturais e de Excitação estão próximas (Wexc/Wn 1), a amplitude tende a infinito, levando à quebra da máquina quando a resistência mecânica é ultrapassada.

Dizemos, então, que o sistema está em RESSONÂNCIA.

3.1 Ressonância

A RESSONÂNCIA é a interação física e matemática de dois ou mais eventos atuando simultaneamente.

As energias dos eventos manifestando-se em freqüências idênticas ou próximas entre si darão surgimento a excitações não previstas inicialmente nos mais diversos sistemas mecânicos, elétricos ou estruturais.

É objetivo da análise espectral, identificar os vários componentes que podem gerar as interações para assim proceder as modificações necessárias para eliminá-las.

Agregando o monitoramento periódico e sistemático, podemos identificar situações de ressonância as mais imprevisíveis, responsáveis, muitas das vezes, pela deterioração prematura de máquinas e componentes.

Os exemplos mais comuns de RESSONÂNCIAS são:

* RPM da máquina com CPM da estrutura

* RPM de um componente com CPM de partes de rolamentos

* CPM de área espectral com CPM de partes de rolamentos

* CPM de engrenagens com CPM de carcaças e estruturas

* CPM de componentes de máquinas com CPM de sensores

* CPM de rolamentos com CPM de alimentação elétrica, dentre outros.

Nos estudos de RESSONÂNCIA é comum confundi-la com BATIMENTO, devido à forma de manifestação, uma vez que nos dois casos existe um ruído modulado e característico, porém, de naturezas diferentes.

RESSONÂNCIA é a interação entre energias de freqüências próximas, incluindo-se nestas, as freqüências naturais envolvidas, ao passo que o BATIMENTO é a interação simples de dois eventos de rotação similar.

A RESSONÂNCIA é permanente e o BATIMENTO é transitório.

O BATIMENTO possui um grau de destrutividade muito menor do que a RESSONÂNCIA, e isto é fundamental em preditiva.

4. Avaliações das Vibrações

Para todos os pontos de medição, é registrado o nível global de vibração, que representa a composição de várias fontes de vibração. Estes níveis avaliados devem permanecer dentro de faixas admissíveis. A partir de uma tendência de evolução desses níveis de vibração, é feita uma análise de freqüência para identificação da origem do problema.

Os critérios de avaliação das condições de um equipamento estão baseados em normas como ISO 2372, a tabela a seguir, que especificam limites que dependem somente da potência da máquina e do tipo de fundação. Indicações confiáveis das condições de uma máquina é baseada na alteração das medidas relativas, isto é, a especificação de uma espectro de referência, ou nível a acompanhar a sua evolução.

Principal critério da avaliação de máquina rotativa em velocidade RMS é a norma ISO 2372 de 1974.

5. Análise de Freqüências

A análise de freqüências é a ferramenta eficiente para a identificação de defeitos em máquinas.

Como já foi dito, ela é feita, basicamente, pelo ESPECTRO DE FREQUÊNCIAS processado em TEMPO REAL por meio das Transformadas Rápidas de Fourier (FFT).

É fundamental o conhecimento completo do projeto da máquina para que possamos calcular e determinar as freqüências prováveis que estarão presentes no espectro, e assim, definir a Freqüência Máxima do espectro (RANGE), que irá contê-las.

O “FATO GERADOR de vibrações é a RPM DA MÁQUINA” e todas as freqüências do espectro serão proporcionais a esta RPM, apresentando-se inteiras ou fracionadas.

Identificadas as freqüências, a etapa seguinte é saber se as amplitudes correspondentes são críticas.

5.1 Resolução

A exatidão da análise depende da RESOLUÇÃO DO ESPECTRO.

É comum, nos sistemas eletro-mecânicos, encontrarmos várias fontes vibratórias com freqüências muito próximas entre si, p.ex.:

F1 - Freq. de Desalinhamento .. 7.160 CPM

F2 - Freqüência Elétrica .......... 7.200 CPM

A diferença F1 - F2 = 40 CPM é chamada de Freqüência de Referência - FREF.

Os analisadores de espectros operam com o recurso da segmentação do RANGE com um número de divisões opcional o qual, será utilizado caso a caso.

É chamado de “NÚMERO DE LINHAS”

As opções SKF, são: 100 -200 - 400 - 800 - 1600 - 3200 - 6400.

Assim, num espectro com o RANGE de 0-60.000 CPM com 400 Linhas não seria possível separar F1 de F2, do exemplo anterior, pois,

Resolução RRES = FMAX/Nº Linhas < ½ da FREF

RRES = 60.000/400 = 150 CPM/divisão > 40 CPM.

A prática mostra que a Equação da Resolução, abaixo, nos permite emitir espectros confiáveis:

Assim, o N.º Linhas ideal para o exemplo é 3.200 Linhas, para gerar:

RRES = 60.000/3.200 = 18,75 < ½ x 40 CPM.

 Outro exemplo de resolução:

Suponhamos dois motores desbalanceados operando com as rotações básicas de M1 = 1.180 RPM e M2 = 1.190 RPM.

Se, num mesmo espectro desejamos separar essas duas freqüências, devemos emiti-lo com a seguinte resolução:

* FMAX = 30.000 CPM, p.ex.

* M2 -M1 = 10 CPM (FREF)

pela Equação da Resolução, temos:

N.º Linhas > 2 x FMAX/FREF ---> N.º Linhas > 2 x 30.000/10

N.º Linhas > 6.000, levando-nos a definir 6.400 Linhas.

6. Estudo das Fontes

Vibratórias

As mais comumente encontradas são:

¦ Desbalanceamento de massas rotativas.

¦ Rotores excêntricos ou empenados.

¦ Eixo empenado.

¦ Desalinhamentos em geral.

¦ Rolamentos danificados ou inadequados.

¦ Correias fora de padrão.

¦ Cavitação/Refluxo hidráulico.

¦ Passagem de palhetas.

¦ Turbulência em mancais de deslizamento.

¦ Motores Elétricos defeituosos.

¦ Engrenamentos desgastados ou incorretos.

¦ Dentre outras.

FC = 1,1 x 109 x M x R x n2

A seguir, passaremos ao estudo de algumas destas fontes, de forma que possamos nos familiarizar com o conceito de PULSO VIBRATÓRIO, levando-nos à identificação da freqüência correspondente à fonte de excitação.

6.1 Desbalanceamentos de Massas Rotativas

O desbalanceamento é um esforço adicional atuante nos mancais de apoio de peças rotativas, devido a massas desequilibradas em relação ao eixo de inércia.

É uma grave fonte de vibração causada por fabricação deficiente, desgastes, manutenção incorreta, impregnação de materiais em rotores, armazenagem, transporte, etc.

É uma grandeza física proporcional ao módulo do vetor Força Centrífuga “FC” gerado por uma massa “M”, distante “R” do centro de rotação de um rotor, quando este é submetido a “n” Rotações Por Minuto (RPM).

É um vetor que muda de direção 360o por volta e agindo sincronamente com a rotação do rotor manifesta-se nos mancais sob a forma vibratória com freqüência de 1x RPM.

A “FC” é calculada pela seguinte relação:

onde,

FC = Força Centrífuga, em quilograma-força (kgf)

M = Massa, em gramas (g)

R = Raio, em milímetros (mm)

n = Rotação do rotor, em RPM.

Observe-se que “FC” cresce com o quadrado da RPM.

A seguir, o gráfico “FC x RPM” facilita determinar o valor de forças p/ massa e raio unitários, até 2.000 RPM

QUEBRAS INESPERADAS E EMPENOS DE EIXOS

Entre os fenômenos que intervêm na resistência das peças aos esforços que lhe são aplicados, distingue-se a FADIGA. Existem referências de estudos de que 80% das fraturas de peças se devem à FADIGA.

Na presença de DESBALANCEAMENTOS, os esforços se manifestam da seguinte forma:

T1 = Fc+P

T2 = Fc-P

T = T1-T2 = carga fadiga

GRANDEZAS VETORIAIS

  1. Peso do rotor sempre p/ baixo

Fc- Força centrífuga - multidirecional

T1- Esforço no eixo, quando o peso e a força centrífuga tem o mesmo sentido (para baixo)

T2- Esforço no eixo, quando a força centrífuga esta apontando para cima , contraria ao peso do rotor

T- Grandeza do carregamento alternado que ira romper o eixo por fadiga

Grande incidência de quebras e empenos de eixos ocorrem em pontas de eixos com acoplamentos e rotores.

Tabela I - Quadro Ilustrativo De Diagnósticos De Vibração

O

ESPECTRO TÍPICO O

RELAÇÃO DE FASES

OBSERVAÇÕES

DESBALANCEAMENTO DE MASSA

O Desbalanceamento de Forças estará em fase e será permanente. A amplitude devida ao Desbalanceamento crescerá com o quadrado da velocidade (3X de aumento da velocidade = 9X de aumento na vibração). 1X RPM sempre está presente e normalmente domina o espectro. Pode ser corrigida pela colocação, simplesmente, de um peso de balanceamento em um plano no centro de gravidade do Rotor (CG).

O Desbalanceamento de Acoplamento tende a ficar 180° fora de fase no mesmo eixo. 1X está sempre presente e normalmente domina o espectro. A amplitude varia com o quadrado do crescimento da velocidade. Pode provocar vibrações axiais e radiais elevadas. A correção exige a colocação de pesos de balanceamento em pelo menos 2 planos. Observe que pode existir aproximadamente 180° de diferença de fase entre as horizontais OB e IB, bem como entre as verticais OB e IB.

O Desbalanceamento do Rotor em Balanço causa elevado 1X RPM tanto na direção axial como na direção radial. Leituras axiais tendem a estar em fase, enquanto leituras de fase radiais podem ser instáveis. Rotores em balanço comumente têm desbalanceamento de força e de acoplamento, cada um dos quais exigirá igualmente que se faça a correção.

6.2 Desalinhamentos

É uma importante fonte de vibrações em máquinas e pode, muitas das vezes passar desapercebida ou ser desprezada.

Os tipos mais comuns são:

 Paralelo ou OFF-SET

 Angular

 Misto ou combinado

 Desalinhamento em transmissões por correia

 Desalinhamento entre eixos engrenados

 Desalinhamento entre mancais

Aqui

Atualmente, a tecnologia de correção de DESALINHAMENTOS está bastante avançada e os instrumentos em evidência operam com Laser visível com central computadorizada.

O sistema SKF, modelos COMBI-LASER/SHAFT 100 permitem o alinhamento de eixos rotativos com precisão de 0,01 mm.

Possuem vários programas para máquinas horizontais, verticais, perpendicularidade, paralelismo, etc., e tem como vantagem sobre os sistemas convencionais o mínimo tempo de correção, o qual é, em média, 1/6 menor.

O

ESPECTRO TÍPICO O

RELAÇÃO DE FASES

OBSERVAÇÕES

EIXO ARQUEADO

Problemas de Arqueamento do eixo causam alta vibração axial com as diferenças de fase axial tendendo para 180° no mesmo componente da máquina. A vibração dominante é normalmente de 1X se a curvatura for próxima ao centro do eixo, mas será de 2X se a curvatura estiver próxima ao acoplamento ( Ao fazer as medições seja cuidadoso com a orientação do transdutor , invertendo a direção do transdutor para cada medição axial).

DESALINHAMENTO

A - ANGULAR

B B- PARALELO

O Desalinhamento Angular é caracterizado pela alta vibração axial, 180° fora de fase através do acoplamento .Caracteristicamente haverá alta vibração axial tanto com 1X quanto com 2X RPM. Entretanto não é incomum que 1X, 2X ou 3X sejam dominantes. Estes sintomas podem indicar também problemas de acoplamento.

Desalinhamento Paralelo tem sintomas simulares ao Angular, mas apresenta vibração radial alta que se aproxima de 180° fora de fase através do acoplamento. 2X é muitas vezes maior que 1X, mas sua altura relativa para 1X é habitualmente ditada pelo tipo e construção do acoplamento. Quando o Desalinhamento Angular ou Radial se torna severo, pode gerar picos de alta amplitude em harmônicos muito mais altos (4X-8X) ou mesmo toda uma série de harmônicos de alta freqüência similar na aparência à folga mecânica. A construção do acoplamento influenciará muitas vezes a for ma do espectro quando o Desalinhamento é severo..

ESPECTRO TÍPICO O

RELAÇÃO DE FASES

OBSERVAÇÕES

FOLGA MECÂNICA

A folga Mecânica é indicada pelos espectros dos tipos A, B e C. O Tipo A é causado por folga/fragilidade Estrutural nos pés, base ou fundação da máquina; também pela dete-rioração do apoio ao solo, folga de parafusos que sustentam a base; e distorção da arma-ção ou base (ex.: . pé frouxo). A análise de fase revelará aproximadamente 180° de diferença de fases entre medições verticais no pé da máquina, local onde está a base e a própria base.

O tipo B é geralmente causado por parafusos soltos no apoio da base, trincas na estrutura do skid ou no pedestal do mancal.

O tipo C é normalmente provocado por ajuste impróprio entre partes componentes para forças dinâmicas do rotor. Causa o truncamento da forma de onda no tempo. O tipo C é muitas vezes provocado por uma folga linear do mancal em sua tampa, folga excessiva em uma bucha ou de elemento rotativo de um mancal de rolamento ou um rotor solto com folga em relaçâo ao eixo. A fase tipo CX é muitas vezes instável e pode variar amplamente de uma medição para a seguinte, particularmente se o rotor muda de posição no eixo à cada partida. A folga Mecânica é, geralmente, altamente direcional e pode causar leituras bem diferentes se comparamos incrementos de 30° de nível na direção radial em todo o caminho entorno de uma caixa de mancal. Observe também que a folga causará muitas vezes múltiplos de subharmônicos a exatamente 1/2 ou 1/3 RPM (.5X, 1.5X, 2.5X,etc.).

ESPECTRO TÍPICO RELAÇÃO DE FASES OBSERVAÇÕES

ROÇAMENTO DO ROTOR

O Roçamento do Rotor produz espectro similar à folga mecânica quando as partes rotativas entram em contacto com componentes estacionários. O atrito pode ser parcial ou em toda a rotação. Usualmente, gera uma série de freqüências, muitas vezes excitando uma ou mais ressonâncias. Muitas vezes excita uma série completa de subharmônicos frações da velocidade de marcha (1/2,1/3, 1/4,1/5, ...1/n), dependendo da localização das freqüências naturais do rotor. O Roça mento do Rotor pode excitar muitas freqüências cias altas (ruído de banda larga semelhante ao ruído do giz quando risca o quadro-negro). Ele pode ser muito sério e de curta duração se provocado pelo contacto do eixo com o (Babbit)metalpatente do mancal; mas menos serio quando o eixo roça em uma vedação, a pá de um misturador roça na parede de um tanque, e o eixo ou a luva roça no guarda acoplamento .

Os últimos estágios de desgaste dos mancais de bucha são normalmente evidenciados pela presença de séries inteiras de harmônicos da velocidade de operação (acima de10 ou até 20). Mancais de bucha desgastados comumente admitirão altas amplitudes verticais se comparadas com as horizontais. Mancais de bucha com excessiva liberdade podem permitir um menor desbalanceamento e/ou desalinhamento , provocando vibração alta, que poderia ser muito menor se as folgas do mancal fossem apertadas.

A Instabilidade do Filme de Óleo por Turbilhonamento ocorre de 42 a 48X RPM e é muitas vezes bastante severa e considerada excessiva quando a amplitude exceder 50% das folgas dos mancais. O Turbilhonamento do Óleo é uma vibração firmemente excitada do óleo causada por desvios nas condições normais de operação (posição do ângulo e razão de excentricidade) fazem com que a cunha de óleo empurre o eixo ao redor da parte interna do mancal. A força desestabilizadora na direção de rotação resulta em um turbilhonamento (ou precessão). O Turbilhona- mento é inerentemente instável, uma vez que ele aumenta as forças centrífugas que aumentam as forças do turbilhonamento. Pode levar o óleo a não sustentar o eixo, ou pode se tornar instável quando a freqüência do turbilhonamento coincide com a freqüência natural do rotor. Mudanças na viscosidade do óleo, pressão no tubo e cargas externas podem causar o turbilhonamento do óleo.

A turbulência muitas vezes ocorre em sopra dores devido às variações de pressão e velo cidade do ar passando através do ventilador ou do sistema de dutos conectados. A passagem do fluxo causa turbulência, que gerará vibração aleatória de baixa freqüência, típica mente na faixa de 50 a 2000 CPM

A cavitação normalmente gera energia em banda larga, de freqüência mais alta, de caráter aleatória, que algumas vezes se superpõe a harmônicos de freqüência de passo de lâmina. Normalmente, indica pressão de sucção insuficiente. A cavitação pode ser bastante destrutiva para a parte interna da bomba, se deixada sem correção. Ela pode particularmente erodir as palhetas do rotor. Quando presente, ela soa muitas vezes como se pedras estivessem passando através da bomba.

PROBLEMAS ELÉTRICOS

Problemas no estator geram vibração alta em 2X a freqüência da linha (2FL=120Hz). Problemas no estator produzem um espaço vazio estacionário desigual entre o Rotor e o Estator, o que produz uma alta vibração bem definida em freqüência. O Air Gap Diferencial (Entreferro) não deve exceder 5% para motores de indução e 10% para motores síncronos. Pés amortecidos ou bases isoladas podem acarretar a excentricidade do estator. O ferro solto é devido à fragilidade ou a folga do suporte do estator. Lâminas do estator curto circuitadas podem causar aquecimento localizado irregular, o que pode fazer curvar o eixo do motor. Produzindo vibração induzida termicamente que pode crescer significativa mente ao longo do tempo de operação.

Pode ocorrer Chicoteamento do Óleo se a máquina operar em ou acima de 2X a Freqüência Crítica do Rotor. Quando o Rotor atinge duas vezes a Velocidade Crítica, o Chicoteamento do Óleo estará muito próximo da Crítica do Rotor e talvez cause excessiva vibração a qual leva a película de óleo a não mais ser capaz de suportar o eixo por muito tempo .Agora a Velocidade do Turbilhonamento se amarrará à Crítica do Rotor e seu pico não ultrapassará mais esta, mesmo que a máquina atinja velocidades cada vez mais altas.

MANCAIS DE ROLAMENTOS

4 ESTAGIOS DE FALHAS DE ROLAMENTOS :

ESTAGIO 1: As primeiras indicações de problemas de rolamentos aparecem nas Freqüências Ultrasônicas na faixa aproximada de 20.000 à 80.000 Hz (1.200.000 a 3.800.000 CPM). Estas freqüências são avaliadas através do Spike Energy(gSE), HFD(g) e Shock Pulse (dB). Por exemplo, o Spike Energy pode ocorrer primeiro a cerca de 0,25gSE no Estágio 1 (valor atual dependendo da localização da mediçâo e da velocidade da máquina).

ESTÁGIO 2: Defeitos de pequena monta começam a "cercar" as Freqüências Naturais dos componentes do rolamento (Fn) que ocorrem predominantemente na faixa de 30K a 120K CPM. Freqüências das bandas laterais aparecem acima e abaixo do pico da freqüência natural ao fim do Estágio 2. A energia de ponta cresce (por exemplo de 0,25 para 0,50 gSE).

ESTÁGIO 3: Freqüências de defeitos de Rolamentos e seus Harmônicos aparecem (ver página sob o título "Freqüências de Falha de Rolamentos em Conjunto Girante"). Quando aumenta o desgaste, aparecem mais Harmônicos da Freqüência de defeito e cresce o número de bandas laterais, ambos em torno daquelas e das freqüências naturais do Rolamento . Spike Energy (gSE), continua a crescer (por exemplo de 0,5 para mais de 1 gSE). O desgaste é agora , em geral , visível, e poderá se estender pela periferia do Rolamento, particularmente quando bandas laterais bem formadas acompanham harmônicos de Freqüência de defeito do Rolamento. Substitua os Rolamentos agora .

ESTÁGIO 4: Caminhando para o fim, até mesmo a amplitude de 1X RPM é afetada. Ela cresce, e normalmente causa o crescimento de muitos harmônicos da velocidade de operação. Defeitos discretos de rolamento e freqüências naturais de componentes neste momento começam a "desaparecer", sendo substituídas por freqüências altas de banda larga , aleatórias num “patamar de ruído" . Além disso, as amplitudes tanto da freqüência alta do patamar de ruído quanto da energia de ponta poderão na verdade decrescer ; mas, imediatamente antes da falha a Spike Energy (gSE), usualmente crescerá para amplitudes excessivas.

FORÇAS AERODINÂMICAS E HIDRÁULICAS

Freqüência de Passagem de Palheta (BPF) = No. de Palhetas(ou Pás) X RPM. Esta Freqüência é inerente à bombas, ventiladores e compressores, e, normalmente não constitui um problema. Entretanto, grande amplitude BPF (e harmônicos) podem ser gerados em uma bomba se o intervalo entre as pás rotativas e os difusores estacionários não for mantido igual ao longo de todo o caminho. Também BPF (ou harmônico) pode coincidir algumas vezes com a freqüência natural do sistema causando alta vibração. Alto BPF pode ser gerado se formarem desgastes nos impulsores ou caírem as travas dos difusores. BPF alto também pode ser causado por bandas abruptas na tubulação (ou duto), obstruções que prejudiquem o fluxo, ou se o rotor da bomba ou do ventilador estiver descentralizado dentro de sua carcaça .

7 - ROLAMENTOS

Rolamentos são padronizados mundialmente pelo diâmetro do anel externo, diâmetro do anel interno e Largura.

Características como o número de elementos rolantes, diâmetro dos elementos rolantes, diâmetro primitivo e ângulo de contato são particulares de cada fabricante, o qual define de acordo com o projeto próprio.

As equações a seguir demonstram como a geometria interna influência nas frequências particulares dos componentes do rolamento, frequências essas que possuem a sua nomenclatura padronizada mundialmente conforme a seguinte descrição :

BPFO = Defeito na Pista Externa

BPFI = Defeito na Pista Interna

BSF = Defeito em Elementos Rolantes

FTF = Defeito em Gaiola

BPFO = Z/2 X N/60 X [1 - (Dw/dm) x Cos ]

BPFO = Z/2 X N/60 X [1 + (Dw/dm) x Cos ]

BSF = (dm/Dw) x n/60 x[1-(Dw/dm)2]x Cos2

FTF = (½ - 1,2/Z) x FO

FO = Rotação das Pistas Externa ou interna

ENVELOPE DE ACELERAÇÃO

RPM

RECOMENDAÇÃO

CMVA10

CMVA55

Amp. Orientativas

Amp. Orientativas

FILTRO

RANGE

(CPM)

A1

A2

A1

A2

0 A 50

F1

0 a 600

0.02

0.05

0.03

0.07

25 a 500

F2

0 a 6K

0.2

0.5

0.3

0.7

250 a 5000

F3

0 a 60K

4

10

6

13

> 2500

F4

0 a 600K

20

70

26

91

OBS.: * Para Microlog SKF, CMVA10, valor

de Pico

* Para Microlog CMVA55 multiplicar

A1 e A2 por 1,3 com Set-Up para

valor Pico-a-Pico.

* Todas as medidas são tomadas

com 400 Linhas.

8 - SOFTWARE PRISM2 V:1.31

1- COMO ACESSAR UM ESPECTRO/TENDÊNCIA:

Posicionar o cursor sobre o SET da Máquina desejada;

- Teclar F3, para abrir o Menu Superior;

- Acessar o Menu DISPLAY

(Utilize as Setas);

-Acessar a opção

REPORT BY SET(Enter);

-Acessar a opção USER DEFINID (Enter);

-OBS: Para organizar a tela, tecle F7 e escolha:

ID, DATE, PREV VAL, LAST VAL, %CHG, ALARM STA

Tecle ESC e a tela será montada automaticamente;

-Para acessar um ESPECTRO, posicione o cursor em cima do ponto desejado e tecle F6. Para mudar direto para a curva de Tendências, tecle ALT O, para mudar direto para medição no Tempo, tecle

ALT T;

-Para acessar uma TENDÊNCIA, posicione o cursor em cima do ponto desejado e tecle F5. Para mudar direto para o Espectro, tecle ALT S, Para mudar direto para medição no Tempo, tecle ALT T;

-Uma vez dentro de um Espectro, podemos circular pelo mesmo movimentando com as setas para direita e esquerda. Com as setas para cima e para baixo, acessamos os Espectros anteriores e posteriores. O mesmo vale para as curvas de Tendência.

1.1 - PLOTANDO LINHAS DE FREQUÊNCIA

  • Uma vez dentro de um Espectro, podemos plotar as linhas de frequência dos Rolamentos (caso estejam cadastradas, somente pontos de Envelope

  • de Aceleração). Observar o menu inferior, teclar F9 duas vezes, teclar F6 - Freq. Aparecerão as linhas dos defeitos de Rolamentos.

2 - COMO ACESSAR / DIGITAR UM RELATÓRIO

- Posicionar o cursor sobre o SET da Máquina desejada;

- Teclar F3, para abrir o Menu Superior;

- Acessar o Menu DISPLAY (Utilize as Setas);

- Acessar a opção HISTORY / NOTES (Enter). Aparecerá na tela o histórico do equipamento, podendo ser alterado / complementado quando se desejar.

3 - ABRINDO UM BANCO DE DADOS NOVO

- Posicionar o cursor sobre o SET da Máquina desejada;

- Teclar F3, para abrir o Menu Superior;

- Acessar o menu SPECIAL;

- Acessar a opção CONTROL PANEL;

- Na primeira linha, digite o Diretório de Dados que se deseja criar:

DATA DIRECTORY:C:\PRISM2\DATAPEN

- Tecle a opção F7 - NEW DB, menu inferior, e confirme com Y para criação do novo Banco de Dados;

- Para acessar o novo Banco de Dados basta teclar F10 e confirmar Y;

- Para retornar ao Banco de Dados anterior, basta repetir os cinco passos iniciais e digitar o diretório desejado em DATA DIRECTORY, teclando F10 e confirmando Y, para mudanças.

4 - CRIANDO MÁQUINAS E PONTOS

- Uma vez no novo Banco de Dados, teremos que criar Sets e Pontos de medição. Observe como foi criado no Banco de Dados original a Hierarquia. Deve-se proceder da mesma forma;

- Com o cursor em cima do primeiro elemento da hierarquia (só terá ele), tecle Seta para Direita para

“abrir” o Set;

- Teclar F3 para abrir o menu superior;

- Acessar o menu DATABASE e acessar a opção ADD SET;

- Repita o passo acima para criar Áreas e Máquinas, observando sempre que as máquinas serão criadas abaixo da posição do cursor, devendo ser criado primeiro os Sets das Áreas. Depois com o cursor em cima da posição da Área, abra o Set (seta para a direita) e repita o passo acima para criação das Máquinas;

- Uma vez criada a máquina, posicione o cursor em cima da mesma, abra o Set (seta para direita), tecle F3 para abrir o menu superior, acesse o menu DATABASE e acesse a opção ADD POINT. Dentro da tela, preencha as opções, escolhendo o tipo de parâmetro de leitura, faixas de Alarme, sentido de medição, Etc.

5 - ENTRADA DE DADOS MANUAL

- Abrir os Sets(Máquinas) desejados;

- Teclar F3 para abrir o menu superior;

- Acessar o Menu TRANSFER;

- Acessar a opção MANUAL;

- Digite Data e Hora e preencha manualmente para cada Ponto, o valor medido com a VIB PEN. Os valores farão parte da Curva de Tendência.

6- CARREGANDO / DESCARREGANDO UMA ROTA PASSO A PASSO

6.1-CARREGANDO UMA ROTA DO PRISM2 PARA O MICROLOG

- Conectar cabos de comunicação do Microlog/Computador.

- Ligar Microlog e posicionar barra de seleção do Microlog sobre o modo Transfer e teclar ENTER.

- C:\ prism2

- Abrir menu (teclar F3).

- Acessar com as setas (, ) a caixa Transfer.

- Posicionar barra sobre Microloge teclar Enter .

- Teclar F2 e posicionar barra sobre Clear SKF Microlog teclar Enter e responder “Y” à pergunta Limpar SKF Microlog ! Confirmar [Y/N].

- Teclar F3 e posicionar barra sobre pela rota e tecle Enter . Em seguidaposicionar barra sobre a rota a ser coletada, CONVÉS PRINCIPAL, CORRENTE ELÉTRICA, SUBMARINO BOMBORDO, SUBMARINO BORESTE, COLUNA BORESTE ou SALA DE MÁQUINAS , em seguida teclar Enter .

- Teclar Home ou com as setas ( , ) posicionar a barra no topo da Rota.

- Teclar ao mesmo tempo “Ctrl para garantir que todos os pontos estarão abertos ao carregar a rota.

- Teclar F5 e em seguida posicione barra sobre PONTOS da ROTA corrente e teclar Enter em seguida responda “Y” à pergunta Força coleta de espectros p/ todos PONTOS?

- Teclando F6 muda-se de janela ativa, da rota para a SKF Microlog.

- Com auxílio da setas (, , , ) com o uso conjugado da tecla Ctrl ou não, certifique-se que todos os equipamentos estão presentes na rota carregada no coletor bem como seus respectivos pontos, caso contrário, tecle F10 ou Esc . Para um determinado ponto ser aberto é necessário que abaixo dele existam ramificações.

6.2-DESCARREGANDO UMA ROTA COLETADA DO MICROLOG PARA O PRISM2

-Conectar os cabos de comunicação do Microlog/Computador.

-Ligar Microlog e Posicionar barra de seleção do Microlog sobre o modo Transfer e teclar ENTER

- C:\ prism2

- Abrir menu teclar F3.

- Acessar com as setas (, ) a caixa Transfer.

- Posicionar barra sobre Microloge teclar Enter .

- Tecle F7 e posicione a barra de seleção sobre The Entire SKF Microlog e teclar Enter e em seguida F10 e responda “N” a pergunta Deseja gerar relatório?

- Tecle F10 e em seguida selecione EXIT e teclar Enter .

CARREGANDO , DESCAREGANDO E VERIFICANDO UMA ROTA COM PRISM4

1- CARREGANDO UMA ROTA DO PRISM4 PARA O MICROLOG -

1.1 - CONECTAR O CABO CMSS50080 AO MODULO SUPORTE CMVA6112 E AO MICRO ( TERMINAL COM 2 - 25Db Macho ).

1.2- CONECTAR O CABO CMSS50077 AO MODULO SUPORTE CMVA6112 E AO COLETOR CMVA 30 , CONFORME FIGURA ABAIXO .

OBSERVAÇÃO : CASO A BATERIA DO COLETOR INDIQUE CARGA BAIXA INSTALAR O CARREGADOR CMVA3350 PARA AS BATERIAS CMVA50227-1 COM­OU__ODULO 6111@šU O CARREGADOR SNP-T035 PARA AS BATERIAS CMVA50230-1 COM O MODULO SUPORTE 6112 .

IMPORTANTE : NO CASO DAS BATERIAS CMVA50230-1 COM O MODULO SUPORTE 6112 LER ATENTAMENTE AS INSTRUÇÕES PARA CARREGAMENTO (EM ANEXO) .

1.3 - Ligar Microlog e selecionar Modo TRANSFER , conforme instruções a seguir :

1.3.1- LIGUE O MICROLOG TECLE E VEREMOS A SEGUINTE TELA :

1.3.2 - TECLE OU PARA ACESSAR O MENU TRANSFER E VEREMOS NA TELA :

1.3.3 - TECLE VEREMOS NA TELA :

AGORA ESTAMOS COM O COLETOR PRONTO PARA SER CARREGADO PELO MICRO PARA COLETA .

1.4 - NO GERENCIADOR DE PROGRAMAS CLIQUE 2 x NO ÍCONE E APÓS A ABERTURA DA JANELA , CLIQUE 2x NO ÍCONE , E VEREMOS NA TELA :

1.5 - CLIQUE SOBRE USER1 E SOBRE OK , VEREMOS NA TELA :

1.6 - CLIQUE SOBRE O ÍCONE ROTA E VEREMOS NA TELA :

1.7 - PARA SELECIONAR A ROTA DE TRABALHO , CLIQUE SOBRE UMA DAS ROTAS DISPONÍVEIS E EM SEGUIDA SOBRE E VEREMOS NA TELA A ROTA SELECIONADA E OS ÍCONES DE FUNÇÕES CORRESPONDENTES :

1.8 - PARA CARREGAR A CORRENTE ROTA NO COLETOR , PRIMEIRAMENTE DEVE-SE LIMPAR O COLETOR, PARA ISTO DEVE-SE SELECIONAR O ICONE EM SEGUIDA APARESSERÁ A SEGUINTE TELA :

EM SEGUIDA CLIQUE SOBRE E RESPONDA YES A PERGUNTA “ABOUT TO CLEAR MICROLOG , PLEASE CONFIRM ” , RETORNE A TELA DO ITEM 1.7 SELECIONANDO O ICONE . FINALMENTE PARA CARREGAR O COLETOR CLIQUE SOBRE O PRIMEIRO ÍCONE . NESTE PONTO O COLETOR ESTÁ PRONTO PARA COLETAR DADOS , FECHE O PROGRAMA CLICANDO NO MENU PRINCIPAL SOBRE File E EM SEGUIDA Exit . NESTE PONTO , O COLETOR ESTÁ PRONTO PARA COLETA .

2 - DESCARREGANDO UMA ROTA COLETADA DO MICROLOG PARA O PRISM4 -

2.1 - REPETIR ITENS 1.1 , 1.2 , 1.3 , 1.4 E 1.5.

2.2 - NO MENU PRINCIPAL CLIQUE SOBRE Transfer E EM SEGUIDA SOBRE Upload .CONFORME INDICADO NA TELA A SEGUIR :

2.3 - SELACIONE A ROTA DESEJADA , no exemplo abaixo a rota é a CORRENTE , E EM SEGUIDA CLIQUE SOBRE O ÍCONE E AGUARDAR FINALIZAÇÃO DO PROCESSO .

3 - Procedimento para análise de vibração em CONJUNTOS Moto-bombas elétricas utilizando o programa prism4

3.1 - INTRODUÇÃO -

Este procedimento tem por finalidade orientar a analise de vibração em conjuntos moto bombas usando-se o sistema SKF / MICROLOG com bancos de dados elaborados pelo GEOFI/GMAN . Neste procedimento parte-se da premissa que o usuário tenha algum conhecimento prévio de vibração .

3.2 - CONCEITO BÁSICOS -

Espectro de vibração - Consiste em transformar uma amostra de vibração no domínio do tempo em um espectro no domínio das frequências , o sinal é decomposto em uma série de amplitudes com frequências determinadas . O espectro é obtido através da Transformada de Fourier , na maiorias dos aparelhos de medição de vibração utiliza-se o algoritmo denominado Fast Fourier Transform (FFT) .

Unidades - As unidade que utilizadas são mm/s para velocidade , G’s para aceleração e GE para acelerações resultantes da técnica de Envelope de Aceleração . Para a faixa de 600 cpm a 60K cpm usa-se velocidade , para a faixa superior o mais adequado é utilizar aceleração e para vibrações provenientes de rolamentos o mais usual é o envelope de aceleração .

Envelope de aceleração - Consiste basicamente na demodulação dos sinais de aceleração na faixa de 500 hz a 10khz , de modo a obter-se em baixas frequências as “bateções” provenientes de defeitos de rolamento tais como : Gaiola , Esferas ou rolos , pista interna , pista externa ou eventuais folgas .

Nível Global - Define o estado geral de vibração de um equipamento , conforme a ISO 10816 o mais significativo é a média RMS = 1/TTf(t)2 1/2 , pois mostra intensidade geral de vibração de um equipamento . De modo a classificar a severidade de vibração de um equipamento , deve-se adotar sempre o maior valor de vibração entre os mancais .

3.3 - Nível global -

De acordo com a ISO 10816 , pode ser enquadrado conforme o descrito abaixo:

a/B - Equipamento em condições de operar por um longo período , neste estágio o equipamento opera abaixo do nível de alerta ( A1) .O estágio A é o esperado para um equipamento perto do comissionamento .

C - Equipamento em condição de operar por um período limitado de tempo , até que uma intervenção seja factível , neste estágio o nível de alerta ( A1) foi ultrapassado e ainda não foi atingido o nível de perigo ( A2 ) .

D - Equipamento operando em condições perigosas e sujeito a danos , deve-se parar o equipamento e providenciar reparo .Neste ponto deve-se parar o equipamento , principalmente este ponto foi atingido repentinamente , caso contrário uma analise mais criteriosa deve ser executada

OBS.: As norma ISO 10816-1 não menciona limites A1 (Alerta) e A2 (Perigoso) , esta é uma adaptação em função das limitações do programa Prism4 . O banco de dados está programado de modo a A2 = A1*1.5 .

3.4 - CURVA DE TENDÊNCIA -

A curva de tendência é a distribuição ao longo do tempo dos valores globais de vibração , deve-se sempre estar atento quanto a mudanças bruscas na curva de tendência , pois indicam sempre que algo de anormal está ocorrendo .

Curva Curva de tendência da Bomba de Transfência de óleo D de PGP-1 , quando equipamento desembarcou para reparo haviam pedaços de metal presos a sucção e palhetas de alguns impelidores avariados .

COMANDOS DE ACESSO - TECLE O ÍCONE , APOS TROCA DE TELA SELECIONAR , EM SEGUIDA CLICAR SOBRE O ÍCONE , NESTE PONTO APARECE A SEGUINTE TELA :

SELECIONA O PONTO , EM SEGUIDA CLIQUE SOBRE O ÍCONE .

3.5 - DESBALANCEAMENTO -

É evidenciado pelas vibrações em 1 x a rotação da máquina nas direções radiais e axiais , demonstra envelhecimento , presença de corpo estranho ou algo quebrado no interior de uma bomba ou motor . O nível de desbalanceamento pode ser acompanhado através da banda espectral 1 .

Banda-1 em alerta , evidenciando a necessidade de balanceamento do conjunto girante .

COMANDOS DE ACESSO - IGUAL AO ÍTEM ANTERIOR , ENTRETANTO NESTE PONTO DEVE-SE SELECIONAR O ÍCONE , PARA ATIVAR AS BANDAS ESPECTRAIS CLIQUE SOBRE Display , Alarms e Spectral Bands , CONFORME MOSTRADO NA TELA A SEGUIR :

3.6 - DESALINHAMENTO DO CONJUNTO -

O desalinhamento de um conjunto é verificado através da vibração radial ou axial em 2 x rotação , nos mancais acoplados , devendo-se neste caso ser verificada a severidade através do acompanhamento da banda espectral 2 , e classifica-laem A/B,C e D conforme descrito em analise global. Neste caso deve-se procurar logo corrigir o desalinhamento , evitando-se atingir o nível D .

Conjunto severamente desalinhado , pico na banda-2 ultrapassando o limite perigoso

COMANDOS DE ACESSO - IGUAL AO ÍTEM ANTERIOR .

3.7 - MANCAIS DE ROLAMENTO -

Os rolamentos são acompanhados basicamente pelo Espectro de Envelope e pelo HFD:

Espectro de Envelope - Detecta defeitos em estágios iniciais , deve-se procurar identificar defeitos FFT(gaiola) , BSF(esfera) , BPFO(pista externa) e BPFI(pista interna) . Deve-se observar a formação de harmônicos e formação de bandas laterais , fato este que indica final da vida útil do rolamento .

Rolamento com defeito de pista interna .

Curva de Tendência - Uma variável de fácil acompanhamento é a curva de tendência dos náveis globais , principalmente o de aceleração em alta freqüência ( 1kHz à 10khz) . Após a ultrtapassagem do nível A2 deve-se proceder a troca do rolamento , desde que verificados os parametros anteriores .

COMANDOS DE ACESSO - IGUAIS AOS ÍTENS ANTERIORES , ENTRETANTO DEVEM SER PESQUISADOS SOMENTE NOS ITENS COM AS TERMINAÇÕES “E” .

MICROLOG

CMVA10 & CMVA30

TECLAS & FUNÇÕES

VER OPÇÕES

CONGELA A MEDIÇÃO

CURSORES ESPECIAIS ( Harmônicos )

EXPANDE A TELA

SALVA A MEDIÇÃO

REINICIA MEDIÇÃO COM MAIS LINHAS E MENOR RANGE

REINICIA MEDIÇÃO COM MENOS LINHAS E MAIOR RANGE

REINICIA MEDIÇÃO

RECONFIGURA ROTAÇÃO NOMINAL ( Da Posição do Cursor )

REPOSICIONA O CURSOR EM TELA “DUAL”

TROCA ESCALAS NA TELA ( LINEAR / LOGARITMICA )

RETORNA O VALOR GLOBAL DO ESPECTRO

SELECIONA A NOTA A SER INCLUIDA NA COLETA

PROCURA MAIOR PICO E QUANDO

(ON) LIGADO ( PULA HARMÔNICO )

IMPRIME TELA (FUNÇÃO NÃO ATIVA)

APAGA ESCRITA

ESPAÇO NA ESCRITA

ATIVA TECLADO ALFABÉTICO

RETORNA AO INÍCIO DO ARQUIVO

PULA PÁGINA PARA O INÍCIO DO ARQUIVO

FECHA ARQUIVOS

ABRE ARQUIVOS

VAI AO FIM DO ARQUIVO

PULA PÁGINA PARA O FIM DO ARQUIVO

ILUMINA A TELA (SOMENTE NO CMVA 10)

LIGA E DESLIGA O MICROLOG

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