Baixe Cal e cimento - fabricação 2008 e outras Notas de estudo em PDF para Química Industrial, somente na Docsity! 1 UNIVERSIDADE FEDERAL DA PARAIBA CT – CENTRO DE TECNOLOGIA QUÍMICA INDUSTRIAL I PROCESSOS DE FABRICAÇÃO E CONTROLE DE QUALIDADE DE CAL E CIMENTO PETRUCCIO TENÓRIO MEDEIROS - 10321040 2 SUMÁRIO 01- CAL...................................................................................................... 02 1.1 - HISTÓRIA...................................................................................... 02 1.2 - MATÉRIA-PRIMA............................................................................. 02 1.3 - COMPOSIÇÃO DOS CALCÁRIOS........................................................ 03 1.4 - APLICAÇÕES DA CAL................................................................ ....... 03 1.5 - PROPRIEDADES DA CAL.................................................................. 06 1.6 - TIPOS DE CAL.............................................................................. .. 06 1.7 - FABRICAÇÃO DA CAL........................................................... ........... 08 1.7.1 - SEQUÊNCIA DE ESTÁGIOS PARA FAB. DA CAL........................... 08 1.7.2 - TROCA DE ENERGIA NA CONVERSÃO QUÍMICA.......................... 09 1.8 - TIPOS DE FORNO............................................................. .............. 12 1.8.1 - ZONAS DE FORNO................................................................ ... 12 1.9 - CONDIÇÕES ESPECÍFICAS.......................................................... ..... 12 1.10 - TRANSPORTE E ARMAZENAMENTO................................................. 12 1.11 - ANÁLISES EMPREGADAS NO CONTROLE DE QUALIDADE................ 13 02- CIMENTO.............................................................................................. 14 2.1 - INTRODUÇÃO............................................................................... .. 14 2.2 - CIMENTO PORTLAND................................................................. ..... 14 2.3 - HISTÓRIA................................................................... ................... 14 2.4 - CLINQUER..................................................................................... . 14 2.5 - EMPREGO ..................................................................................... . 14 2.6 - DEFINIÇÃO DO CIMENTO.......................................................... ...... 15 2.7 - MATÉRIAS-PRIMAS PARA FABRICAÇÃO DO CIMENTO........................ 15 2.8 - TIPOS DE CIMENTO..................................................................... ... 15 2.9 - PROCEDIMENTOS DE FABRICAÇÃO.................................................. 16 2.10 - OPERAÇÕES UNITÁRIAS E CONVERSÕES QUÍMICAS........................ 20 2.11 - REAÇÕES QUÍMICAS................................................................. .... 20 2.12 - COMPONENTES MINERALÓGICOS DO CLINQUER............................ 20 2.13 - COMPONENTES FUNDAMENTAIS.................................................... 21 2.14 - COMPONENTES SECUNDÁRIOS....................................................... 22 2.15 - PEGA E ENDURECIMENTO DO CIMENTO......................................... 22 2.15.1 - PEGA..................................................................................... 23 2.15.2 - PROCEDIMENTOS P/ DETERM. TEMPO DE PEGA....................... 23 2.16 - FUNÇÕES DOS COMPOSTOS DO CIMENTO...................................... 24 2.17 - ANÁLISES QUÍMICAS P/ CONTROLE DO CIMENTO........................... 24 2.18 - TESTES FÍSICOS................................................... ........................ 24 2.19 - OCORRÊNCIA C/ OS COMPOSTOS DO CIMENTO POR OCASIÃO DA HIDRATAÇÃO..................................................... ....... 26 2.20 - ESPECIFICAÇÕES.............................................................. ............ 26 3.0 - BIBLIOGRAFIA................................................................................... .. 28 5 corrente de gás carbônico precipita-se o carbonato de cálcio, ficando a sacarose em solução. Os sacaratos de cálcio conhecidos são: C12H22O11 . CaO . 2H2O C12H22O11 . 2CaO . 2H2O C12H22O11 . 2CaO . 3H2O É usado na obtenção de hidrogênio puro: conduz-se uma mistura de monóxido de carbono e vapor de água sobre o óxido de cálcio aquecido a 500 C. CaO + H2O + CO  CaCO3 + H2 Hidróxido de Cálcio: Ca(OH)2 - É obtido a partir da cal viva, pela reação com água: CaO + H2O  Ca(OH)2 É também chamada cal apagada. É pouco solúvel na água; ao contrário do que acontece com a maioria das substâncias, sua solubilidade diminui com a elevação da temperatura. A solução de hidróxido de cálcio em água chama-se água de cal; a suspensão de grande quantidade de hidróxido de cálcio em água, chama-se leite de cal. A água de cal exposta ao ar, absorve gás carbônico tornando-se leitosa, devido a formação de carbonato de cálcio, que é insolúvel. Ca(OH)2+ CO2  CaCO3 + H2O A água de cal é usada em Química Analítica Qualitativa, na identificação do gás carbônico e dos carbonatos. Apresenta as reações gerais dos hidróxidos; assim reage com os ácidos dando os sais de cálcio correspondentes: Ca(OH)2+ 2HCL  CaCl2 + 2H2O Ca(OH)2+ H2SO4  CaSO4 + 2H2O O maior emprego da cal extinta é na preparação da argamassa, usada no assentamento de tijolos nas construções. A argamassa é preparada misturando-se cal extinta, areia e água: obtém-se uma massa espessa que exposta ao ar perde água e solidifica-se, endurecendo depois gradativamente, à medida que absorve gás carbônico, formando-se então carbonato de cálcio. O hidróxido de cálcio é empregado na fabricação: a) da cal clorada, ou cloreto de cal; Ca(OH)2 + Cl2  CaCl . ClO + H2O b) do hidróxido de sódio, a partir do carbonato: Na2CO3 + Ca(OH)2  CaCO3 + 2NaOH c) do sulfeto ácido de cálcio, que é empregado na depilação de couros: o pêlo incha e é separado por simples raspagem: Ca(OH)2 + 2H2S  Ca(HS)2 + 2H2O d) de sulfito ácido de cálcio que é empregado na extração de celulose da madeira e também como antisséptico: Ca(OH)2 + SO2  Ca(HSO3)2 6 O hidróxido de cálcio é usado na purificação do gás de hulha, pois absorve vários gases, tais como CO2, H2S, SO2 etc. É também empregado na fabricação de vidros. 1.5 - Propriedades da Cal: O óxido de cálcio aquecido à chama do maçarico oxídrico, emite uma luz branca, muito intensa, denominada “luz de cal”. Seu ponto de fusão é extremamente alto; superior a 2500 C. Como é um óxido básico, reage: a) com água, dando hidróxido; b) com ácidos, dando os sais de cálcio correspondentes; c) com óxidos ácidos, dando os sais de cálcio correspondentes. a) CaO + H2O  Ca++ + 2 OH- b) CaO + 2HCl  CaCl2 + H2O CaO + H2SO4  CaSO4 + H2O c) CaO + SiO2  CaSiO3 CaO + CO2  CaCO3 A reação com água é tão exotérmica, que a água em excesso chega a ferver; o hidróxido de cálcio obtido é conhecido como cal extinta. Grande parte de cal viva obtida é convertida em cal extinta, em enormes aplicações. 1.6 - Tipos de Cal (Classificação): Cal Clorada: Produto químico obtido pela reação do gás cloro com a cal extinta. Pó branco de composição muito complexa, que contém hipoclorito de cálcio, Ca(ClO)2. Parcialmente solúvel em água. Importante na indústria sendo empregado para vários fins, por exemplo: como descorante alvejante, como desinfetante, como oxidante, na preparação de clorofórmio, etc. Recebe também a denominação imprópria de cloreto de cal. Cal Extinta ou Cal Apagada: [ Ca(OH)2 ] Hidróxido de Cálcio. É obtido pela reação de cal viva com água: CaO + H2O  Ca(OH)2. É pouco solúvel em água; ao contrário da maioria das substâncias, sua solubilidade diminui com a elevação da temperatura. Sua solução em água denomina-se água de cal. A suspensão de grande quantidade de hidróxido de cálcio em água é chamada de leite de cal. Note-se que a extinção da cal é uma operação bem exotérmica: liberam-se 15,5 Kcal por mol que reage. É empregada no preparo de argamassas para construções e como matéria-prima muito barata na indústria química. Cal Gorda: É a que provém da calcinação de calcários bastante puros e tem a propriedade de se unir com a água muito rapidamente, mesmo na forma de pedras, desenvolvendo grande quantidade de calor e aumentando muito de volume. É branca e dá esplêndida argamassa. Forma, com pequeno excesso de água, uma pasta de aspecto gorduroso. Cal Hidráulica: É um produto obtido pela calcinação de calcários, contendo 10 a 20% de argila. Comporta-se na extinção como a cal magra, unindo-se à água mais lentamente. Misturada com água e areia (argamassa hidráulica), absorve gás carbônico da atmosfera. Difere, porém, completamente, das cales aéreas (que endurecem ao ar) pela propriedade de endurecer mesmo na ausência de 7 ar, pela ação exclusiva da água, e poder conservar-se satisfatoriamente dentro desta última. Cal Magra: É a cal formada de calcários que contém silica, magnesita, argila e óxidos de ferro; é um produto inferior, que se associa à água lentamente, com fraco desenvolvimento de calor e pouco aumento de volume. Com a água, forma em vez de uma pasta consistente, uma espécie de lama que fornece argamassa de endurecimento mais lento. A produção, tanto da cal magra como da gorda, é feita em quantidades enormes. Cal Nitrogenada: É a mistura de CaCN2 (cianamida cálcica) e C (grafite). Cerca de 70% do CaC2 (carbeto de cálcio) fabricado, é transformado em cal nitrogenada, que se destina, em sua maior parte, ao uso como fertilizante. No solo, é lentamente transformada em uréia e depois em carbonato de amônio. A cal nitrogenada é ainda empregada na fabricação de cianeto de sódio e gás amoníaco. A fixação do nitrogênio atmosférico através da fabricação da cal nitrogenada, representa importante processo industrial, que foi introduzido por A. Frank e N. Caro, em 1895. A produção mundial sobe a vários milhões de toneladas por ano. Cal Sobrecalcinada: Quando a temperatura da calcinação ultrapassa a 1.000 C começa a acarretar prejuízo para a qualidade da cal, pois o aumento de temperatura o CaO aumenta de densidade provocando diminuição da porosidade e aglomeração de grãos, em consequência diminui a capacidade de reação com a água. A esta cal dá-se o nome de cal sobrecalcinada. Cal Dolomítica: É a cal proveniente de uma rocha contendo de 35 a 45% de CaO e 10 a 25% de MgO. É também chamada de cal magnesiana. Presta-se para massa de emboço ou estuque. 1.7 - Fabricação da Cal: Matérias-Primas: Os carbonatos de cálcio e de magnésio são obtidos de depósitos de calcário, de mármore, de greda ou de cascas de ostra. Nas aplicações visando a empregos químicos, prefere-se um calcário muito puro, em virtude da cal com alto teor de cálcio que se obtém. Escolhem-se as pedreiras que fornecem rocha contendo como impurezas pequenas porcentagens de silica, de argila e de ferro. Estas impurezas são importantes, pois a cal pode reagir com a sílica e a alumina dando silicatos de cálcio, ou aluminossilicato de cálcio, cujas propriedades hidráulicas são até certo ponto desejáveis. Certas pedras que as vezes encontram-se na cal “sobre calcinada”são provenientes de modificações no próprio óxido de cálcio e, também em impurezas que sofreram o efeito do excesso de calor, e que se reconhecem como massas de material relativamente inerte, semivitrificado. A cal sobre-calcinada é caracterizada pelo aumento de densidade, diminuição de porosidade e aglomeração de grãos; em consequência, diminui a capacidade de reação com a água. Por outro lado a cal sub- calcinada apresenta torrões de carbonatos de cálcio que não encontram temperaturas suficiente, para decomporem-se. 1.7.1 - Sequência de Estágios para Fabricação da Cal: a) Extração da matéria-prima na pedreira; b) Transporte da matéria-prima da pedreira até os moinhos; c) Britagem e moagem da pedra em britadores de mandíbulas; d) Peneiramento para separar os diversos tamanhos das pedras; e) Carreamento de pedras maiores para o topo de fornos verticais; 10 1.8 - Tipos de Forno: 1.8.1 Fornos Verticais - empregam-se em geral na calcinação de pedras graúdas 1.8.1.1. Fornos Verticais com Fornalhas de Aquecimento Externas - são os de modelo mais primitivo e atualmente estão obsoletos; 1.8.1.2. Fornos Verticais Queimando uma Alimentação Mista de Calcário e Coque - nestes fornos o calcário deve estar bem integrado com o combustível; 1.8.1.3. Fornos Verticais onde a combustão do gás é feita em queimadores Especiais - nesses fornos há várias bocas de alimentação e o controle da temperatura é feito por instrumentos que assegura aquecimento da calcinação uniforme; 1.8.2. Fornos Rotatórios Horizontais - esses fornos têm em média um comprimento de 46 m e diâmetro em torno de 3 m. O forno horizontal moderno tem diversos dispositivos para classificar e pré-aquecer o calcário afluente. Os fornos tanto horizontais como verticais são revestidos com tijolos refratários e tem os seus cascos confeccionados em aço. 1.8.1 - Zonas do Forno: 1.9 - Condições Específicas: Cal virgem:  A granulometria da cal virgem deve ser tal que atenda as exigências dos equipamentos de preparo e dosagem nos locais de sua utilização;  O teor mínimo de CaO disponível deve ser de 90%;  O conteúdo máximo do resíduo de extinção deve ser 5%, quando retido na peneira de abertura de 0,6 mm;  O conteúdo máximo de CaCO3, deve ser de 5%. Zona de pré-aquecimento Zona de calcinação Zona de resfriamento 11 Cal hidratada:  A granulometria de cal hidratada deve ser tal que 5% do material, no máximo, seja retido na peneira de abertura de 0,075 mm;  O conteúdo mínimo de Ca(OH)2 deve ser 90%;  O conteúdo máximo de material insolúvel em (HCl) deve ser de 15%;  O conteúdo máximo de CaCO3 deve ser de 5%. Propriedades da cal :  Peso específico - 420 - 1.100 Kg/m3;  Teor de óxido de cálcio deve ser superior a 68% na cal hidratada;  Solubilidade em água - 1,2 g/L;  A hidratação da cal virgem, denominada comumente de extinção, se desenvolve com liberação de grande quantidade de calor. 1.10- Transporte e Armazenamento: a) Cal Virgem: A proteção da cal virgem durante o transporte e armazenamento, contra o contato com umidade ou com água, é fundamental para garantir sua qualidade e para evitar a ocorrência de acidentes provocados pela elevação da temperatura. Essa elevação pode atingir valores suficientes para provocar incêndio em materiais combustíveis. Pode ser embalada em sacos multifolhados de papel, e assim transportada em caminhões comuns e armazenada em pavilhões cobertos. Estes devem ser livres de umidade, de inundações e de goteiras. Não devem ser usados estrados de madeira, por serem combustíveis. O armazenamento não deve ser feito junto com materiais inflamáveis, materiais explosivos, ou junto com produtos higroscópicos. b) Cal Hidratada: A cal hidratada não exige os cuidados preconizados para a cal virgem, no que diz respeito ao contato com a água. Mas da mesma forma que a cal virgem, irrita a pele e as mucosas. Esse problema é agravado pelo fato de ser um material pulverulento muito fino, com baixo peso específico, produzindo por isso grande quantidade de poeira ao ser movimentado. 1.11- Análises Empregadas no Controle de Qualidade: ANÁLISE MÉDIAS -CALCÁREO- CaO - 51,32% MgO - 1,20% SiO2 - 2,30% R2O3 - 51,32% -CAL VIRGEM- CaO - 90,36% MgO - 1,70% SiO2 - 2,83% R2O3 - 1,10% -CAL HIDRATADA- CaO - 71,84% MgO - 1,45% SiO2 - 2,53% R2O3 - 0,88% 12 02- CIMENTO: 2.1 - Introdução O uso industrial do calcário e cimentos proporcionou aos químicos importantes atividades, desde o tempo da adoção das argamassas de cal e dos cimentos naturais. Nos tempos modernos basta mencionar: paredes, vigas de concreto armado, os túneis, as barragens e as estradas, como exemplo do uso do cimento. A adaptabilidade, a resistência e a durabilidade constituem a base das aplicações. 2.2 - Cimentos Portland Foi descoberto que algumas rochas naturais, depois de uma simples calcinação, davam um produto que endurecia pela adição da água. Depois disto, o progresso só foi efetuado depois de investigações físico-químicas que estabeleceram as bases de operações eficientes das fábricas modernas. 2.3 - História Em 1824-Joseph Aspdin patenteou um cimento artificial feito pela calcinação de calcário argiloso. O nome portland foi devido assemelhar-se a uma pedra existente na ilha de Portland (Inglaterra). O cimento existe desde a construção das pirâmides (egípcias). Gregos e romanos usavam tufo vulcânico e cal em forma de cimento. 2.4 - Clinquer Produto resultante da queima da mistura de argila e de calcário, ou de materiais semelhantes, é conhecido como cimento portland, para distinguir do cimento natural, da pozolana ou outros cimentos. 2.5 - Emprego Construção de casas, de edifícios, de estradas, de represas, etc. 2.6 - Definições de cimento É o produto que se obtém pela pulverização do clinquer constituído essencialmente por silicatos de cálcio e de sulfato de cálcio (gesso) bruto e de outros materiais em teor que não exceda 1,0%. Compostos do Clinquer nº Fórmula Nome Símbolo 01 2CaOSiO2 Silicato dicálcico C2S 02 3CaOSiO2 Silicato tricálcico C3S 03 3CaOAl2O3 Aluminato tricálcico C3A 04 4CaOAl2O3Fe2O3 Aluminato Ferrito tetracálcico C4AF 05 MgO Óxido de magnésio livre MgO 15 Fluxograma Resumido Jazida Britador Depósito de calcário e argila Moinho Homogenização e Silos de Cru Forno Depósitos de Clinquer e Gesso Moinho de cimento Ensacadeira Expedição FLUXOGRAMA FABRICAÇÃO DE CIMENTO PORTLAND como at ORGANIC ACUGAT-EISA MAD aC DANO ceamuoLTTDO U | E NOTFO O OTA DICA QU SAS Hm LJ = otras D Fura 17 2.10 - Operações Unitárias e Conversões Químicas As operações unitárias consistem na preparação das matérias-primas nas proporções necessárias e no estado físico apropriado a ocorrerem as conversões químicas na temperatura de calcinação reinante no forno para formação dos compostos componentes do cimento. Os óxidos alcalinos não alteram as propriedades do cimento em virtude da semelhança de propriedades dos compostos formados com eles e dos compostos semelhantes que não os contém. 2.11 - Reações Químicas Temperatura(°C) Reações Troca Térmica 100 Evaporação da água livre Endotérmica Acima de 500 Perda da água combinada na argila Endotérmica Acima de 900 Cristalização dos produtos amorfosresultantes da desidratação da argila Exotérmica Acima de 900 Perda do CO2 do calcário Endotérmica 900-1.200 Reação principal entre cal e argila Exotérmica 1.250-1.280 Início de formação de líquido Endotérmica acima de 1.280 Prossegue a formação de líquido e completa-se a formação do cimento(compostos) No total provavelmente endotérmica A fase fluída final corresponde a uns 20 a 30% das reações. 2.12- Componentes Mineralógicos do Clinquer Silicato Tricálcico: é o componente ativo do clinquer. Desenvolve grande resistência inicial. Dissocia-se a 1.900 C, dando silicato bicálcico e CaO livre. Silicato Bicálcico: existem em média quatro formas desse silicato, estáveis nos seguintes intervalos de temperatura: (alfa) - 1.470 a 2.130 C; ‘(alfa’) - 675 a 1.470 C; (beta) - < 675 C(mais frequente); (gama) - < 820 C. Aluminato Tricálcico: é o componente que possui a ação mais rápida de hidratação, haja vista seu alto calor de hidratação, maior que qualquer dos componentes mineralógicos do clinquer. Características: - resistência nos primeiros dias; - resistência a certas águas agressivas (mar). Alumínio-ferro-Tetracálcico: não participa praticamente na resistência. Pouco aparece nos cimentos brancos. Constitui a fase intersticial do cimento. 2.13 - Componentes Fundamentais CaO: provém do CaCO3 que se liberta por calcinação. É usado como aglomerante devido sua pasta absorver o CO2 do ar adquirindo a consistência do carbonato. O aglomerante do CaO chega a resistência de 50Kg/cm2. Apresenta-se sob várias colorações, dependendo do grau de impurezas. 20 a) Perda ao fogo - exprime os componentes, acidentalmente presentes no cimento, e que são eliminados por aquecimento a 1.000 C. Normalmente é constituída de água higroscópica, água de cristalização, água de hidratação e de CO2. b) Resíduo Insolúvel - constituído principalmente de silicatos solúveis em HCl, encontrados em pequeno teor nos cimentos portland. c) Cal Total - corresponde a todo o CaO sob a forma de silicatos, aluminatos, ferroaluminatos, sulfatos, óxidos e hidróxidos livres, e originalmente CaCO3. d) Alumina e Ferro - acompanham a matéria-prima e entram na fabricação dos cimentos como fundentes, combinados sob a forma de silicatos. Limites Exigidos pela A.B.N.T.  Perda ao fogo 4,0 %  Resíduo insolúvel 0,85%  SO3 2,5 %  MgO 6,0 % 2.18 - Testes Físicos(que se realizam numa fábrica de cimento) a) Resistência a Compressão: limites minímos 3 dias - 80 Kg/cm2 7 dias - 150 Kg/cm2 28 dias - 250 Kg/cm2 b) Finura: - Limite de resíduo de 15% para peneira de abertura de 0,075 mm; - Permeabilidade Blaine : superfície específica - 2.600 a 3.000 cm2/g; c) Expansão - Agulha de Le Chatelier - 10 mm(limite); d) Pega - Composição Química : Embora afete pouco a resistência final, seu desenvolvimento é afetado notavelmente pela composição química. Ex.: Cimentos mais pobres em cal, dão uma resistência final maior. Resistência versus Tempo Sonda metálica P = 300g A = 1,0 mm2(área da seção circular) Recipiente da pasta 80x40 mm 1,00 mm(parar)- tempo de pega em torno de uma hora 21 2.19 - Ocorrência c/ os compostos do cimento por ocasião da hidratação: Os compostos do cimento são anidros. Quando entram em contato com a água originam um processo de endurecimento pela hidratação dos mesmos. Esses produtos hidratados são de fraca solubilidade na água, de modo que em um concreto a dissolução é de grandeza desprezível. Veja a seguir o que acontece na hidratação de cada componente: C3S - A hidratação começa dentro de poucas horas, desprende-se calor; o composto anidro vai passando para a solução, aparecendo cristais de Ca(OH)2, enquanto uma massa gelatinosa de silicato hidratado se forma em torno dos grãos originais. C2S - É atacado lentamente pela água; depois de semanas os cristais se recobrem de silicato hidratado. Forma-se também Ca(OH)2, porém em menor quantidade que na hidratação de C3S. C3A - Reage rapidamente com a água e cristaliza em poucos minutos. Não se produz hidróxido, mas aluminato hidratado. O calor de hidratação é tanto que quase seca a massa. C4AF - Reage menos rapidamente que o C3A. Não libera cal e forma também um aluminato hidratado. Estas reações processam-se simultaneamente, havendo ainda uma reação, da parte dos compostos, com o gesso. O aluminato de cálcio hidratado reaciona com o sulfato de cálcio e forma o sulfoaluminato conhecido pelo nome de sal de CANDLOT. C3A.aq. + 3CaSO4  3 CaO. Al2O3 . 3CaSO4 . 3lH2O A cristalização desse sal se dá com a fixação de muita água. Havendo cal dissolvida na água de embebição, o aluminato não está dissolvido e forma-se nos poros da massa uma quantidade de sulfoaluminato maior do que eles podem conter, o que provoca a expansão e desagregação do material. 22 Em caso contrário, isto é, formando-se o sulfoaluminato a partir do aluminato dissolvido, a cristalização do sal não ocupa um volume maior que o dos três componentes (água-aluminato-sulfato), o elemento sólido se aloja nos poros e a massa se torna mais compacta. 2.20 - Especificações: A especificação EB-1 da ABNT classifica os cimentos portland comuns em 3 tipos: 250, 320 e 400. O grau de moagem determina-se pelo ensaio de peneiração, havendo a tendência de substituí-lo pelo ensaio da superfície específica, de muito maior expressão. Pelo ensaio de finura, o resíduo deixado na peneira normal, de malha quadrada de 0,075mm de lado (série Tyler no 200), não deve ultrapassar 15% em peso. Enquanto pelo ensaio da superfície específica, através do Blaine, tem como valores mínimos recomendáveis os seguintes: tipo 250 (mínimo) 2.600cm2 / g , tipos 320 e 400 (mínimo) 2.800cm2 / g. Com relação à expansibilidade, no ensaio efetuado com as agulhas LE CHATELIER, tanto para o ensaio a quente como para o ensaio a frio, o valor máximo permissível é de 5mm. O tempo de início de pega determinado em uma pasta de consistência normal (fixada pela sonda de TETMAJER), com o auxílio da agulha de VICAT, deve dar no mínimo uma hora, para ser considerada normal a pega. O tempo de fim de pega deve ser no máximo de 10 horas. Com relação à resistência a compressão, o ensaio executado em corpos de prova cilíndricos deverá dar os seguintes valores mínimos, obtidos pelas médias de 6 corpos de prova: IDADE EM DIAS RESISTÊNCIA EM kgf / cm2 (mínima) TIPO 250 TIPO 320 TIPO 400 3 80 100 140 7 150 200 240 28 250 320 400 3.0 -BIBLIOGRAFIA - INDÚSTRIA DE PROCESSOS QUÍMICOS - R. Norris Shreve. - CONCRETO DE CIMENTO DE PORTLAND - Eládio G.R. Petrucci.